CN108100040A - 一种侧围外板结构 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种侧围外板结构，所述侧围外板的门槛区域采用开口形式，围外板门槛前部结构平坦、无突兀特征，避免冲压起皱、开裂风险问题；侧围外板仅延伸到门槛中部，避免侧围外板门洞处位置开裂风险问题；侧围外板在位置门槛下部无结构，避免侧围外板在该位置处起皱、回弹风险。本发明解决门槛前部起皱开裂风险、门槛上部门洞开裂风险问题，侧围外板在门槛下部无结构，实现轻量化，解决回弹起皱风险，模具制造难度大问题，解决因侧围外板与加强板间腔体间距较小，漆膜厚度不足而出现生锈风险问题，围外板截止位置在门槛中间位置，避免总拼门槛区域4层板焊接问题，大门槛加强板Z向尺寸，提高整车侧撞性能，改门槛区域结构形式,提高白车身刚度。
Description
技术领域
本发明涉及汽车车体结构领域，且特别涉及一种侧围外板结构。
背景技术
侧围外板是车身结构的外观件，影响车身外观、刚度、密封性、焊接、轻量化的重要零件，同时也是冲压最难实现的复杂零件。
传统车型的侧围外板结构下部为封闭式，直接与门槛加强板焊接(图1、图2所示)，其结构存在以下问题(如图3所示)：
(1)侧围外板门槛处Y向深度深，导致下图示四个区域容易起皱、叠料、开裂：区域1易起皱、叠料，区域2易起皱、叠料、开裂，区域3、4易开裂；
(2)侧围下部回弹难以控制；
(3)侧围外板重量较重；
(4)门槛加强板为了提高白车身刚度通常会腔体做大,造成门槛加强板与侧围外板间隙小存在门槛下部有漆膜厚度不足风险；
(5)在门槛底部与下车体总拼焊接时容易四层板焊接，焊点容易失效。
发明内容
本发明提出一种侧围外板结构，解决门槛前部起皱、开裂风险问题，解决侧围外板门槛上部门洞开裂风险问题，侧围外板在门槛下部无结构，实现轻量化，解决回弹、起皱风险，模具制造难度大问题，解决因侧围外板与加强板间腔体间距较小，漆膜厚度不足而出现生锈风险问题，围外板截止位置在门槛中间位置，避免总拼门槛区域4层板焊接问题，大门槛加强板Z向尺寸，提高整车侧撞性能，改门槛区域结构形式,提高白车身刚度。
为了达到上述目的，本发明提出一种侧围外板结构，所述侧围外板的门槛区域采用开口形式，侧围外板门槛前部结构平坦、无突兀特征，避免冲压起皱、开裂风险问题；
侧围外板仅延伸到门槛中部，避免侧围外板门洞处位置开裂风险问题；
侧围外板在位置门槛下部无结构，避免侧围外板在该位置处起皱、回弹风险。
进一步的，所述侧围外板门槛前部Y向落差设置为12mm。
进一步的，所述侧围外板门槛中部Y向最大深度设置为50mm。
进一步的，所述侧围外板门槛下部Z向减小设置为40mm，截面长度设置为170mm。
进一步的，所述侧围外板下端截止位置为门槛中部，侧围外板与连接的门槛加强板在中下部无腔体结构，使得侧围外板和门槛加强板得到充分电泳，避免漆膜厚度不足而出现生锈风险。
进一步的，所述侧围外板未延伸门槛底部，截止位置在门槛中间位置，在举升点位置，避免门槛底部与下车体总拼焊接时出现4层板焊接，避免焊点易失效问题。
进一步的，所述侧围外板所连接的门槛加强板采用高强钢，其Z向尺寸增大7mm。
本发明提出的侧围外板结构，具有以下有益效果：
1、解决了以往车型门槛处起皱、开裂、回弹大风险；
2、实现轻量化；
3、解决以往车型漆膜厚度不足问题；
4、避免总拼门槛区域4层板焊接问题；
5、侧撞性能达到C-NCAP五星级安全性能要求。
6、提高车身刚度和模态。
附图说明
图1所示为现有技术中某车型侧围外板结构示意图。
图2所示为图1中沿着A-A方向的侧围外板门槛截面示意图。
图3所示为现有技术中侧围外板起皱、叠料、开裂结构示意图。
图4所示为本发明较佳实施例的侧围外板结构示意图。
图5所示为图4中沿着B-B方向的侧围外板门槛截面示意图。
图6所示为本发明和现有技术进行对比的门槛截面示意图。
图7所示为本发明较佳实施例的车身结构示意图。
图8所示为图7中沿着C-C方向的侧围外板门槛截面示意图。
具体实施方式
以下结合附图给出本发明的具体实施方式，但本发明不限于以下的实施方式。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比率，仅用于方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
请参考图4和图5，图4所示为本发明较佳实施例的侧围外板结构示意图，图5所示为图4中沿着B-B方向的侧围外板门槛截面示意图。本发明提出一种侧围外板结构，所述侧围外板的门槛区域采用开口形式，侧围外板门槛前部结构平坦、无突兀特征，避免冲压起皱、开裂风险问题；
侧围外板仅延伸到门槛中部，避免侧围外板门洞处位置开裂风险问题；
侧围外板在位置门槛下部无结构，避免侧围外板在该位置处起皱、回弹风险。
根据本发明较佳实施例，所述侧围外板门槛前部Y向落差设置为12mm。
所述侧围外板门槛中部Y向最大深度设置为50mm，相对传统结构降低约35mm，避免侧围外板门洞处位置10、20开裂风险问题。
再请参考图6，图6所示为本发明200和现有技术100进行对比的门槛截面示意图，所述侧围外板门槛下部Z向减小设置为40mm，截面长度设置为170mm，减小截面长度约160mm，减重约2.2kg/车，实现整车轻量化，并避免该侧围外板在该位置处起皱、回弹风险；同时可以减小下料尺寸，提高材料利用率，降本约33.5元/车。
请参考图7，图7所示为本发明较佳实施例的车身结构示意图。所述侧围外板下端截止位置为门槛中部，侧围外板与连接的门槛加强板在中下部无腔体结构，使得侧围外板和门槛加强板得到充分电泳，避免漆膜厚度不足而出现生锈风险。
图8所示为图7中沿着C-C方向的侧围外板门槛截面示意图。所述侧围外板未延伸门槛底部，截止位置在门槛中间位置，在举升点位置，避免门槛底部与下车体总拼焊接时出现4层板焊接，避免焊点易失效问题。
门槛加强板是高强钢，料厚较厚零件，是侧撞抵抗变形重要零件，本专利门槛加强板Z向尺寸增大7mm(延伸到传统结构的侧围外板位置)，零件截面刚度加大，有效提高侧撞性能。门槛处的C-C截面是对车身刚度和模态有重大决定作用的截面，其中门槛加强板的Z向尺寸对车身刚度和模态影响比较大。以往车型的门槛加强板受限于下部离地高度和侧围外板下部焊接边界的影响。本专利结构的侧围外板截止位置为门槛中下部，所以门槛加强板的下部位置将不受侧围外板影响，这样可以加大了门槛加强板的Z向尺寸，实现提高车身刚度和模态。
本专利主要应用于有侧裙配置的车型，例如某款SUV的应用例子，应用本专利车身结构，达到如下效益：
1)侧围外板在门槛处无冲压问题，无需长时间调试；
2)整车减重约2.2kg/车，减小下料尺寸，降本约33.5元/车；
3)门槛处涂装效果很好，无漆膜厚度不足问题；
4)焊接可靠，无虚焊问题；
5)侧撞达到C-NCAP 5星标准。
6)提高车身刚度和模态，是弯曲刚度达到28284N/mm，扭转刚度14758Nm/deg,模态38.81HZ。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。
Claims (7)
1.一种侧围外板结构，其特征在于，所述侧围外板的门槛区域采用开口形式，侧围外板门槛前部结构平坦、无突兀特征，避免冲压起皱、开裂风险问题；
侧围外板仅延伸到门槛中部，避免侧围外板门洞处位置开裂风险问题；
侧围外板在位置门槛下部无结构，避免侧围外板在该位置处起皱、回弹风险。
2.根据权利要求1所述的侧围外板结构，其特征在于，所述侧围外板门槛前部Y向落差设置为12mm。
3.根据权利要求1所述的侧围外板结构，其特征在于，所述侧围外板门槛中部Y向最大深度设置为50mm。
4.根据权利要求1所述的侧围外板结构，其特征在于，所述侧围外板门槛下部Z向减小设置为40mm，截面长度设置为170mm。
5.根据权利要求1所述的侧围外板结构，其特征在于，所述侧围外板下端截止位置为门槛中部，侧围外板与连接的门槛加强板在中下部无腔体结构，使得侧围外板和门槛加强板得到充分电泳，避免漆膜厚度不足而出现生锈风险。
6.根据权利要求1所述的侧围外板结构，其特征在于，所述侧围外板未延伸门槛底部，截止位置在门槛中间位置，在举升点位置，避免门槛底部与下车体总拼焊接时出现4层板焊接，避免焊点易失效问题。
7.根据权利要求1所述的侧围外板结构，其特征在于，所述侧围外板所连接的门槛加强板采用高强钢，其Z向尺寸增大7mm。
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Publications (1)
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| CN201711461897.8A Pending CN108100040A (zh) | 2017-12-28 | 2017-12-28 | 一种侧围外板结构 |
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2017
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