CN108130416A - 钕铁硼超细粉废料的处理装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钕铁硼超细粉废料的处理装置，包括炉体，炉体内设有燃烧腔和位于燃烧腔上方的供料腔，所述供料腔与燃烧腔之间通过若干的出料孔连通，所述炉体上设有投料口，所述投料口与供料腔的顶部连通，所述炉体上设有用于供给燃烧腔空气的第一进气口和用于输送阻燃气体至供料腔内以使得供料腔内充满阻燃气体的第二进气口，所述供料腔内设有支架，支架的一端与炉体固定，支架上安装有叶片和用于驱使叶片转动的电机，所述叶片沿竖直方向位于投料口的下方。本发明提供一种钕铁硼超细粉废料的处理装置，其不仅效率高，而且成本小，便于生产企业的推广。
Description
技术领域
本发明涉及钕铁硼加工的技术领域，具体地是一种钕铁硼超细粉废料的处理装置。
背景技术
现在技术中对于钕铁硼产品进行生产加工的过程中会产生部分粒径较小的粉末颗粒，行业内对于此类粒径小于设定值的粉末称之为钕铁硼超细粉，而这些钕铁硼超细粉在进行报废处理时由于其粒径小，因此与空气的接触面积大，当钕铁硼超细粉暴露于空气中即可发生自燃甚至于发生爆裂现象，故现有技术对于此钕铁硼产品加工过程中产生的超细粉废料往往需要装瓶后充入保护气体进行储存，最后经过特殊的处理工艺进行统一氧化处理。而现有技术中对于钕铁硼超细粉进行处理的工艺不仅步骤复杂，效率低而且处理成本高。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一：提供一种钕铁硼超细粉废料的处理装置，其不仅效率高，而且成本小，便于生产企业的推广。
为此，本发明的一个目的在于提出一种钕铁硼超细粉废料的处理装置，包括炉体，炉体内设有燃烧腔和位于燃烧腔上方的供料腔，所述供料腔与燃烧腔之间通过若干的出料孔连通，所述炉体上设有投料口，所述投料口与供料腔的顶部连通，所述炉体上设有用于供给燃烧腔空气的第一进气口和用于输送阻燃气体至供料腔内以使得供料腔内充满阻燃气体的第二进气口，所述供料腔内设有支架，支架的一端与炉体固定，支架上安装有叶片和用于驱使叶片转动的电机，所述叶片沿竖直方向位于投料口的下方。通过冲入阻燃气体的供料腔可以使得待燃烧的钕铁硼超细粉投入供料腔内，且通过叶片使得钕铁硼超细粉均匀的洒落到各个出料孔内，并通过出料孔落入燃烧腔内，钕铁硼超细粉在燃烧腔内下落的过程中脱离阻燃气体的保护而解除燃烧腔内的含氧空气而燃烧，最后燃烧完成的残渣落入燃烧腔底部的回收框内，在此过程中钕铁硼超细粉的供给是持续的，因此燃烧过程得到很好的控制，不会发生局部气压增加而产生爆裂现象。
根据本发明的一个示例，所述支架呈圆筒形结构，支架的上端面与炉体的内表面固定且密封，所述叶片转动配合于支架内，所述投料口通过支架的内腔与供料腔连通。
根据本发明的一个示例，所述电机为直接驱动电机，直接驱动电机的定子与支架固定连接，直接驱动电机的转子与定子转动配合，所述叶片的一端与转子固定连接。通过设置直接驱动电机，不仅可以使得电机隐蔽安装于支架内，避免超细粉颗粒对于电机的损伤，并且电机不会占用支架内的通道空间，从而利于超细粉颗粒在支架内的通道顺畅的通过。
根据本发明的一个示例，所述叶片包括沿竖直方向从上往下依序设置的上层叶片和下层叶片，所述上层叶片和下层叶片转动以使得支架内位于上层叶片与投料口之间的区域形成中压区以及支架内位于上层叶片和下层叶片之间的区域形成低压区，所述供料腔内位于支架外区域的气压大于中压区内的气压，中压区内的气压大于低压区内的气压。通过双叶片的设计，可以使得细粉颗粒在不同气压的作用下均匀分散，避免细粉颗粒结团而导致堵塞出料孔，或者在燃烧腔内下落的过程中燃烧不完全。
根据本发明的一个示例，所述下层叶片位于自身旋转轴线的位置设有一转轴，所述转轴上设有用于连通上层叶片和下层叶片之间的低压区和支架内位于下层叶片下方区域的连接管路，下层叶片下方的部分阻燃气体经连接管路流动至低压区内，以使得低压区内形成沿支架的径向流动的气流。通过径向气流可以使得细粉颗粒被气流搅拌的更加离散，并且可以带动细粉颗粒朝叶片的外缘移动，增加水平方向的均匀性。
根据本发明的一个示例，所述上层叶片与电机转子之间通过若干的连接杆固定，且上层叶片靠近连接杆的端部与支架的内侧壁之间沿径向留有间距，所述中压区内的部分阻燃气体经上层叶片与支架内侧壁之间的间距流动至低压区内。通过设置连接杆，可以在上层叶片于支架内侧壁之间构建气流通道，以使得中压区和低压区之间形成循环的气流回路。
根据本发明的一个示例，所述炉体内设有环形隔板，环形隔板的上端与炉体的内表面固定且密封，环形隔板的下端面上覆盖有一底板，所述环形隔板和底板将炉体的内腔分隔形成燃烧腔和供料腔，且全部的出料孔均匀分布于底板上。
根据本发明的一个示例，所述底板内设有至少一个环形腔，环形腔上设有与供料腔连通的进气孔和与燃烧腔连通的出气孔，所述供料腔内的部分阻燃气体依序经过进气孔、环形腔和出气孔流动至燃烧腔内，以使得环形腔内形成沿周向流动的气流，所述环形腔内设有随环形腔内的气流移动的球体，所述环形腔的内表面上设有若干用于与球体碰撞的撞击面。通过球体与撞击面的碰撞产生震动，从而有利于超细粉颗粒从出料孔内落入燃烧腔，避免超细粉堆积在底板的上端面上，或者堵塞于出料孔内。
根据本发明的一个示例，所述的环形腔为两个，两个环形腔内的球体的转动方向相反。
根据本发明的一个示例，所述炉体的外侧壁上设有排气管路，所述排气管路的一端通过炉体侧壁上的排气口与炉体的燃烧腔连通，排气管路的另一端与外部环境连通，所述排气管路外套设有一套管，套管的内侧壁与排气管路的外侧壁之间填充有冷却液，所述套管上设有冷却液进口和冷却液出口。通过排气管路可以使得空气中夹杂的少量颗粒被热气流带出炉体外，污染环境，即热空气在排气管路内流动的过程中降温以使得颗粒物沉淀于排气管路内。并且通过套管内的冷却液进行热交换，可以对余热进行回收，做到能源的二次利用。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
上述技术方案具有如下优点或有益效果：首先，通过炉体可以对钕铁硼超细粉进行燃烧，从而使得其转换成稳定的氧化物，便于回收利用，其次，无需额外的添加剂和燃料，仅通过空气输入即可完成钕铁硼超细粉的氧化处理，因此处理成本低、效率高，再其次，通过双叶片的设计，可以使得细粉颗粒被有效的打散，并且结构简单可靠，相较于常规的电机轴带动叶片转动的方式，避免了超细粉颗粒吸附在转轴上而对于电机和转轴产生损伤，最后，通过设置环形腔，可以使得自带震动效果，因此出料孔的出料过程顺畅，不易发生堵塞，使得整个设备的故障率低。
附图说明
图1是本发明的钕铁硼超细粉废料的处理装置的结构示意图。
图2为图1中“A”区域的局部放大示意图。
图3为图1中“B”区域的局部放大示意图。
图4是本发明中上层叶片的结构示意图。
图5是本发明中下层叶片的结构示意图。
其中，1、炉体，2、燃烧腔，3、供料腔，4、出料孔，5、投料口，6、第一进气口，7、第二进气口，8、支架，9、叶片，9.1、上层叶片，9.2、下层叶片，10、电机，10.1、定子，10.2、转子，11、中压区，12、低压区，13、高压区，14、转轴，14.1、连接管路，15、连接杆，16、环形隔板，17、底板，17.1、环形腔，17.2、进气孔，17.3、出气孔，18、球体，19、撞击面，20、排气管路，21、排气口，22、套管，22.1、冷却液进口，22.2、冷却液出口，23、第二支架，23.1、气孔，24、均压腔，25、连接管，26、换热器；
d是指上层叶片靠近连接杆的端部与支架的内侧壁之间沿径向留有的间距。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下面参考附图来详细描述根据本发明实施例的钕铁硼超细粉废料的处理装置。
本发明提供一种钕铁硼超细粉废料的处理装置，它包括如图1所示的炉体1，炉体1内设有燃烧腔2和位于燃烧腔2上方的供料腔3，所述供料腔3与燃烧腔2之间通过若干的出料孔4连通，所述炉体1上设有投料口5，投料口5上设有与容置钕铁硼超细粉废料的瓶体的瓶口对接的接头，所述投料口5与供料腔3的顶部连通，以使得瓶体内的钕铁硼超细粉废料投入至供料腔3内，再经出料孔4落入燃烧腔2内，所述炉体1上设有用于供给燃烧腔2含氧空气的第一进气口6和用于输送阻燃气体至供料腔3内以使得供料腔3内充满阻燃气体的第二进气口7，第一进气口6与气泵连通，第二进气口7与阻燃气体的气源设备连通，所述供料腔3内设有支架8，支架8的一端与炉体1固定，支架8上安装有叶片9和用于驱使叶片9转动的电机10，所述叶片9沿竖直方向位于投料口5的下方。所述的电机10固定与支架8上，电机带动叶片9旋转，以使得叶片9产生的气流朝向投料口5所在位置流动，即叶片9朝向投料口5所在位置吹风，从而打散投料5内投入的结团钕铁硼超细粉废料。上述的气源设备是指用于产生阻燃气体的生产设备，或者用户储存阻燃气体的储存罐，或者用于供给阻燃气体的供气管路。
进一步地，上述的阻燃气体为惰性气体，例如氩气、氮气或者人工合成的气态化合物，上述的阻燃气体的作用是使得供料腔3内的空气排空，主要是隔绝空气中的氧气与钕铁硼超细粉废料接触，避免钕铁硼超细粉废料在供料腔3内燃烧。
实施例一：
所述支架8呈圆筒形结构，支架8的上端面与炉体1的内表面固定且密封，所述叶片9转动配合于支架8内，所述投料口5通过支架8的内腔与供料腔3连通。
进一步地，所述供料腔3内设有第二支架23，第二支架23与炉体内表面之间合围形成一环形的均压腔24，炉体1上的第二进气口7与均压腔24连通，均压腔上设有若干与供料腔连通的气孔23.1，全部的气孔23.1沿均压腔的周向间隔分布。
实施例二：
所述电机10为直接驱动电机，电机10的定子10.1与支架8固定连接，电机10的转子10.2与定子10.1转动配合，所述叶片9的一端与转子10.2固定连接。
具体地，所述支架8的内侧壁上沿径向内凹形成一环形的安装槽，电机10的定子10.1和转子10.2均嵌入至安装槽内，且所述的转子10.2与安装槽转动配合。为了避免钕铁硼超细粉废料落入电机内，因此所述转子10.2与安装槽的槽内壁之间设有密封圈。
实施例三：
所述叶片9包括沿竖直方向从上往下依序设置的上层叶片9.1和下层叶片9.2，所述上层叶片9.1和下层叶片9.2转动以使得支架8的内腔被上层叶片9.1和下层叶片9.2从上往下分隔成中压区11、低压区12和高压区13，即上层叶片9.1与投料口5之间的区域形成中压区11，上层叶片9.1和下层叶片9.2之间形成低压区12，下层叶片9.2下方的区域形成与供料腔3连通的高压区。所述低压区12、中压区11和高压区13的气压依序增大。
具体地，上层叶片9.1转动使得上层叶片9.1下方的空气被挤压至上层叶片9.1上方，因此在上层叶片9.1上方形成中压区，在上层叶片9.1和下层叶片9.2之间形成低压区12；下层叶片9.2转动使得下层叶片9.2上方的空气被挤压至下层叶片9.2下方，因此低压区12内的气压进一步的下降，下层叶片9.2下方形成高压区13，由于高压区13直接与供料腔3相连，因此高压区13的压力大于中压区11，中压区11的压力大于低压区。
进一步地，所述上层叶片9.1和下层叶片9.2的旋向相反，即上层叶片9.1和下层叶片9.2同时沿顺时针方向或逆时针方向转动时所述上层叶片9.1产生沿竖直方向朝上的气流，所述下层叶片9.2产生沿竖直方向朝下的气流。或者所述上层叶片9.1和下层叶片9.2为相同的叶片，上层叶片9.1正装，下层叶片9.2反装，从而使得二者沿同一个方向转动时上层叶片9.1产生沿竖直方向朝上的气流，下层叶片9.2产生沿竖直方向朝下的气流。更或者，所述上层叶片9.1和下层叶片9.2为相同的叶片，所述的电机为两个，两个电机分别带动上层叶片9.1和下层叶片9.2转动，且上层叶片9.1的转动方向与下层叶片9.2的转动方向相反。
进一步地，所述下层叶片9.2位于自身旋转轴线的位置设有一转轴14，所述转轴14上设有用于连通上层叶片9.1和下层叶片9.2之间的低压区12和支架8内位于下层叶片9.2下方区域的连接管路14.1，下层叶片9.2下方的部分阻燃气体经连接管路14.1流动至低压区12内，以使得低压区12内形成沿支架8的径向流动的气流。所述下层叶片9.2由若干子叶片构成，各子叶片沿支架8的径向分布，且子叶片的一端均与转轴14固定连接构成整个下层叶片9.2，各子叶片的另一端与电机10的转子10.2固定。
作为优选，所述上层叶片9.1与电机10的转子10.2之间通过若干的连接杆15固定，且上层叶片9.1靠近连接杆15的端部与支架8的内侧壁之间沿径向留有间距d，所述中压区11内的部分阻燃气体经上层叶片9.1与支架8内侧壁之间的间距d流动至低压区12内。所述的上层叶片9.1也由若干的子叶片构成，全部的子叶片沿支架8的径向分布，且子叶片的一端相互固定构成整个上层叶片9.1，各子叶片的另一端与相对应的电机10的转子10.2固定。若上层叶片9.1和下层叶片9.2是同向同步转动的，那么所述的电机10为单个即可，通过单个电机带动上层叶片9.1和下层叶片9.2同步转动，若上层叶片9.1和下层叶片9.2的转动方向相反，则所述的电机10为如图3所示的两个。
进一步地，上层叶片9.1位于自身旋转轴线的位置也设有一转轴，为了区分上层叶片9.1和下层叶片9.2上的转轴，故将上层叶片9.1的转轴定义为上转轴，若上层叶片9.1和下层叶片9.2是同向同步转动的那么所述的上转轴与转轴之间为一体式结构，若上层叶片9.1和下层叶片9.2的转动方向相反则上转轴和转轴之间通过平面轴承转动配合。通过设置上转轴和转轴14可以使得二者相互抵靠，提高强度。
实施例四：
所述炉体1内设有环形隔板16，环形隔板16的上端与炉体1的内表面固定且密封，环形隔板16的下端面上覆盖有一底板17，所述环形隔板16和底板17将炉体1的内腔分隔形成燃烧腔2和供料腔3，且全部的出料孔4均匀分布于底板17上。所述底板17对应于供料腔3的上端面上外凸形成环形的锥面，锥面的外缘与环形隔板16的内侧壁贴合，锥面的内缘与底板17的上端面之间平滑过渡。
作为优选，所述底板17对应于燃烧腔2的下端面上位于各出料孔4所在的位置均设有一喷嘴，喷嘴与各自对应的出料孔4连通，所述喷嘴的外表面涂覆有一耐高温层，所述耐高温层的外表面打磨表面摩擦系数较小的表层，用于减小钕铁硼超细粉附着于喷嘴的表层。
进一步地，所述底板17内设有至少一个环形腔17.1，环形腔17.1上设有与供料腔3连通的进气孔17.2和与燃烧腔2连通的出气孔17.3，所述供料腔3内的部分阻燃气体依序经过进气孔17.2、环形腔17.1和出气孔17.3流动至燃烧腔2内，以使得环形腔17.1内形成沿周向流动的气流，所述环形腔17.1内设有随环形腔17.1内的气流移动的球体18，所述环形腔17.1的内表面上设有若干用于与球体18碰撞的撞击面19。上述的进气孔17.2为斜孔，即进气孔17.2位于环形腔17.1连接处的轴线与环形腔17.1所在的水平面之间形成夹角，所述夹角＜90°，且优选为45°。
进一步地，所述的环形腔17.1为两个，两个环形腔17.1内的球体18的转动方向相反。
作为优选，两个环形腔17.1沿径向间隔设置，进气孔17.2与外层的环形腔17.1连通，出气孔17.3与内层的环形腔17.1连通，且内层的环形腔17.1与外层的环形腔17.1之间通过连接管25连通。
作为优选，所述底板17的上端面上位于各进气孔17.2所在的位置均设有一隔离网罩，通过隔离网罩避免钕铁硼超细粉燃烧后形成的颗粒落入进气孔17.2内，从而堵塞进气孔17.2。当然，也可以在进气孔17.2的上方悬置一挡板，通过挡板遮挡避免钕铁硼超细粉燃烧后形成的颗粒落入进气孔17.2内。所述的钕铁硼超细粉在燃烧时会相互结团从而形成的颗粒直径大于钕铁硼超细粉的粒径。
实施例五：
所述炉体1的外侧壁上设有排气管路20，所述排气管路20的一端通过炉体1侧壁上的排气口21与炉体1的燃烧腔2连通，排气管路20的另一端与外部环境连通，所述排气管路20外套设有一套管22，套管22的内侧壁与排气管路20的外侧壁之间填充有冷却液，所述套管22上设有冷却液进口22.1和冷却液出口22.2。
作为优选，所述排气管路20盘旋于炉体1的外侧壁上，炉体1侧壁上的排气口21为多个，多个排气口21沿炉体1的周向间隔设置，各排气口21均与排气管路20的进气端连通，排气管路20的出气端延伸至与空气净化设备的输出端连通。所述的套管22为一罩壳，罩壳与炉体1的外侧壁合围形成一密封的换热腔，所述排气管路20的中间部分均容置于换热腔内，所述换热腔内填充有冷却液，所述换热腔通过套管22两端的冷却液进口22.1和冷却液出口22.2与外部的换热器26连通。
进一步的，所述套管22内设有气体报警器，用检测排气管路20的密封性。
这里需要说明的是，在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
对于本领域的技术人员而言，阅读上述说明后，各种变化和修正无疑将显而易见。因此，所附的权利要求书应看作是涵盖本发明的真实意图和范围的全部变化和修正。在权利要求书范围内任何和所有等价的范围与内容，都应认为仍属本发明的意图和范围内。
Claims (10)
1.一种钕铁硼超细粉废料的处理装置，其特征在于：包括炉体(1)，炉体(1)内设有燃烧腔(2)和位于燃烧腔(2)上方的供料腔(3)，所述供料腔(3)与燃烧腔(2)之间通过若干的出料孔(4)连通，所述炉体(1)上设有投料口(5)，所述投料口(5)与供料腔(3)的顶部连通，所述炉体(1)上设有用于供给燃烧腔(2)空气的第一进气口(6)和用于输送阻燃气体至供料腔(3)内以使得供料腔(3)内充满阻燃气体的第二进气口(7)，所述供料腔(3)内设有支架(8)，支架(8)的一端与炉体(1)固定，支架(8)上安装有叶片(9)和用于驱使叶片(9)转动的电机(10)，所述叶片(9)沿竖直方向位于投料口(5)的下方。
2.根据权利要求1所述的钕铁硼超细粉废料的处理装置，其特征在于：所述支架(8)呈圆筒形结构，支架(8)的上端面与炉体(1)的内表面固定且密封，所述叶片(9)转动配合于支架(8)内，所述投料口(5)通过支架(8)的内腔与供料腔(3)连通。
3.根据权利要求2所述的钕铁硼超细粉废料的处理装置，其特征在于：所述电机(10)为直接驱动电机，电机(10)的定子(10.1)与支架(8)固定连接，电机(10)的转子(10.2)与定子(10.1)转动配合，所述叶片(9)的一端与转子(10.2)固定连接。
4.根据权利要求3所述的钕铁硼超细粉废料的处理装置，其特征在于：所述叶片(9)包括沿竖直方向从上往下依序设置的上层叶片(9.1)和下层叶片(9.2)，所述上层叶片(9.1)和下层叶片(9.2)转动以使得支架(8)内位于上层叶片(9.1)与投料口(5)之间的区域形成中压区(11)以及支架(8)内位于上层叶片(9.1)和下层叶片(9.2)之间的区域形成低压区(12)，所述供料腔(3)内位于支架(8)外区域的气压大于中压区(11)内的气压，中压区(11)内的气压大于低压区(12)内的气压。
5.根据权利要求4所述的钕铁硼超细粉废料的处理装置，其特征在于：所述下层叶片(9.2)位于自身旋转轴线的位置设有一转轴(14)，所述转轴(14)上设有用于连通上层叶片(9.1)和下层叶片(9.2)之间的低压区(12)和支架(8)内位于下层叶片(9.2)下方区域的连接管路(14.1)，下层叶片(9.2)下方的部分阻燃气体经连接管路(14.1)流动至低压区(12)内，以使得低压区(12)内形成沿支架(8)的径向流动的气流。
6.根据权利要求4所述的钕铁硼超细粉废料的处理装置，其特征在于：所述上层叶片(9.1)与电机(10)的转子(10.2)之间通过若干的连接杆(15)固定，且上层叶片(9.1)靠近连接杆(15)的端部与支架(8)的内侧壁之间沿径向留有间距d，所述中压区(11)内的部分阻燃气体经上层叶片(9.1)与支架(8)内侧壁之间的间距d流动至低压区(12)内。
7.根据权利要求1所述的钕铁硼超细粉废料的处理装置，其特征在于：所述炉体(1)内设有环形隔板(16)，环形隔板(16)的上端与炉体(1)的内表面固定且密封，环形隔板(16)的下端面上覆盖有一底板(17)，所述环形隔板(16)和底板(17)将炉体(1)的内腔分隔形成燃烧腔(2)和供料腔(3)，且全部的出料孔(4)均匀分布于底板(17)上。
8.根据权利要求7所述的钕铁硼超细粉废料的处理装置，其特征在于：所述底板(17)内设有至少一个环形腔(17.1)，环形腔(17.1)上设有与供料腔(3)连通的进气孔(17.2)和与燃烧腔(2)连通的出气孔(17.3)，所述供料腔(3)内的部分阻燃气体依序经过进气孔(17.2)、环形腔(17.1)和出气孔(17.3)流动至燃烧腔(2)内，以使得环形腔(17.1)内形成沿周向流动的气流，所述环形腔(17.1)内设有随环形腔(17.1)内的气流移动的球体(18)，所述环形腔(17.1)的内表面上设有若干用于与球体(18)碰撞的撞击面(19)。
9.根据权利要求8所述的钕铁硼超细粉废料的处理装置，其特征在于：所述的环形腔(17.1)为两个，两个环形腔(17.1)内的球体(18)的转动方向相反。
10.根据权利要求1所述的钕铁硼超细粉废料的处理装置，其特征在于：所述炉体(1)的外侧壁上设有排气管路(20)，所述排气管路(20)的一端通过炉体(1)侧壁上的排气口(21)与炉体(1)的燃烧腔(2)连通，排气管路(20)的另一端与外部环境连通，所述排气管路(20)外套设有一套管(22)，套管(22)的内侧壁与排气管路(20)的外侧壁之间填充有冷却液，所述套管(22)上设有冷却液进口(22.1)和冷却液出口(22.2)。
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