CN108135678B - 树脂块及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种树脂块，该树脂块适合使用于牙科用补缀物的切削加工，极少存在孔隙，切削加工性、外观以及机械强度优异，没有产品不良，作为该树脂块，其特征在于，该树脂块含有热塑性树脂和无机颗粒，该热塑性树脂的流动化温度在310℃～500℃的范围内，相对于100质量份的该树脂，含有30质量份～150质量份的无机颗粒，无机颗粒为从包括二氧化硅颗粒、二氧化硅和其他的金属氧化物的二氧化硅复合颗粒、二氧化钛颗粒以及二氧化钛和其他的金属氧化物的二氧化钛复合颗粒的组中选择的至少一种无机氧化物颗粒，树脂块具有至少5mm以上的厚壁部厚度，在树脂块中不存在长度在1.0mm以上的孔隙。

Description

树脂块及其制造方法

技术领域

本发明涉及孔隙较少且外观、机械强度优异的树脂块，特别涉及适合作为牙科医疗领域的补缀物且适合作为提供于利用CAD/CAM(计算机辅助设计、制造)系统的切削加工的修复物用材料来采用的树脂块，以及其制造方法。

背景技术

超级工程树脂在电气电子领域、航空航天领域、汽车产业、医疗领域、一般工业领域等广泛的用途中被使用。在该超级工程树脂中，特别是芳香族聚醚酮树脂，由于具有优异的化学性质、物理性质，因而被视为前景良好。超级工程树脂具有各种各样的有用性，另一方面，也存在有容易挠曲、容易磨损这样的课题。为了改善该课题，一般公知有添加填料并做成复合材料的方法。

此外，以往，牙科治疗中的修复治疗进行有利用牙科用复合树脂的填充修复和利用高嵌体、牙冠、牙桥等补缀物的修复。

利用高嵌体、牙冠、牙桥等补缀物的修复如下：在形成窝洞或形成基台牙之后，经过印模、制作石膏模型、制作补缀物的工序来制作补缀物，然后使补缀物与后槽牙等的基台粘接、结合。在这些补缀物为以金银钯合金为代表的金属材料的情况下，代表性地能够通过被称作失蜡法的复杂的铸模铸造法进行制作。

这样，在以往的补缀物的制作中，需要繁杂且致密的作业，因此，需要熟练的技师以及作业时间，从而需要大量的时间和成本。此外，上述合金材料包括有金属过敏、资源枯竭、价格变动的问题。

另一方面，最近，由于CAD/CAM系统的发达，因此，逐渐能够通过利用了该系统的切削加工而在短时间内大量地制作精密的牙科用补缀物。补缀物的设计、制作CAD/CAM系统已经在市面上销售。

在利用该CAD/CAM系统进行的切削加工中，使用长方体、圆柱、盘状等形状的块作为加工材料。作为块的构成材料，最初探讨了陶瓷，但由于陶瓷的高硬度导致加工性、安装后对天然牙齿的损伤、以及高价格性成为问题，最近，正在进行对由无机填充材料和树脂形成的块的开发。

然而，到目前为止进行开发而得的块用的树脂材料的每一种树脂材料的成为母材的树脂成分均为热固化性的丙烯酸系树脂(丙烯酸系单体的聚合固化物)(专利文献1、2、3)，因此机械强度较差，从而存在不足以使用于施加高咬合压力的大臼齿部分、牙桥等的补缀物的问题。

此外，以往，尝试了使用超级工程树脂作为需要较高的机械强度的牙科用材料。但是，对于在对该材料进行切削加工时所产生的问题点并没有任何公开，特别是对于熔融成型时的孔隙的产生，以及由此对所得到的成型体的外观、产品不良、机械强度、切削加工性等产生的影响等并没有任何意识。

(专利文献4)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开2012/042911公报

专利文献2：日本特开平10－323353号公报

专利文献3：日本特表2003－529386号公报

专利文献4：日本特开2014－152150号公报

发明内容

发明要解决的问题

孔隙是指在产品的内部产生的空隙状的缺陷，在热塑性树脂或包含该热塑性树脂的组合物从熔融状态被冷却到固化状态时，热膨胀的树脂的与外部空气、模具接触的部分先冷却固化，成型品整体的容积收缩的集合在其内部表现为真空的空隙。容易自该发生机构，特别是厚壁产品中引起孔隙。而且，在使用了结晶性热塑性树脂的情况下，由于随着结晶化产生的收缩而导致收缩率进一步变大，因此，容易引起孔隙的产生。

本发明人们着眼于在以往的熔融成型法中，在厚壁成型时由于热收缩而产生孔隙，且该孔隙的存在，除了对成型体的外观、机械强度、切削加工性等产生影响以外，还导致产品不良，发现通过在块成型时的固化前进行特定的压缩操作，能够抑制孔隙的产生，从而完成了本发明。

用于解决问题的方案

即，根据本发明，

提供一种树脂块，该树脂块含有热塑性树脂和无机颗粒，该热塑性树脂的流动化温度在310℃～500℃的范围内，相对于100质量份的该树脂，含有30质量份～150质量份的无机颗粒，该树脂块作为用于通过切削加工制造牙科补缀物的材料被使用，其特征在于，

无机颗粒为从包括二氧化硅颗粒、二氧化硅和其他的金属氧化物的二氧化硅复合颗粒、二氧化钛颗粒以及二氧化钛和其他的金属氧化物的二氧化钛复合颗粒的组中选择的至少一种无机氧化物颗粒，

树脂块具有至少5mm以上的厚壁部厚度，

在树脂块中不存在长度在1.0mm以上的孔隙。

在上述树脂块中，优选的是，

1)热塑性树脂为结晶性热塑性树脂，

2)厚壁部的厚度为10mm～50mm，

3)在树脂块中不存在长度在0.2mm以上的孔隙，

4)切削加工为利用CAD/CAM(计算机辅助、制造)系统进行的切削加工。

而且，根据本发明，

提供一种树脂块的制造方法，该树脂块含有热塑性树脂和无机颗粒，在树脂块中不存在长度在1.0mm以上的孔隙且具有至少5mm以上的厚壁部厚度，该树脂块作为用于通过切削加工制造牙科补缀物的材料被使用，该树脂块的制造方法的特征在于，

该树脂块的制造方法包含以下工序：

准备热塑性树脂组合物的工序，该热塑性树脂组合物含有热塑性树脂和无机氧化物颗粒，该热塑性树脂的流动化温度在310℃～500℃的范围内，相对于100质量份的该树脂，含有30质量份～150质量份的无机氧化物颗粒，该无机氧化物颗粒是从包括二氧化硅颗粒、二氧化硅和其他的金属氧化物的二氧化硅复合颗粒、二氧化钛颗粒以及二氧化钛和其他的金属氧化物的二氧化钛复合颗粒的组中选择的至少一种无机氧化物颗粒；接着，

向具有突出机构的注射成型机的模腔内注射填充所述热塑性树脂组合物的熔融物的工序；

对热塑性树脂组合物施加压力的工序；

在热塑性树脂组合物的固化完成之前，在填充有热塑性树脂组合物的模腔的一侧面以这样的接触面积压入突出构件的工序，以该一侧面整体的面积为基准，该接触面积为50％以下；以及

冷却后取出的工序。

在上述树脂块的制造方法中，优选的方式是，模腔内的一侧面中的突出构件所接触的部位朝向模腔外侧形成为凸状，将突出构件压紧于该凸部并以使模腔的一侧面成为大致平面的方式压入。

此外，根据本发明，

提供一种树脂块的制造方法，该树脂块含有热塑性树脂和无机颗粒，在树脂块中不存在长度在1.0mm以上的孔隙且具有至少5mm以上的厚壁部厚度，该树脂块作为用于通过切削加工制造牙科补缀物的材料被使用，该树脂块的制造方法的特征在于，

该树脂块的制造方法包含以下工序：

准备热塑性树脂组合物的工序，该热塑性树脂组合物含有热塑性树脂和无机氧化物颗粒，该热塑性树脂的流动化温度在310℃～500℃的范围内，相对于100质量份的该树脂，含有30质量份～150质量份的无机氧化物颗粒，该无机氧化物颗粒是从包括二氧化硅颗粒、二氧化硅和其他的金属氧化物的二氧化硅复合颗粒、二氧化钛颗粒以及二氧化钛和其他的金属氧化物的二氧化钛复合颗粒的组中选择的至少一种无机氧化物颗粒；接着，

向具有突出机构的注射成型机的模腔内注射填充所述热塑性树脂组合物的熔融物的工序；

对热塑性树脂组合物施加压力的工序；

在热塑性树脂组合物的固化完成之前，向具有模腔容积的0.2％～80％的容积、并具有与模腔内连续的空间的带压入部位的压缩室的一侧面以这样的接触面积压入突出构件的工序，以该一侧面整体的面积为基准，该接触面积为50％以下；以及

冷却后取出的工序。

在所述树脂块的制造方法中，优选的是，

1)热塑性树脂为结晶性热塑性树脂，

2)在树脂块中不存在长度在0.2mm以上的孔隙，

3)厚壁部的厚度为10mm～50mm，

4)切削加工为利用CAD/CAM(计算机辅助、制造)系统进行的切削加工。

发明的效果

由本发明提供的树脂块因其制造方法的特征而极少存在孔隙，因此，所得到的切削加工体的外观、切削加工性、以及压缩强度、拉伸强度或抗弯强度等机械强度优异，而能够防止产品不良。

具体而言，实质上不存在长度在1.0mm以上的孔隙，优选不存在长度在0.2mm以上的孔隙，由此，发现了以下等效果：

1)切削加工后的切削加工体能够达到材料所具有的本来的强度，提高品质；

2)不会引起由于切削加工后的切削加工体的孔隙露出而导致的外观不良；

3)虽然树脂块尺寸越大则越容易产生孔隙，但能够将尺寸设计得较大，从而能够应用于更大的切削加工体(补缀物)；

4)能够防止以孔隙为起点的破坏，消除产品不良，

除上述效果以外，还发现以下等效果：

5)产品(树脂块)自身的强度提高，在输送过程中变得难以破损；

6)切削加工体不会由于使用中的磨耗而在表层出现孔隙导致有损外观；

7)能够防止在直浇口中含有孔隙的情况下产生的、由于切削加工时的切削加工机的负荷而导致的脱落；

8)能够防止由于来自切削加工机的负荷不均匀地施加在材料中而导致的切削加工体(补缀物)的加工精度的下降。

因而，特别是，能够利用通过CAD/CAM系统进行的切削加工制作精密的牙科用补缀物，能够合适地使用于施加高咬合压力的臼齿用补缀物、牙桥用补缀物。

其结果，代替至今为止合金成为主流的金属补缀物，能够有效且生产率良好、而且廉价地提供牙科用补缀物。此外，由于相比于挤出成型能够利用高效率的注射成型来制造上述树脂块，因此，在生产率、成本的方面更加优异，在牙科医疗领域中是极有益的。

附图说明

图1是表示进行向模腔侧面压入突出构件的压缩操作的制造工序的示意图。

图2是表示使用朝向模腔外侧形成有凸状部的模腔(模具)进行向该凸部压入突出构件的压缩操作的制造工序的示意图。

图3是表示由比较例1获得的树脂块中的孔隙及其最长直径的、利用X射线检查得到的照片。

图4是表示具有多个模腔并对各模腔进行压入操作的形态的示意图。

图5是表示对与模腔连结并单独设置的带压入部位的压缩室进行压入操作的形态的示意图。

图6是表示对设于浇道部的带压入部位的压缩室进行压入的形态的示意图。

图7是表示突出构件相对于模腔侧面的压入部位的各形态的示意图。

具体实施方式

[树脂块]

本发明的树脂块为含有热塑性树脂和无机颗粒的树脂块，该热塑性树脂的流动化温度在310℃～500℃的范围内，该无机颗粒相对于100质量份的该树脂设为30质量份～150质量份，且由特定的无机氧化物形成。而且，该树脂块具有如下的特征：具有至少5mm以上的厚壁部厚度，且在树脂块中不存在有长度1.0mm以上的孔隙。

通过具有至少5mm以上的厚壁部厚度，优选的是，具有10mm～50mm的厚壁部厚度，由此，能够制作高嵌体、齿冠、牙桥等多种多样的牙科用补缀物。

本发明的树脂块的形状没有限制，从长方体、立方体、圆柱形、盘状、球状、或各种形状组合而成的复杂的结构体等中，选择与目标相对应的形状即可。在形状为长方体、立方体的情况下，优选一边的长度从5mm～50mm的范围内选择。另外，在形状为圆柱形、盘状的情况下，优选直径从90mm～110mm的范围内选择，厚度从5mm～50mm的范围内选择。本发明中的厚壁部的厚度是指立体状的树脂块的厚度方向上的厚度，在存在肋等局部的突出部分的情况下，表示包含局部的突出部分在内的厚度的意思。

由于在树脂块中不存在长度在1.0mm以上的孔隙，因此，不仅在切削方面优异，而且所获得的切削加工体的外观良好，并具有相对于应力的耐久性较高、负荷有应力时的变形也较少这样的机械强度特性。特别是，在不存在长度在0.2mm以上的孔隙的情况下，这些效果进一步提高，因而优选。

在本发明中，孔隙是指形成于树脂块内部的真空状的空间部，表示各个孔隙的最长直径在0.2mm以上的空间部。

使用X射线检查装置观察、测量孔隙的有无以及长度。该X射线透射装置具有使X射线透过成为对象物的树脂块所需的充分强度的X射线源。由于X射线是否具有透过试样的能力根据试样自身的厚度、X射线不透过性而不同，因此，适当进行确认。孔隙根据成型方法而可能形成为各种形状，但一般形成为球状、大致球状、椭球状、大致椭球状的形状。无论是何种形状，都具有各个孔隙的最长直径并设为孔隙的“长度”。

在含有长宽比较高的无机颗粒的树脂块的情况下，存在有孔隙形成为网状、条纹状、霭状(日文：靄状)的形状的情况。在任一情况下，在本发明的树脂块中均实质上不存在最长直径在1.0mm以上的孔隙。

[(A)热塑性树脂]

构成树脂块的母材为热塑性树脂，且是流动化温度在310℃～500℃的范围内的热塑性树脂。这样的热塑性树脂一般被称作超级工程塑料，具有较高的耐热性和机械强度。口腔内由于温度、湿度、应力、磨耗、食物等各种负荷而始终暴露于严酷的环境中，因此从严酷的环境下的较高的耐久性的观点来看，优选使用超级工程塑料这样的树脂作为母材。

但是，由于这样的树脂熔融并流动化一般需要较高的温度，因此，由于熔融工序与冷却固化工序之间的温度差较大而容易引起热收缩，因此，存在有容易在厚壁体的内部产生孔隙的问题。本发明的树脂块具有将这样的热塑性树脂作为母材并且实质上不存在孔隙的特征，因此，具有在作为通过切削加工而获得的切削加工体的补缀物的表面不含孔隙这样的外观上的优点。此外，由于在切削加工体内部不含孔隙，因此，存在有切削加工性、耐久性以及机械强度优异这样的效果。

结果，所获得的切削加工体显现出耐负荷能力较强、难以挠曲、难以折断的性状，在严酷的环境下也具有较高的耐久性。因而，能够作为金属替代的牙科补缀物有效地进行利用。

流动化温度小于310℃的树脂基本上在抗弯强度等机械强度方面较差。另一方面，流动化温度越高则在机械强度的方面越优选，而流动化温度的上限500℃是根据材料选择以及获得容易性的实用性的观点而决定的。另外，流动化温度是指能够使树脂熔融并能够利用螺杆等进行输送的温度，对于结晶性的热塑性树脂，为高于熔点的温度(一般为+5℃～100℃)，对于非结晶性的热塑性树脂，为高于玻璃化转变温度的温度(一般为+50℃～250℃)。在结晶性热塑性树脂的情况下，优选的熔点的范围为330℃～390℃。

作为上述流动化温度的热塑性树脂，可例示出以下的树脂。

聚砜树脂:优选的流动化温度330℃～400℃

聚醚砜树脂：优选的流动化温度310℃～400℃

聚苯硫醚树脂：优选的流动化温度310℃～390℃

聚芳酯树脂：优选的流动化温度310℃～390℃

聚醚酰亚胺树脂：优选的流动化温度340℃～430℃

液晶树脂：优选的流动化温度320℃～400℃

芳香族聚醚酮树脂：优选的流动化温度340℃～400℃

在这些树脂中，在高抗弯强度、弹性模量方面优选采用结晶性的热塑性树脂。特别是，从高机械强度、耐化学药品性、耐水性、耐着色性的观点来看，芳香族聚醚酮树脂和液晶树脂较佳，从活体安全性的观点来看，芳香族聚醚酮树脂较佳。

芳香族聚醚酮树脂是结构为苯环将醚基和酮基作为连接基团呈直链状键合而成的树脂的统称，具体而言，作为构成直链状主链的彼此邻接的苯环及与苯环键合的连接基团，可举出：具有醚基与酮基交替配置的基本上为直链状结构的聚醚酮(polyetherketone、PEK)、按照醚基/醚基/酮基的顺序配置连接基团的聚醚醚酮(polyetheretherketone，PEEK)、按照醚基/酮基/酮基的顺序配置连接基团的聚醚酮酮(polyetherketoneketone，PEKK)、按照醚基/醚基/酮基/酮基的顺序配置连接基团的聚醚醚酮酮(polyetheretherketoneketone，PEEKK)、聚醚酮醚酮酮(polyetheretherketoneketon，PEKEKK)等。

在这些芳香族聚醚酮树脂之中，芳香族聚醚醚酮还具有优异的抗弯强度、断裂能等机械特性，因而优选。该树脂以商品名“PEEK”等形式在市场上销售，代表性的有VESTAKEEP(Daicel-Evonik Ltd.)、VICTREX PEEK(Victrex plc.)等。

作为液晶树脂，可举出全芳香族聚酯或聚酯酰胺、芳香族聚甲亚胺(polyazomethine)，一般而言以对羟基苯甲酸为基本结构，已知有乙二醇对苯二甲酸酯、苯酚或联苯酚与邻苯二甲酸或2，6-羟基萘甲酸的缩聚物。作为市售品，可举出VECTRA(Polyplastics Co.，Ltd.)、SUMIKASUPER LCP(Sumitomo Chemical Co.，Ltd)等。

作为聚砜树脂的、具有芳香环且流动化温度在本发明范围内的树脂，市场上销售有UDEL、RADEL、VERADEL(Solvay Advanced Polymers公司)、ULTRASON(BASF公司)等。

热塑性树脂的分子量能够适当选择，但优选注意以下的方面进行选择。通常，有热塑性树脂的分子量越大则机械特性越好的倾向，但另一方面，增塑后的热塑性树脂的流动性有下降的倾向，而存在有难以混合较多的无机颗粒的情况。而且，增塑后的热塑性树脂的流动性越低，则在制造树脂块时实施的熔融捏合工序、注射成型工序等中给制造装置造成的负荷越高，因此，存在有难以稳定制造的情况。但是，热塑性树脂的流动性越低，则热塑性树脂与无机颗粒的捏合的效果越高。因而，优选考虑这些情况的平衡并选择热塑性树脂的分子量。

由于这些热塑性树脂在市场上销售，因此，能够与目标产物所需要的性状相配合地、例如考虑上述分子量、成型时的流动性进行选择并采用。该热塑性树脂能够适当混合使用两种以上树脂，此外，只要能够满足所述流动化温度条件，还能够根据需要适当使用除上述所列举的树脂以外的其他的热塑性树脂。

[(B)无机颗粒]

本发明的树脂块含有无机颗粒。由于混合无机颗粒能够产生以下等效果：提高切削加工体的刚性而使切削加工体难以挠曲；提高切削加工体的耐磨性；通过在切削加工时抑制树脂缠绕于工具从而提高切削性，因此，混合无机颗粒是必须的。在不存在无机颗粒的情况下，树脂块的机械强度、刚性较低，而无法作为齿冠修复用补缀物使用。

无机颗粒的混合量越多则刚性越高且越难以挠曲，但有容易引起脆性断裂的倾向。无机颗粒的混合量越多，则耐磨性越提高，但有容易引起口腔内的相对合的材料的磨损的倾向。而且，无机颗粒的混合量越多，则对树脂缠绕于工具的抑制效果越高，但有切削工具的消耗变快的倾向。

从注射成型等的成型工序的观点来看，较多地含有无机颗粒能够减少树脂成分而使热收缩率下降，结果能够抑制孔隙的产生，因而优选。但是，另一方面，较多地含有无机颗粒会导致树脂的流动性的下降，变得难以获得压缩产生的孔隙抑制的效果，因此，容易引起孔隙的产生。

考虑到上述各方面，无机颗粒的混合量需要相对于100质量份的(A)热塑性树脂设为30质量份～150质量份。

从树脂块的刚性、耐磨性、通过抑制树脂的缠绕来提高加工效率、抑制孔隙产生、以及减小对活体的危害性出发，作为无机颗粒，能够采用二氧化硅颗粒、二氧化硅和其他的金属氧化物的二氧化硅复合氧化物颗粒、二氧化钛颗粒、或二氧化钛和其他的金属氧化物的二氧化钛复合氧化物颗粒。而且，为了不在对树脂块进行切削加工而获得的齿冠形态补缀物的表面露出锐利的无机颗粒的顶端，无机颗粒的粒子形状优选为球状、大致球状、或块状。

出于改进无机颗粒向(A)热塑性树脂分散的分散性的目的，优选使无机颗粒的表面疏水化。所涉及的疏水化表面处理没有特殊限定，能够无限制地采用以往公知的方法。

例示代表性的表面处理方法，具有作为疏水剂而使用硅烷偶联剂、钛酸酯系偶联剂的方法，对于这些偶联剂的种类、使用量、处理方法，能够从以往公知的方法中适当选择并使用。

[(c)其他的混合材料]

本发明的树脂块是以所述的热塑性树脂和无机颗粒为基本成分的树脂块，但是，在不有损其特性的范围内，还能够添加并混合防静电剂、紫外线吸收剂、颜料、着色剂等。

[树脂块的制造方法]

在本发明中，树脂块利用注射成型法进行制造。由于利用注射成型法进行制造，因此，生产率较高，而能够廉价地制造高质量的树脂块。

一般的注射成型按照以下方式实施：将自料斗供给的成型材料在加热缸内加热到适当温度并使其处于良好的增塑状态，在预定的温度、压力、速度下，利用注射供给到模具。此时，为了使模具不会在注射到模具内的材料的压力的作用下被推开，而牢固地紧固并保持模具。模具具有模腔，该模腔具有成型品的大致形状，模具安装于注射成型机。代表性的注射成型工序包括熔融工序、计量工序、注射工序、保压工序、冷却工序、成型品取出工序，存在有追加其他工序、省略这些工序中的一部分工序、使这些工序局部重复的情况。

本发明中采用的注射成型法没有特殊限定，具体而言，可列举以下所示的方法。

1)该制造方法包含以下各工序：

·向具有突出机构的注射成型机的模腔内注射填充热塑性树脂组合物的熔融物的工序(注射工序)，该热塑性树脂组合物含有流动化温度在310℃～500℃的范围内的热塑性树脂和相对于100质量份的该树脂设为30质量份～150质量份的、从包括二氧化硅颗粒、二氧化硅和其他的金属氧化物的二氧化硅复合颗粒、二氧化钛颗粒、以及二氧化钛和其他的金属氧化物的二氧化钛复合颗粒的组中选择的至少一种无机氧化物颗粒；

·对热塑性树脂组合物施加压力的工序(保压工序)；

·在热塑性树脂组合物的固化完成之前，在填充有热塑性树脂组合物的模腔的一侧面以这样的接触面积压入突出构件的工序(压缩工序)，以该一侧面整体的面积为基准，该接触面积为50％以下；

·冷却后取出的工序(冷却工序、成型品取出工序)。

2)在上述1)的制造方法的基础上，在该制造方法中，作为压缩工序，采用了以下的工序：模腔内的一侧面中的突出构件所接触的部位朝向模腔外侧形成为凸状，将突出构件压紧于该凸部并以使模腔的一侧面成为大致平面的方式压入的工序(压缩工序)。

3)在上述1)的制造方法的基础上，在该制造方法中，作为压缩工序，采用了以下的工序：在具有模腔容积的0.2％～80％的容积、并具有与模腔内连续的空间的带压入部位的压缩室的一侧面以这样的接触面积压入突出构件的工序(压缩工序)，以该一侧面整体的面积为基准，该接触面积为50％以下。

在本发明的树脂块的制造方法中，重要的是：向模具的模腔内注射填充熔融的热塑性树脂组合物，接着，在施加了保压压力之后或在施加保压压力的同时，在热塑性树脂组合物的固化完成之前，实施在特定的条件下对固化前的热塑性树脂组合物进一步施加压力的压缩操作。

作为该压缩操作，并不限定于在模腔的侧面压入突出构件的压缩操作。还可以单独设置具有与模腔内连续的空间的特定容积的带压入部位的压缩室，进行在该带压入部位的压缩室的侧面压入突出构件的压缩操作。详细内容将在后面进行说明。

结果，对于所获得的树脂块，能够抑制所述孔隙的产生，因此，不仅切削加工性优异，而且，对于其切削加工体，不仅外观优异，还能够发挥抗弯强度、刚性等机械强度优异这样的树脂材料本身所具有的特征。

[热塑性树脂组合物的调制]

对于本发明的必须成分以及根据需要而混合的其他的添加剂，预先混合调制并制成热塑性树脂组合物，将该组合物作为原料使用并进行注射成型来制造树脂块。

热塑性树脂组合物的调制方法没有特殊限定，代表性而言，能够采用使用混合机、亨舍尔混合机等进行干调和的方法、或使用挤出机、班伯里密炼机、捏合机等进行熔融调和然后进行造粒的方法。

混合的顺序没有特殊限定，可以将全部成分同时混合，也可以阶段性地进行混合。

[注射工序]

本发明的制造方法中的注射成型工序为将所述热塑性树脂组合物的熔融物注射填充到模腔内的工序。

热塑性树脂组合物的熔融方法、注射填充方法任意，能够使用已知的方法、装置以及设备。温度设定、熔融温度、计量、计量时间、进给速度、螺杆转速、螺杆前进设定、背压、注射速度、注射压力、缓冲量、计量完成位置、松退(日文：サックバック)、模具温度、排气孔设定等各种条件可能对成型品的品质产生影响，但在注射成型中是一般的现象，对于这些条件中的任一条件，在探讨注射填充的条件时适当确定最佳的条件并进行设定即可。

[保压工序]

在本发明的制造方法的保压工序中，对被填充到模腔内的热塑性树脂组合物施加压力。保压方法任意，能够使用已知的方法、装置、设备。一般而言，持续保持注射压力，自注射部借助熔融的热塑性树脂组合物对模腔内的树脂施加压力。在该状态下，由于热塑性树脂组合物是熔融的状态，因此，通过将熔融的树脂组合物进一步压入到模腔内，从而具有抑制填充不足、成型品表面的收缩、孔隙的减少的效果。

保压压力、保压切换的时刻、保压时间、浇口密封时间等各种条件可能对成型品的品质产生影响，但在注射成型中是一般的现象，对于这些条件中的任一条件，在探讨保压的条件时适当确定最佳的条件并进行设定即可。

[压缩工序]

在本发明的制造方法的压缩工序中，在热塑性树脂组合物的固化完成之前，实施在特定的条件下利用特定方法对热塑性树脂组合物进一步施加压力的压缩操作。此时，可以继续上一工序的保压压力的施加。

具体而言，可列举以下操作：在热塑性树脂组合物的固化完成之前，在填充有热塑性树脂组合物的模腔的一侧面以这样的接触面积压入突出构件，以该一侧面整体的面积为基准，该接触面积为50％以下。

突出构件只要是能够通过压入操作压缩热塑性树脂组合物的构件，就没有限制，既可以将突出压缩机构设于注射成型机，也可以如图1或图2所示地将突出压缩机构设于模具。

以压入部位所存在的侧面的面积为基准，利用突出构件进行压入时的接触面积需要为50％以下。在以超过了50％的面积压入并压缩的情况下，无法充分地获得对孔隙的产生的抑制效果。该原因并不明确，但推测为以下的原因。

如图1和图2的压缩工序所示，填充于模腔内部的热塑性树脂组合物自靠近模具表面的外周部逐渐朝向内部固化。因此，在压缩工序中，未完成固化的熔融热塑性树脂组合物和已经被冷却并开始固化的外周部的热塑性树脂组合物混在一起，若该接触面积较大，则在压入突出构件的方向上更多地存在有开始固化的外周部的热塑性树脂组合物。结果，压缩阻力变大而无法获得充分的压入效果。因而，从能够有效地抑制孔隙的产生这一点来看，更优选该接触面积在30％以下且1％以上。

突出的方向没有特殊限定。但是，为了有效地体现压入产生的压缩效果，而且，从装置的设计难易度、以及机构的简化的观点来看，优选设为与热塑性树脂组合物的填充方向完全相反的方向。

所述压入部位既可以是一个部位也可以存在多个部位。在存在多个部位的情况下，既可以是在一侧面存在多个也可以是在多个侧面各存在一个。这些情况能够根据所制作的树脂块的形状、压入时的负荷压力任意选择。

为了对树脂块整体施加均匀的压力，侧面内的压入部位的位置优选设于侧面的中央部。但是，并不限定于此，还可以如图7的(a)所示地设于侧面的端部。

此外，为了一次制造多个树脂块，能够使用具有多个模腔的模具。该情况下，原则上对每个模腔实施利用上述突出构件进行的压入操作[图7的(b)]。

从装置的设计难易度、机构的简化的观点来看，压入部位所存在的模腔内的侧面优选设为与熔融的热塑性树脂组合物的填充口所存在的侧面完全相反的一侧的侧面。

压入时施加于树脂块的压力通常在10MPa以上，优选为100MPa～1000MPa，通过调整突出压缩机构装置的压缩应力能够控制该压力，简单而言，能够由突出构件的接触面积和压入距离控制该压力。在该压力过小时，存在有无法抑制孔隙的产生的情况，在该压力过大时，会导致成型品破损，因而不优选。而且，优选的压入体积为模腔容积的0.1％～10％，更优选为0.5％～5％。

压入操作的开始时期是接着注射工序的保压工序开始之后的、从热塑性树脂组合物固化开始到固化完成前之间的时期。热塑性树脂组合物的固化并不是整体同时固化，一般是从模具表面、树脂块的薄壁的部分、或模具温度较低的部分开始进行固化。开始时期根据所使用的热塑性树脂组合物的组成、模具的构造、浇口密封等而不同，因此，无法统一规定，但能够通过反复试验预先确定。通常，开始时期为填充树脂后的1秒～120秒。

压入操作时的模腔部(模具)的温度根据所使用的热塑性树脂组合物而不同，进行适当选择即可。一般的模具温度设定为比热塑性树脂组合物的流动化温度低100℃～300℃左右。

通过利用突出构件进行的压入操作对树脂块整体施加压力。此时，在突出构件被压入于平面状的侧面的情况下，存在有在所获得的树脂块的该侧面产生凹部而不利于之后的切削加工操作的情况(图1)。为了避免该情况，若在模具模腔内的一侧面朝向模腔外侧预先形成有凸部，并在填充热塑性树脂组合物以及施加压力之后，在包含凸部在内的树脂块的外表面部开始固化的时期自该凸部的外表面压入突出构件并施加压力，则该凸部被压入而最终能够制作侧面成为了平面状的树脂块(图2)。

固化完成前的、对热塑性树脂组合物的压缩操作并不限定于利用突出构件进行的向上述模腔侧面压入的压入操作。

以下操作也是优选的方式：单独设置具有与模腔内连续的空间的带压入部位的压缩室，在该带压入部位的压缩室的一侧面以这样的接触面积压入突出构件，以该一侧面整体的面积为基准，该接触面积为50％以下。对于设置该带压入部位的压缩室的方式，由于树脂块未被直接压入，因此，不会在树脂块产生凹部，而在之后的切削加工时变得有利。

该带压入部位的压缩室既可以如图5所示地设于模腔的里部，或者，也可以设于向模腔送入熔融的热塑性树脂组合物的浇道部[图6的(a)，图6的(b)]。该带压入部位的压缩室的容积需要设为模腔容积的0.2％～80％。通过设为0.2％以上，能够充分地抑制孔隙的产生。通过设为80％以下，能够抑制热塑性树脂组合物的过多的使用。从该观点来看，容积更优选为1.0％～30％。另外，在使用了具有多个模腔的模具的情况下，模腔容积是指各模腔容积的总和，带压入部位的压缩室容积是指各带压入部位的压缩室容积的总和。即，需要将带压入部位的压缩室的整体容积设为相对于所连结的模腔的合计容积而言为0.2％～80％的容积。

在使用了具有多个模腔的模具的情况下，优选在每个模腔具有带压入部位的压缩室，也可以设置与多个模腔连结的共用的带压入部位的压缩部并对多个模腔在一个部位进行压入操作[图6的(b)]。对多个模腔在一个部位进行压入操作的情况下的带压入部位的压缩室的容积设为相对于各模腔容积的合计容积而言为0.2％～80％的容积。

在存在多个模腔的情况下，模腔的大小和形状可以分别不同，但由于模腔的大小和形状相同能够进行均匀的注射成型，因而优选。

浇道的形状没有限定。在浇道部或模腔里部配置带压入部位的压缩室的情况下，为了在压缩操作时，使存在于模腔与带压入部位的压缩室之间的流路中的热塑性树脂组合物不完全固化而保持流动性，优选加粗浇道、缩短流路等对尺寸和形状进行调整。

[冷却工序和成型品取出工序]

在本发明的制造方法的冷却工序和成型品取出工序中，在模腔内的树脂块充分冷却到不会由于与来自外部的外压的接触等而变形的程度之后，打开模具并取出成型品。之后，关闭模具，重复成型循环。

冷却方法、成型品取出方法任意，能够使用已知的方法、装置、设备。模具温度、温度分布、冷却时间、保压压力、取出机构的设计等的条件可能对成型品的品质产生影响，对于这些条件中的任一者，在条件探讨中适当设定最佳的条件即可。冷却工序中的模具温度既可以是与上一工序的保压工序、压缩工序相同的模具温度，也可以是不同的温度。

[其他的工序]

本发明的树脂块的制造方法可以包含其他任意的工序。例如，还可以设置原料干燥工序、原料预热工序、排气工序、净化工序等。此外，还可以根据需要设置再生工序、研磨工序、热处理工序、切断工序、浇口切断工序、切削工序、接合工序、粘接工序等针对成型品的工序。

在由本发明的树脂块获得切削加工体时，将树脂块固定于切削加工机的方法没有特殊限定。作为一般的固定方法，利用粘接、嵌入、螺纹固定等方法相对于切削加工机主体或切削加工机固定用夹具固定。而且，还可以利用粘接、嵌入、螺纹固定等的方法将固定用销与树脂块连结，并将该固定用销相对于切削加工机主体或切削加工机固定用夹具固定。上述固定用销的种类、原材料没有特殊限定，例如，能够使用不锈钢、铝、黄铜等金属制，树脂制，陶瓷制等的销。上述粘接材料也没有特殊限定，能够使用异氰酸酯系、环氧系、聚氨酯系、硅酮系、丙烯酸系等各种市面上销售的粘接材料。

[注射成型装置和模具]

对于制造树脂块所使用的注射成型装置，除固化完成前的突出构件的压入机构以外的部分能够使用以往公知的装置、机构、市面上销售的装置。

即，注射成型装置基本上由以下结构构成：注射单元，其使热塑性树脂组合物加热熔融并向模具内注射，然后施加压力；模具；以及合模单元，通过该合模单元进行模具的开闭、产品的取出。

注射单元由原料供给部、加热器、缸体、螺杆、电动机等基本构件构成，能够直接转用以往公知的单元。合模单元是进行模具的开闭、产品的取出的单元，由以往公知的构件构成。

本发明的树脂块的制造方法所使用的模具配合目标的树脂块的形状进行设计。本发明中的模具基本上设计为如下的构造：

1)能够在模腔的一侧面压入突出构件的构造；

或者，

2)能够在具有与模腔内连续的空间的带压入部位的压缩室的侧面压入突出构件的构造。

只要具有上述基本结构，模具的形状、构造、机构等就能够任意地设计变更。此外，为了能够利用一次的成型制造多个树脂块，还可以形成为具有多个模腔的模具。代表性的模具在模腔内的一侧面朝向模腔外侧形成有凸状部(参照图2)。

对于模腔块、直浇口、浇道、热流道、浇口、取出机构、顶出销、脱模板、温度调节机构、模胚、滑芯、斜导销、引导销、引导衬套、回位销、支承销、螺旋弹簧、模具的原材料、表面处理等各种设计，在探讨制造条件的过程中适当设定最适合的设计即可。

在应用本发明的制造方法时，能够容易地无孔隙地制造在以往的方法中容易产生孔隙的较大的尺寸的树脂块。因而，本发明在应用于树脂块的体积优选在100mm³以上、更优选在2000mm³以上、特别优选在10000mm³以上的树脂块时更有效果。另外，在考虑树脂块的制造上的难易度、成型温度的均匀性等时，树脂块的体积优选在1000000mm³以下，更优选在200000mm³以下，特别优选在100000mm³以下。

另外，在抑制孔隙的产生的一般的方法中，关于注射成型条件，可列举提高注射压力并充分地进行压缩、提高模具温度从而降低树脂冷却温度差、降低缸体温度从而降低树脂冷却温度差、提高保压压力并延长保压时间、增大计量、增大缓冲量、提高注射速度或降低注射速度等的方法。关于模具设计，可列举使成型品的壁厚均匀、加粗直浇口、加粗浇道、加粗并缩短浇口、使浇口靠近壁厚最厚的部分、增设浇口等方法。

通过使用这些公知的方法，能够很大程度地抑制孔隙的产生，但由于任一条件均对其他的条件产生影响，因此，仅通过使这些条件最佳化，无法充分地防止孔隙产生。

[树脂块的用途]

由于本发明的树脂块具有较高的机械强度，因此，特别适合作为牙科切削加工用树脂材料。具体而言，优选使用于高嵌体、嵌体、牙冠、牙桥等齿冠修复用补缀物、假牙、假牙基托、人造牙、人工牙根(日文：インプラントフィクスチャー)、支座、上部构造体、基台筑造构件等。

[树脂块的加工]

以下说明使用本发明的树脂块制作补缀物的方法。

首先，由牙科医生在患者的口腔内形成基台。例如，通过切削牙齿来形成基台。接着，由牙科医生获取基台、相邻牙、对合牙等的印模。印模的获取使用海藻酸钠(日文：アルジネート)系印模材料、硅酮系印模材料、数字印模装置等来进行。然后，由牙科技师或牙科医生根据所获取的印模制作石膏模型，使用扫描机将石膏模型的形状数字化。或者，根据由数字印模获取的数据制作数字模型。

接着，以测量数据为基础使用设计用软件制作补缀物的数字数据。基于补缀物的数字数据制作用于利用切削加工机进行切削的数字数据。此时，优选的是，在软件上确认树脂块相对于所制作的补缀物具有充分的尺寸的情况。

然后，将本发明的牙科切削加工用树脂块设置于切削加工机，进行切削加工。在完成了利用切削加工机进行的切削加工之后，切掉残留于牙科切削加工用树脂块的直浇口部分。在进行了形态修正和研磨之后，根据需要进行补缀物的内表面的预处理(利用喷砂等进行的粗糙化)。这样制作而成的补缀物在根据需要进行了内表面的预处理(底胶涂布等)之后，粘接于患者的口腔内的基台。

上述切削加工使用切削加工机(CAM、铣床)来进行。优选使用市面上销售的牙科用切削加工机。在进行切削加工时，需要切削工具(磨石)和切削加工(CAM)软件。CAM软件用于控制切削工具的运动和借助固定工具而固定的树脂块的运动，作为代表性的参数，可列举各位置信息、进给速度、转速。切削工具优选使用一般的牙科用切削磨石。为了应对磨损，优选施加有金刚石涂布等的涂敷。一般而言，切削磨石根据粗切削用、中切削用、微细切削用等切削的阶段而组合使用多个切削磨石。简单而言，使用粗切削用磨石(例如2mm直径)形成大致的齿冠形态，之后使用微细切削用磨石(例如0.8mm直径)使表面性状平滑、进行咬合面等微细的构造的表现。

在对牙科切削加工用树脂块进行切削时，在切削加工机的切削加工完成之前，利用切削加工而形成的补缀物与非切削部需要连结在一起。因此，在补缀物设置有直浇口，利用该直浇口将补缀物与非切削部连结起来。在该直浇口中含有孔隙的情况下，存在有在成型加工中引起脱落的情况，因此并不优选。

实施例

以下，为了具体说明本发明，列举实施例、比较例进行说明，但本发明不受这些实施例、比较例的任何限制。而且，实施例中所说明的特征的所有组合均不一定是本发明的解决方法所必须的。

以下的实施例和比较例中使用的试验方法如下所述。

孔隙的测量：

使用X射线检查装置μnRay7600(松定精密制)拍摄树脂块的X射线透射像。管电压设定为90kV，将对比度值调制到最佳值，从而容易视觉识别孔隙。检查所拍摄的X射线透射像，调查孔隙的有无、数量以及最长直径。

外观评价以及齿冠形态补缀物强度测量：

在树脂块的成为最小面积的面作为固定工具而使用氰基丙烯酸酯系瞬间粘接材料粘接铝制销，制作切削加工用树脂块。准备用于切削左侧下颚第7颗牙用齿冠修复补缀物的CAD数据和切削程序。根据齿冠形态牙模和全铸件(日文：フルキャスト)牙冠用基台形成牙模(均为NISSIN公司)使用CAD软件进行齿冠形态的设计。根据所制作的CAD数据使用CAM软件制作切削程序。直浇口植立于近心面，直浇口设为直径为2.5mm的圆锥形状。在切削加工机(DWX－50、Roland DG制)上借助固定用销固定切削加工用树脂块，并进行切削。对于切削用的磨石而言，使用Φ2.0mm的磨石用于粗切削，使用Φ0.8mm的磨石(均为山八齿材工业株式会社)用于微细切削。切削磨石的转速设为30000rpm。使用金刚石磨盘钻针(日文：ダイヤモンドディスクポイント)切断直浇口，利用金刚砂钻针(日文：カーボランダムポイント)去除直浇口痕迹，得到齿冠形态补缀物。视觉评价此时的外观。而且，在所述的基台形成牙模上设置该齿冠形态补缀物，在补缀物的咬合面放置Φ10mm的钢球，使用万能试验机(Autograph AG－50KN、岛津制作所公司)以十字头速度为1.0mm/min进行压缩试验。测量齿冠形态补缀物被破坏时的应力值[N]。

制造例1

利用混合机将100质量份的VESTAKEEPM2G(芳香族聚醚醚酮、熔点340℃；Evonik公司制)、66质量份的二氧化硅(球状、体积平均粒径0.2微米、γ－甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷处理物)混合，利用干燥机以100℃进行10小时预干燥，使用双螺杆挤出成型机进行熔融捏合。将该混合物加工成大约3mm的颗粒状，调制出复合树脂组合物A。

制造例2

利用混合机将100质量份的VESTAKEEPM2G(芳香族聚醚醚酮、熔点340℃；Evonik公司制)、43质量份的二氧化硅(球状、体积平均粒径1.0微米、γ－甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷处理物)、10质量份的氧化钛(球状、体积平均粒径0.3微米)混合，利用干燥机以100℃进行10小时预干燥，使用双螺杆挤出成型机进行熔融捏合。将该混合物加工成大约3mm的颗粒状，调制出复合树脂组合物B。

制造例3

利用混合机将100质量份的VESTAKEEP1000G(芳香族聚醚醚酮、熔点340℃；Evonik公司制)、150质量份的二氧化硅(球状、体积平均粒径1.0微米、γ－甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷处理物)混合，利用干燥机以100℃进行10小时预干燥，使用双螺杆挤出成型机进行熔融捏合。将该混合物加工成大约3mm的颗粒状，调制出复合树脂组合物C。

参考例1

在注射成型机SE18DUZ(住友重机械工业制)上设置模具单元，该模具单元设有顶端直径为Φ6mm的突出销压入机构，该模具单元具有12mm×14mm×18mm的模腔，并在注射喷嘴接触面的相反面侧的中央部具有Φ6mm×1mm的凸部。向带预干燥机的料斗投入VICTREXPEEK450G(芳香族聚醚醚酮、熔点340℃；Victrex公司制)，将成型温度(缸温度)设定为360℃～400℃，将流动化温度设定为360℃，将模具温度设定为180℃，在注射压力为150MPa、注射速度为50mm/sec的条件下进行注射填充。在施加150MPa的保压压力的同时，在填充20秒后利用凸部顶端部使压入机构向注射喷嘴接触面方向移动1.00mm，并压入树脂。另外，突出构件的接触面积为28mm²，相当于侧面(14mm×18mm)面积的11％。在模具的冷却时间经过了300秒之后，打开模具单元并取出树脂块。利用X射线检查评价了该树脂块，在内部未确认到最长直径在0.2mm以上的孔隙。利用切削加工得到的齿冠形态补缀物的外观较良好，没有不均匀的部分。作为应力负荷试验的结果，即使在负荷了2000N以上的情况下，齿冠形态补缀物也未被破坏，但在齿冠形态补缀物的表面形成了Φ10mm的钢珠的压接痕迹。

实施例1

在注射成型机SE18DUZ(住友重机械工业制)上设置模具单元，该模具单元设有顶端直径为Φ6mm的突出销压入机构，该模具单元具有12mm×14mm×18mm的模腔，并在注射喷嘴接触面的相反面侧的中央部具有Φ6mm×2mm的凸部。向带有预干燥机的料斗投入VESTAKEEPMC4420G(芳香族聚醚醚酮、熔点340℃、氧化钛填充率20wt％；Evonik公司制)，将成型温度(缸温度)设定为360℃～400℃，将流动化温度设定为360℃，将模具温度设定为180℃，在注射压力为180MPa、注射速度为50mm/sec的条件下进行注射填充。在施加160MPa的保压压力的同时，在填充40秒后利用凸部顶端部使压入机构向注射喷嘴接触面方向移动2.00mm，并压入树脂。另外，突出构件的接触面积为28mm²，相当于侧面(14mm×18mm)面积的11％。在将模具冷却了300秒之后，打开模具单元并取出树脂块。利用X射线检查评价了该树脂块，在内部未确认到最长直径在0.2mm以上的孔隙。利用切削加工得到的齿冠形态补缀物的外观较良好，没有不均匀的部分。作为应力负荷试验的结果，即使在负荷了2000N以上的情况下，齿冠形态补缀物也未被破坏，也未确认到压接痕迹。

实施例2

在注射成型机LA40(Sodick制)上设置模具单元，该模具单元设有顶端直径为Φ6mm的突出销压入机构，该模具单元具有12mm×14mm×18mm的模腔，并在注射喷嘴接触面的相反面侧的中央部具有Φ6mm×2mm的凸部。向带有预干燥机的料斗投入复合树脂组合物A，将成型温度(缸温度)设定为360℃～400℃，将流动化温度设定为360℃，将模具温度设定为190℃，在注射压力为200MPa、注射速度为50mm/sec的条件下进行注射填充。在施加200MPa的保压压力的同时，在填充60秒后利用凸部顶端部使压入机构向注射喷嘴接触面方向移动2.00mm，并压入树脂。另外，突出构件的接触面积为28mm²，相当于侧面(14mm×18mm)面积的11％。在将模具冷却了300秒之后，打开模具单元并取出树脂块。利用X射线检查评价了该树脂块，在内部未确认到最长直径在0.2mm以上的孔隙。利用切削加工得到的齿冠形态补缀物的外观较良好，没有不均匀的部分。作为应力负荷试验的结果，即使在负荷了2000N以上的情况下，齿冠形态补缀物也未被破坏，也未确认到压接痕迹。

实施例3

在注射成型机GL60(Sodick制)上设置模具单元，该模具单元设有顶端直径为Φ6mm的突出销压入机构，该模具单元具有16mm×19mm×39mm的模腔，并在注射喷嘴接触面的相反面侧的中央部具有Φ6mm×4mm的凸部。向带有预干燥机的料斗投入复合树脂组合物B，将成型温度(缸温度)设定为360℃～400℃，将流动化温度设定为360℃，将模具温度设定为200℃，在注射压力为350MPa、注射速度为50mm/sec的条件下进行注射填充。在施加350MPa的保压压力的同时，在填充80秒之后利用凸部顶端部使压入机构向注射喷嘴接触面方向移动4.00mm，并压入树脂。另外，突出构件的接触面积为28mm²，相当于侧面(19mm×39mm)面积的4％。在将模具冷却了300秒之后，打开模具单元并取出树脂块。利用X射线检查评价了该树脂块，在内部未确认到最长直径在0.2mm以上的孔隙。利用切削加工得到的齿冠形态补缀物的外观较良好，没有不均匀的部分。作为应力负荷试验的结果，即使在负荷了2000N以上的情况下，齿冠形态补缀物也未被破坏，也未确认到压接痕迹。

实施例4

在注射成型机J55E(日本制钢所制)上设置模具单元，该模具单元设有顶端直径为Φ6mm的突出销压入机构，该模具单元具有16mm×19mm×39mm的模腔，并在注射喷嘴接触面的相反面侧的中央部具有Φ6mm×5mm的凸部。向带有预干燥机的料斗投入复合树脂组合物C，将成型温度(缸温度)设定为360℃～400℃，将流动化温度设定为360℃，将模具温度设定为200℃，在注射压力为250MPa、注射速度为100mm/sec的条件下进行注射填充。在施加250MPa的保压压力的同时，在填充50秒之后利用凸部顶端部使压入机构向注射喷嘴接触面方向移动5.00mm，并压入树脂。另外，突出构件的接触面积为28mm²，相当于侧面(19mm×39mm)面积的4％。在将模具冷却了300秒之后，打开模具单元并取出树脂块。利用X射线检查评价了该树脂块，在内部未确认到最长直径在0.2mm以上的孔隙。利用切削加工得到的齿冠形态补缀物的外观较良好，没有不均匀的部分。作为应力负荷试验的结果，即使在负荷了2000N以上的情况下，齿冠形态补缀物也未被破坏，也未确认到压接痕迹。

比较例1

在注射成型机J55E(日本制钢所制)上设置模具单元，该模具单元具有16mm×19mm×39mm的模腔。向带有预干燥机的料斗投入复合树脂组合物C，将成型温度(缸温度)设定为360℃～400℃，将流动化温度设定为360℃，将模具温度设定为200℃，在注射压力为250MPa、注射速度为100mm/sec的条件下进行注射填充。在施加250MPa的保压压力，并将模具冷却了300秒之后，打开模具单元并取出树脂块。利用X射线检查评价了该树脂块，在中央确认到一个最长直径为9.2mm的孔隙。作为利用切削加工得到的齿冠形态补缀物的外观，在咬合面确认到空孔的露出。作为应力负荷试验的结果，在817N的应力负荷下，齿冠形态补缀物被破坏。

比较例2

在注射成型机GL60(Sodick制)上设置模具单元，该模具单元设有16mm×19mm×39mm的模腔，并在注射喷嘴接触面的相反面侧设有突出面积相当于模腔面的100％的16mm×19mm的能够面压缩的机构。向带有预干燥机的料斗投入复合树脂组合物B，将成型温度(缸温度)设定为360度～400度，将流动化温度设定为360度，将模具温度设定为200℃，在注射压力为350MPa、注射速度为50mm/sec的条件下进行注射填充。在施加350MPa的保压压力的同时，在填充80秒之后利用凸部顶端部使压入机构向注射喷嘴接触面方向移动4.00mm，在该设定下，压入了树脂，且在压入完成之前使突出面停止。在将模具冷却了300秒之后，打开模具单元并取出树脂块。利用X射线检查评价了该树脂块，自中央朝向长轴方向确认到一个最长直径为6.7mm的孔隙。作为利用切削加工得到的齿冠形态补缀物的外观，在咬合面确认到空孔的露出。作为应力负荷试验结果，在871N的应力负荷下，齿冠形态补缀物被破坏。

Claims (5)

1.一种树脂块的制造方法，其利用以下注射成型装置制造作为牙科切削加工用树脂材料的树脂块，

所述注射成型装置具有：

模具，其包含具有一侧面的合模侧模具、具有另一侧面的注射侧模具、以及具有接触面的突出构件，所述一侧面设有贯通孔且所述突出构件使所述接触面为所述一侧面侧地插入配置于该贯通孔，所述另一侧面设有填充口，通过将所述合模侧模具以及所述注射侧模具以所述一侧面和所述另一侧面相对的方式配置且以这两面之间的距离与成型品厚壁部的厚度对应的方式进行组合关闭，形成具有成型品的大致形状的模腔；

注射单元，其将外部提供的热塑性树脂组合物熔融并施加注射压力，自注射部朝向所述填充口注射而将熔融的热塑性树脂组合物向所述模腔内填充；

合模单元，其进行所述模具的开闭和产品的取出；以及

突出压缩机构，其用于使所述突出构件自设于所述一侧面的贯通孔进退自由地突出，

所述注射成型装置通过使用该突出压缩机构使得所述突出构件进行突出，能够压入填充至所述模腔的热塑性树脂组合物，

该树脂块的制造方法的特征在于，

该树脂块的制造方法包含以下工序：

(A)准备结晶性热塑性树脂组合物的工序，该结晶性热塑性树脂组合物含有结晶性热塑性树脂和无机氧化物颗粒，该结晶性热塑性树脂的流动化温度在310℃～500℃的范围内，相对于100质量份的该树脂，含有30质量份～150质量份的无机氧化物颗粒，该无机氧化物颗粒是从包括二氧化硅颗粒、二氧化硅和其他的金属氧化物的二氧化硅复合颗粒、二氧化钛颗粒以及二氧化钛和其他的金属氧化物的二氧化钛复合颗粒的组中选择的至少一种无机氧化物颗粒；

(B)将在所述工序(A)中准备的所述结晶性热塑性树脂组合物向所述注射单元供给并将其熔融，并且施加注射压力，将所述结晶性热塑性树脂组合物的熔融物向所述模腔内注射填充的工序；

(C)对在所述工序(B)中填充于模腔内的所述结晶性热塑性树脂组合物施加压力从而赋形的工序；以及

(D)将在所述工序(C)中赋形后的成型体冷却后自所述模腔取出的工序，

所述工序(C)包括：(C1)保压工序，自所述注射单元的注射部借助熔融状态的所述结晶性热塑性树脂组合物施加压力；和(C2)压缩工序，在所述保压工序中且是在所述结晶性热塑性树脂组合物的固化完成之前，通过利用所述突出压缩机构使所述突出构件进行突出从而压入填充于所述模腔的热塑性树脂组合物来施加压力，

所述突出构件的所述接触面的面积设为所述一侧面的面积的1％～30％，且在所述(C2)压缩工序中，通过以所述突出构件的压入体积为所述模腔的容积的0.5％～5％的方式进行压入，从而制造内部不存在长度在1.0mm以上的孔隙且厚壁部厚度为10～50mm的成型品形成的所述树脂块。

2.根据权利要求1所述的树脂块的制造方法，其特征在于，

通过将所述突出构件的所述接触面配置于所述贯通孔的内部地进行所述工序(B)，从而在所述贯通孔的模腔侧也填充所述结晶性热塑性树脂组合物，由此，在成型品的另一侧面形成凸部，在所述工序(C2)中，将所述突出构件压入至所述突出构件的所述接触面与所述一侧面成为同一平面。

3.根据权利要求1或2所述的树脂块的制造方法，其特征在于，

结晶性热塑性树脂使用芳香族聚醚酮树脂。

4.根据权利要求1或2所述的树脂块的制造方法，其特征在于，

制造内部不存在长度在0.2mm以上的孔隙的树脂块。

5.根据权利要求1或2所述的树脂块的制造方法，其特征在于，

制造利用CAD/CAM系统、即计算机辅助设计/制造系统进行的切削加工中使用的树脂块。

Images