CN108155131A - 电池片输送装置及电池片掰片设备 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种电池片输送装置及电池片掰片设备，该电池片输送装置包括：第一输送装置、第二输送装置和对电池片进行规整的规整装置，第一输送装置的第一输送部位于前道下料部的镂空位置处，第一输送部和下料部相对运动，第一输送部的工位高于下料部的工位时从下料部承接电池片；第一输送装置的第二输送部位于第二输送装置两条输送带之间，第二输送部位于第一输送部的后道，第二输送部和第二输送装置的两条输送带相对运动，第二输送部的工位低于第二输送装置的输送带的工位时将所承载的电池片转移至第二输送装置的输送带上；规整装置对第二输送部上输送的电池片进行规整。本发明可以实现电池片的边下料边规整，降低了后道掰片时的不合格率。

Description

电池片输送装置及电池片掰片设备

技术领域

本发明属于太阳能电池片组件生产技术领域，涉及一种电池片输送装置及电池片掰片设备。

背景技术

在太阳能电池组件生产领域中，电池片会在各道工序的工位之间传递，比如将划片完成的电池片下料至掰片工位。

目前在一些将电池片传递至下一道工序的工位时，通常采用机械手搬运的方式，而机械手搬运电池片时容易导致电池片偏移，如果下一道工序对电池片的定位要求比较高，则会因电池片偏移导致下一道工序对电池片处理时产生各种问题。比如，当下一道工序为对划片后的电池片进行掰片时，如果电池片偏移，则会导致掰片时产生较高的碎片率。

发明内容

为了解决相关技术中因电池片偏移导致掰片时产生较高碎片率的问题，本发明提供了一种电池片输送装置及电池片掰片设备，具体技术方案如下：

第一方面，提供了一种电池片输送装置，该电池片输送装置包括：第一输送装置、第二输送装置和对电池片进行规整的规整装置，其中：

第一输送装置的第一输送部位于前道下料部的镂空位置处，第一输送部和下料部被配置为相对运动，第一输送部的工位高于下料部的工位时从下料部承接电池片；

第一输送装置的第二输送部位于第二输送装置两条输送带之间，第二输送部位于第一输送部的后道，第二输送部和第二输送装置的两条输送带被配置为相对运动，第二输送部的工位低于第二输送装置的输送带的工位时将所承载的电池片转移至第二输送装置的输送带上；

规整装置位于第二输送部位置处以对第二输送部上输送的电池片进行规整。

通过将第一输送部与下料部设置成相对运动，使得第一输送部的工位高于下料部的工位时，可以从下料部承接电池片；通过将第二输送部与第二输送装置设置成相对运动，使得第二输送部输送的电池片转移至第二输送装置的输送带上进行下料，由于电池片在下料至下一道工序之前被规整装置进行了规整，因此可以实现电池片的边下料边规整，降低了后道掰片时的不合格率。

可选的，第一输送装置的升降驱动部带动第一输送部进行升降运动，和/或，下料部的升降驱动部带动下料部进行升降运动；

第一输送装置的升降驱动部带动第二输送部进行升降运动，和/或，第二输送装置的升降驱动部带动第二输送装置的输送带进行升降运动。

通过在第一输送装置和/或下料部设置升降驱动部，实现了第一输送部与下料部之间的相对运动，通过在第一输送装置和/或第二输送装置设置升降驱动部，实现了第二输送部与第二输送装置之间的相对运动。

可选的，第二输送装置的输送带位于第二输送部位置处，第二输送装置的输送带的输送方向与第二输送部的输送方向不同。

可选的，第二输送装置的输送带的输送方向与第二输送部的输送方向垂直。

通过将第二输送装置的输送带的输送方向与第二输送部的输送方向设置为垂直，可以降低电池片输送装置所占用的长度方向上的空间。

可选的，规整装置包括第一规整部和第二规整部，第一规整部设置在第二输送部的输出端部，且在第二输送部的输送方向上对第二输送部输送的电池片进行规整；

第二规整部位于第二输送装置的输送带的第一端，第二规整部在第二输送装置的输送方向上对输送至第二规整部位置处的电池片进行规整。

通过设置第一规整部和第二规整部完成电池片在两个不同方向的规整，提高了电池片的规整精准度。

可选的，电池片输送装置还包括驱动第一规整部上下运动的驱动件，在第二输送部需要输出不合格的电池片时，该驱动件会带动第一规整部上升，以为第二输送部输出的不合格电池片提供足够的空间。

可选的，第一规整部包括第一驱动部和第一规整板，第一驱动部带动第一规整板在第二输送部输送的电池片的输送方向上运动。可选的，第二规整部包括第二驱动部和第二规整板，第二驱动部带动第二规整板向第二输送装置的输送带的第二端运动。

可选的，该电池片输送装置还包括检测第二输送部是否输送有电池片的第一检测装置，第一检测装置设置在第二输送部与第二输送装置交接位置处；

电池片输送装置还包括检测第二输送装置的输送带的第一端是否存在电池片的第二检测装置，第二检测装置设置在第二输送部的第一端位置处。

通过在第二输送部和第二输送装置交接位置处设置第一检测装置，可以检测第二输送部是否输送有电池片，以便第一规整部对电池片进行初步规整；通过在第二输送装置的输送带的第一端设置第二检测装置，可以检测第二输送装置的输送带的第一端部是否存在电池片，，以便第二规整部对电池片进一步规整。

可选的，第二输送装置的驱动部带动第二输送装置依次交替在第一输送方向和第二输送方向上输送；

规整装置还包括第三规整部和检测所述第二输送装置的输送带的第二端是否存在电池片的第三检测装置，第三规整部位于第二输送装置的输送带的第二端，第三规整部在第二输送装置的输送方向上对输送至第二规整部位置处的电池片进行规整。

通过将第二输送装置的输送方向设置为交替的两个输送方向，可以将电池片输送至两个下一道工位，提高了电池片下料后道的工作效率。

可选的，第三规整部包括第三驱动部和第三规整板，第三驱动部带动第三规整板向第二输送装置的输送带的第一端运动。

可选的，该电池片输送装置还包括设置在第二输送部输出端部位置处设置有用于承载第二输送部输送的不合格电池片的废料盒。

通过设置废料盒，便于对不合格电池片的回收，实现了电池片的自动回收，减少了人工回收不合格电池片的成本。

可选的，第一输送装置还包括位于第一输送部和第二输送部之间的第三输送部，第三输送部的输送方向与第一输送部和第二输送部的输送方向相同，第三输送部与第一输送部以及第二输送部之间的间距均小于电池片在输送方向上的尺寸。

通过在第一输送部和第二输送部之间设置第三输送部，使第一输送部输送的电池片转移至第二输送部上，实现了电池片的自动输送。

第二方面，还提供了一种电池片掰片设备，电池片掰片设备包括如第一方面以及第一方面各种可选实现方式中提供的电池片输送装置以及对电池片进行规整、定位以及激光划片的电池片划片装置，其中：

电池片划片装置位于电池片输送装置的前道工位，激光划片后的电池片位于下料部的镂空区域上。

通过在电池片输送装置前道设置电池片划片装置，实现了电池片规整、定位、划片、规整下料的流水化作业，提高了电池片掰片的生产效率。

可选的，电池片掰片设备还包括位于第二输送装置端部的掰片装置，掰片装置对掰片装置上规整后的电池片进行掰片处理。

通过电池片输送装置的实现了在将电池片输送至掰片工位之前完成电池片的定位，大大提高了掰片装置在对电池片进行掰片处理时的合格率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

图1是本发明一个实施例中提供的电池片掰片设备的示意图；

图2是本发明一个实施例中提供的电池片输送装置的示意图；

图3是本发明一个实施例中提供的第一输送装置的示意图；

图4是本发明一个实施例中提供的第二输送装置和规整装置的示意图。

其中，附图标记如下：

10、电池片划片装置；11、下料部；20、电池片输送装置；21、第一输送装置；211、第一输送部；212、第二输送部；213、第三输送部；214、第一输送装置的升降驱动部；215、步进驱动；22、第二输送装置；23、第一规整部；231、第一驱动部；232、第一规整板；24、第二规整部；241、第二驱动部；242、第二规整板；25、第三规整部；251、第三驱动部；252、第三规整板；261、第一检测装置；262、第二检测装置；263、第三检测装置；驱动件27。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。

在一些电池片组件生产工艺中，在将电池片下料至下一道工位时，如果下一道工序对电池片的规整要求比较高，则需要在下一道工序作业之前对电池片进行规整。而目前在将电池片下料搬运至下一道工位时通常采用搬运装置，比如常见机械手、机器人等，通常搬运装置不具备规整功能，或者搬运装置具备规整功能时需要后台配套有复杂的命令程序，且成本昂贵。针对于此，本发明提供了一种电池片输送装置及电池片掰片设备，其可以实现电池片下料时的规整，不需要配置具有规整功能的机械手，简化了后台的操作程序，缩减了生成成本。此外，本发明还提供了一种电池片掰片设备，该电池片掰片设备包括上述的电池片输送装置，另外，电池片掰片设备还可以在电池片输送装置前道设置电池片划片装置，实现了电池片规整、定位、划片、规整下料的流水化作业，提高了电池片掰片的生产效率。下面结合图1对本发明提供的电池片掰片设备的结构进行举例说明。

图1是本发明一个实施例中提供的电池片掰片设备的示意图，该电池片掰片设备包括电池片划片装置10和电池片输送装置20。

电池片划片装置10位于在电池片输送装置20的前道工位，电池片划片装置10可以对电池片进行规整、定位以及激光划片等操作，激光划片后的电池片位于下料部11的镂空区域上。

这样，本发明提供的电池片掰片设备通过在电池片输送装置20前道设置电池片划片装置10，实现对电池片的规整、定位、划片、规整下料的流水化作业，提高了电池片掰片的生产效率。

在一种可能的实现方式中，电池片掰片设备还可以包括位于电池片输送装置20的第二输送装置端部的掰片装置(图中未示出)，掰片装置对掰片装置上规整后的电池片进行掰片处理。

这样，本发明提供的电池片掰片设备通过电池片输送装置20的实现了在将电池片输送至掰片工位之前完成电池片的定位，大大提高了掰片装置在对电池片进行掰片处理时的合格率。

请参见图2所示，其是本发明一个实施例中提供的电池片输送装置20的示意图。结合图1和图2所示，该电池片输送装置20包括：第一输送装置21、第二输送装置22和对电池片进行规整的规整装置。

第一输送装置21用于从将电池片划片装置10下料板上承接电池片，并将电池片输送至第二输送装置22上。规整装置对第一输送装置21和第二输送装置22上输送的电池片进行不同方向的规整。

在一种实现中，第一输送装置21的第一输送部211位于前道下料部11的镂空位置处，第一输送部211和下料部11被配置为相对运动，第一输送部211的工位高于下料部11的工位时从下料部11承接电池片。

由于第一输送装置21的第一输送部211位于前道下料部11的镂空位置处，当第一输送部211和下料部11被配置为相对运动时，第一输送部211从下料部11的镂空位置处顶升，第一输送部211的工位在高于下料部11的工位时从可以下料部11承接由下料部11承载的电池片。然后随着第一输送部211的输送，电池片会在第一输送部211上进行输送。

可选的，为了实现第一输送部211和下料部11被配置为相对运动，本发明至少可以通过如下方式实现：第一输送装置21的升降驱动部214带动第一输送部211进行升降运动，此时下料部11可以设置为固定状态；或者，下料部11的升降驱动部带动下料部11进行升降运动，此时第一输送部211可以设置为固定状态；或者，第一输送装置21的升降驱动部214带动第一输送部211进行升降运动且下料部11的升降驱动部带动下料部11进行升降运动，此时第一输送部211和下料部11可以相向运动或相离运动。

这样，通过在第一输送装置21和/或下料部11设置升降驱动部，实现了第一输送部211与下料部11之间的相对运动，而通过将第一输送部211与下料部11设置成相对运动，使得第一输送部211的工位高于下料部11的工位时，可以从下料部11承接电池片。

在一些实施例中由于第二输送装置22与第一输送装置21并不位于同一条线上，比如图2中，第二输送装置22与第一输送装置21相互垂直，为了能够排布第二输送装置22，且能够将第一输送装置21输送的电池片传递给第二输送装置22，在本发明中，第一输送装置21还包括第二输送部212，第一输送装置21的第二输送部212位于第二输送装置22的两条输送带之间，第二输送部212位于第一输送部211的后道，第二输送部212和第二输送装置22的两条输送带被配置为相对运动，第二输送部212的工位低于第二输送装置22的输送带的工位时将所承载的电池片转移至第二输送装置22的输送带上。

由于第一输送装置21的第二输送部212位于第二输送装置22的两条输送线之间的镂空位置处，当第二输送部212和第二输送装置22的两条输送线被配置为相对运动时，第二输送部212从第二输送装置22的两条输送线之间的镂空位置处下降，第二输送部212的工位在高于第二输送装置22的两条输送线的工位时从将第二输送部212承载的电池片转移至第二输送装置22的两条输送线上。然后随着第二输送装置22的输送，电池片会在第二输送装置22上输送至第二输送装置22的端部。

可选的，为了实现第二输送部212和第二输送装置22被配置为相对运动，本发明至少可以通过如下方式实现：第一输送装置21的升降驱动部带动第二输送部212进行升降运动，此时，第二输送装置22在上下方向上可以为固定设置；或者，第二输送装置22的升降驱动部带动第二输送装置22的输送带进行升降运动，此时，第二输送部212在上下方向上可以为固定设置；或者，第一输送装置21的升降驱动部带动第二输送部212进行升降运动且第二输送装置22的升降驱动部带动第二输送装置22的输送带进行升降运动。

这样，通过在第一输送装置21和/或第二输送装置22设置升降驱动部，实现了第二输送部212与第二输送装置22之间的相对运动，而通过将第二输送部212与第二输送装置22设置成相对运动，使得第二输送部212输送的电池片转移至第二输送装置22的输送带上进行下料。

另外，规整装置位于第二输送部212位置处以对第二输送部212上输送的电池片进行规整。

由于电池片在下料至下一道工序之前被规整装置进行了规整，因此可以实现电池片的边下料边规整，降低了后道掰片时的不合格率。

可选的，第二输送装置22的输送带位于第二输送部212位置处，第二输送装置22的输送带的输送方向与第二输送部212的输送方向不同。

在一种可能的实现方式中，第二输送装置22的输送带的输送方向与第二输送部212的输送方向不同，比如，第二输送装置22的输送带的输送方向与第二输送部212的输送方向垂直。这样，通过将第二输送装置22的输送带的输送方向与第二输送部212的输送方向设置为垂直，可以降低电池片输送装置20所占用的长度方向上的空间。

为了实现电池片在横向和竖向的规整，规整装置可以包括第一规整部23和第二规整部24，第一规整部23设置在第二输送部212的输出端部，且在第二输送部212的输送方向上对第二输送部212输送的电池片进行规整；

第二规整部24位于第二输送装置22的输送带的第一端，第二规整部24在第二输送装置22的输送方向上对输送至第二规整部24位置处的电池片进行规整。

通过设置第一规整部23和第二规整部24完成电池片在两个不同方向的规整，提高了电池片的规整精准度。

可选的，电池片输送装置20还包括驱动第一规整部23上下运动的驱动件27，在第二输送部212需要输出不合格的电池片时，该驱动件27会带动第一规整部23上升，以为第二输送部212输出的不合格电池片提供足够的空间。

可选的，第一规整部23包括第一驱动部231和第一规整板232，第一驱动部231带动第一规整板232在第二输送部212输送的电池片的输送方向上运动。可选的，第二规整部24包括第二驱动部241和第二规整板242，第二驱动部241带动第二规整板242向第二输送装置22的输送带的第二端运动。

在实际应用中，电池片掰片需要一定时间，为了提高电池片掰片的生成效率，本发明中可以设置在第二输送装置22的两个端部分别设置一个掰片装置，这种实现中，第二输送装置22的驱动部带动第二输送装置22依次交替在第一输送方向和第二输送方向上输送。一般来讲，第一输送方向和第二输送方向为两个不同的输送方向，比如为相反的方向。

此时，为了保证能实现两个掰片装置的并行掰片，规整装置还包括第三规整部25，第三规整部25位于第二输送装置22的输送带的第二端，第三规整部25在第二输送装置22的输送方向上对输送至第二规整部24位置处的电池片进行规整。

可选的，第三规整部25包括第三驱动部251和第三规整板252，第三驱动部251带动第三规整板252向第二输送装置22的输送带的第一端运动。

这样，通过将第二输送装置22的输送方向设置为交替的两个输送方向，可以将电池片输送至两个下一道工位，提高了电池片下料后道的工作效率。

在实际应用中，为了使第一规整部23可以在电池片到达第一规整部23位置处实现对电池片的规整，该电池片输送装置20还包括检测第二输送部212是否输送有电池片的第一检测装置261，第一检测装置261设置在第二输送部212与第二输送装置22交接位置处。进一步的，第一检测装置261位于第二输送部212以及第二输送装置22的两条输送带之间的上方。

本发明中通过在第二输送部212和第二输送装置22交接位置处设置第一检测装置261，可以检测第二输送部212是否输送有电池片，以便第一规整部23进一步进行规整处理。

另外，电池片输送装置还包括检测第二输送装置22的输送带的第一端是否存在电池片的第二检测装置262，第二检测装置262设置在第二输送部212的第一端位置处，也即位于第二规整部24位置处。本发明中通过在第二输送装置22第一端设置第二检测装置262，可以检测第二输送装置22第一端是否存在电池片，以便第二规整部24对电池片进一步进行规整处理。

类似的，电池片输送装置还包括检测第二输送装置22的输送带的第二端是否存在电池片的第三检测装置263，第三检测装置263设置在第二输送部212的第二端位置处，也即位于第三规整部25位置处。本发明中通过在第二输送装置22第二端设置第三检测装置263，可以检测第二输送装置22第二端是否存在电池片，以便第三规整部25对电池片进一步进行规整处理。

由于电池片输送装置20可能会存在不合格的电池片，此时则不需要将这类电池片输送给掰片工位，为了实现这些不合格电池片的回收，该电池片输送装置20还包括设置在第二输送部212输出端部位置处设置有用于承载第二输送部212输送的不合格电池片的废料盒。

通过设置废料盒，便于对不合格电池片的回收，实现了电池片的自动回收，减少了人工回收不合格电池片的成本。

在一种可能的实现方式中，第一输送装置21还可以包括位于第一输送部211和第二输送部212之间的第三输送部213，第三输送部213的输送方向与第一输送部211和第二输送部212的输送方向相同，第三输送部213与第一输送部211以及第二输送部212之间的间距均小于电池片在输送方向上的尺寸。

这样，通过在第一输送部211和第二输送部212之间设置第三输送部213，使第一输送部211输送的电池片转移至第二输送部212上，实现了电池片的自动输送。

另外，第一输送装置还可以有用于驱动第一输送部211、第二输送部212和第三输送部213步进的步进驱动215。

电池片掰片设备在实际运行时，电池片划片装置10对电池片进行规整、定位以及激光划片，然后第一输送装置21的第一输送部211将激光划片的电池片从下料板上承接后进行输送，然后传递给第二输送部212，第一检测装置261在检测到第二输送部212输送来电池片后，第一规整部23对第二输送部212输送的电池片进行第一次规整；然后，第二输送部212将电池片转移至第二输送装置22的输送带，第二输送装置22的输送带将电池片输送至第二输送装置22的端部，该端部设置的第二检测装置262或第三检测装置263检测第二输送装置22的该端部存在电池片时，由设置在该端部的第二规整部24或第三规整部25对电池片进行第二次规整；最后由位于该端部的掰片装置对该电池片进行掰片。

综上所述，本发明提供的电池片掰片设备，通过在电池片输送装置前道设置电池片划片装置，实现了电池片规整、定位、划片、规整下料的流水化作业，提高了电池片掰片的生产效率。

另外，本发明提供的电池片输送装置，通过将第一输送部与下料部设置成相对运动，使得第一输送部的工位高于下料部的工位时，可以从下料部承接电池片；通过将第二输送部与第二输送装置设置成相对运动，使得第二输送部输送的电池片转移至第二输送装置的输送带上进行下料，由于电池片在下料至下一道工序之前被规整装置进行了规整，因此可以实现电池片的边下料边规整，降低了后道掰片时的不合格率。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里发明的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本发明旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未发明的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种电池片输送装置，其特征在于，所述电池片输送装置包括：第一输送装置、第二输送装置和对电池片进行规整的规整装置，其中：

所述第一输送装置的第一输送部位于前道下料部的镂空位置处，所述第一输送部和所述下料部被配置为相对运动，所述第一输送部的工位高于所述下料部的工位时从所述下料部承接电池片；

所述第一输送装置的第二输送部位于所述第二输送装置两条输送带之间，所述第二输送部位于所述第一输送部的后道，所述第二输送部和所述第二输送装置的两条输送带被配置为相对运动，所述第二输送部的工位低于所述第二输送装置的输送带的工位时将所承载的电池片转移至所述第二输送装置的输送带上；

所述规整装置位于所述第二输送部位置处以对所述第二输送部上输送的电池片进行规整。

2.根据权利要求1所述的电池片输送装置，其特征在于，所述第一输送装置的升降驱动部带动所述第一输送部进行升降运动，和/或，所述下料部的升降驱动部带动所述下料部进行升降运动；

所述第一输送装置的升降驱动部带动所述第二输送部进行升降运动，和/或，所述第二输送装置的升降驱动部带动所述第二输送装置的输送带进行升降运动。

3.根据权利要求1所述的电池片输送装置，其特征在于，所述第二输送装置的输送带位于所述第二输送部位置处，所述第二输送装置的输送带的输送方向与所述第二输送部的输送方向不同。

4.根据权利要求1所述的电池片输送装置，其特征在于，所述规整装置包括第一规整部和第二规整部，所述第一规整部设置在所述第二输送部的输出端部，且在所述第二输送部的输送方向上对所述第二输送部输送的电池片进行规整；

所述第二规整部位于所述第二输送装置的输送带的第一端，所述第二规整部在所述第二输送装置的输送方向上对输送至所述第二规整部位置处的电池片进行规整。

5.根据权利要求4所述的电池片输送装置，其特征在于，所述电池片输送装置还包括检测所述第二输送部是否输送有电池片的第一检测装置，所述第一检测装置设置在所述第二输送部与所述第二输送装置交接位置处；

所述电池片输送装置还包括检测所述第二输送装置的输送带的第一端是否存在电池片的第二检测装置，所述第二检测装置设置在所述第二输送部的第一端位置处。

6.根据权利要求4所述的电池片输送装置，其特征在于，所述第二输送装置的驱动部带动所述第二输送装置依次交替在第一输送方向和第二输送方向上输送；

所述规整装置还包括第三规整部和检测所述第二输送装置的输送带的第二端是否存在电池片的第三检测装置，所述第三规整部位于所述第二输送装置的输送带的第二端，所述第三规整部在所述第二输送装置的输送方向上对输送至所述第二规整部位置处的电池片进行规整。

7.根据权利要求1所述的电池片输送装置，其特征在于，所述电池片输送装置还包括设置在所述第二输送部输出端部位置处设置有用于承载所述第二输送部输送的不合格电池片的废料盒。

8.根据权利要求1至7中任一所述的电池片输送装置，其特征在于，所述第一输送装置还包括位于所述第一输送部和所述第二输送部之间的第三输送部，所述第三输送部的输送方向与所述第一输送部和所述第二输送部的输送方向相同，所述第三输送部与所述第一输送部以及所述第二输送部之间的间距均小于电池片在输送方向上的尺寸。

9.一种电池片掰片设备，其特征在于，所述电池片掰片设备包括如权利要求1至8中任一所述的电池片输送装置以及对电池片进行规整、定位以及激光划片的电池片划片装置，其中：

所述电池片划片装置位于所述电池片输送装置的前道工位，激光划片后的电池片位于所述下料部的镂空区域上。

10.根据权利要求9所述的电池片掰片设备，其特征在于，所述电池片掰片设备还包括位于所述第二输送装置端部的掰片装置，所述掰片装置对所述掰片装置上规整后的电池片进行掰片处理。