CN108099097A - 移动终端壳体及其制备方法、模内注塑模具、移动终端 - Google Patents

移动终端壳体及其制备方法、模内注塑模具、移动终端 Download PDF

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Abstract

本发明提出了移动终端壳体及其制备方法、模内注塑模具、移动终端。该方法包括：提供壳体粗品，所述壳体粗品包括主体面以及侧边框，所述侧边框设置在主体面边缘上，环绕所述主体面设置且沿垂直于所述主体面的方向延伸；对所述壳体粗品进行模内注塑处理，以便在所述壳体粗品上形成注塑膜层，所述注塑膜层覆盖所述主体面以及所述侧边框的至多一部分；对所述侧边框未被所述注塑膜层覆盖的部分进行表面工艺处理，以便获得所述移动终端壳体。由此，该方法可以简便地在弧度较大的移动终端壳体上，利用模内注塑处理形成注塑膜层，进而使制得的移动终端壳体具有良好的外观和质感。

Description

移动终端壳体及其制备方法、模内注塑模具、移动终端
技术领域
本发明涉及电子设备制造领域，具体地，涉及移动终端壳体及其制备方法、模内注塑模具、移动终端。
背景技术
随着消费水平的提高，消费者对工业产品不仅追求功能的多样化，而且对其外观、质感等也有越来越高的要求。例如，目前的手机、平板电脑等移动终端，越来越多地采用弧度较大的一体式壳体，以提升用户体验。近年来，模内装饰注塑技术(Insert Mold Three-dimensional decoration，IMT，或称为模内注塑3D装饰技术)被广泛应用于移动终端壳体的制造领域。IMT形成的产品的具体结构可以为表面硬化透明薄膜，中间印刷图案层，背面注塑层。因为图案层位于中间，所以可使产品清晰度高、立体感好、耐摩擦、防止表面被刮花，并可长期保持颜色的鲜明，不易褪色。
然而，目前的移动终端壳体及其制备方法、模内注塑模具、移动终端。
发明内容
本申请是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识作出的：
发明人发现，目前用模内装饰注塑技术(IMT)制备移动终端壳体时，普遍存在弧度较大的壳体无法用IMT工艺实现的问题。发明人经过深入研究以及大量实验发现，这是由现有的IMT技术只能用于平整的片材或弧度较小的侧边，而弧度较大的侧边，注塑膜无法有效固定造成的。IMT实质是网版印刷和注塑工艺相结合的一种新型技术。用IMT制备移动终端壳体时，首先在透明片材(承印材料，用于形成注塑膜)上进行网版印刷，完成图文转移，然后对具有图案层的透明片材进行成型处理，形成注塑膜，再将注塑膜放入注塑模具内，固定在壳体上。其中，壳体可以是预先形成的，也可以是在模内注塑过程中，注塑形成在在片材背面的树脂。最后对经过注塑处理后的产品进行打磨处理等，得到具有一定图文外观效果的移动终端壳体。在制备弧度(或夹角)较大的移动终端壳体时，注塑膜只能固定在壳体主体面比较平整的部分，以及弧度较小的侧边框(不超过90度)部分，而壳体弧度较大(超过90度)的侧边框部分，由于注塑膜固定比较困难，所以通常无法用IMT工艺形成，需要利用其他表面工艺处理来实现。而这也容易造成固定的注塑膜边缘，与其它表面工艺处理形成的侧边框边缘的交界处容易出现段差和色差，进而影响了移动终端壳体的外观和质感。因此，造成模内装饰注塑技术这一操作简便、能够获得多样化外观的处理技术，难以应用于目前广泛采用的一体化壳体(侧壁处弧度较大)上。
有鉴于此，在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备移动终端壳体的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：提供壳体粗品，所述壳体粗品包括主体面以及侧边框，所述侧边框设置在主体面边缘上，环绕所述主体面设置且沿垂直于所述主体面的方向延伸；对所述壳体粗品进行模内注塑处理，以便在所述壳体粗品上形成注塑膜层，所述注塑膜层覆盖所述主体面以及所述侧边框的至多一部分；对所述侧边框未被所述注塑膜层覆盖的部分进行表面工艺处理，以便获得所述移动终端壳体。由此，该方法可以简便地在弧度较大的移动终端壳体上，利用模内注塑处理形成注塑膜层，并且减小了该注塑膜层边缘与侧边框未被注塑膜层覆盖区域的段差和色差，进而使制得的移动终端壳体具有良好的外观和质感。
在本发明的另一方面，本发明提出了一种模内注塑模具。根据本发明的例，该模内注塑模具包括：上模具以及下模具，所述上模具以及所述下模具之间限定出注塑空间，所述上模具朝向所述注塑空间一侧的边缘具有第一斜面，所述下模具朝向所述注塑空间一侧的边缘具有第二斜面，其中，所述第一斜面以及所述第二斜面的至少之一上，设置有膜片分隔结构。由此，利用该膜片分隔结构可以简便地在弧度较大的移动终端壳体上，利用模内注塑处理在其主体面以及弧度较小的侧边框上形成注塑膜层，并且减小了该注塑膜层边缘与侧边框未被注塑膜层覆盖区域的段差和色差。
在本发明的又一方面，本发明提出了一种壳体。根据本发明的实施例，所述壳体是利用前面所述的方法制备的。由此，该壳体具有前面所述的方法制备的壳体所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。
在本发明的又一方面，本发明提出了一种移动终端。根据本发明的实施例，该移动终端包括壳体，所述壳体为前面所述的，所述壳体中设置有主板以及存储器；屏幕，所述屏幕设置在所述壳体的顶部且与所述主板相连。由此，该移动终端具有前面所述的壳体所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。
附图说明
图1显示了根据本发明一个实施例的制备移动终端壳体的方法流程图；
图2显示了根据本发明另一个实施例的制备移动终端壳体的方法流程图；
图3显示了根据本发明又一个实施例的制备移动终端壳体的方法流程图；
图4显示了根据本发明又一个实施例的制备移动终端壳体的方法流程图；
图5显示了根据本发明又一个实施例的制备移动终端壳体的方法流程图；
图6显示了根据本发明又一个实施例的制备移动终端壳体的方法流程图；
图7显示了根据本发明一个实施例的模内注塑模具的结构示意图；
图8显示了根据本发明一个实施例的下模具的结构示意图；
图9显示了根据本发明一个实施例的下模具的局部放大图；
图10显示了根据本发明一个实施例的上模具的结构示意图；
图11显示了根据本发明一个实施例的上模具的局部放大图；以及
图12显示了根据本发明一个实施例的移动终端的结构示意图。
附图标记：
100：壳体粗品；110：主体面；120：侧边框；121：侧边框的斜面；130：注塑膜层；131：注塑膜；10：上模具；20：下模具；30：注塑空间；11：第一斜面；21：第二斜面；12：上模具的下表面；22：下模具的上表面；40：膜片分隔结构；α：壳体粗品的侧边框与主体面之间的夹角；β：模具的斜面与模具表面的夹角；90：模内注塑模具；200：壳体；1000：移动终端。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备移动终端壳体的方法。根据本发明的实施例，参考图1和图2，该方法包括：
S100：提供壳体粗品
在该步骤中，提供壳体粗品。根据本发明的实施例，参考图2中的(a)，该壳体粗品100包括主体面110以及侧边框120，侧边框120设置在主体面110边缘上，环绕主体面110设置且沿垂直于主体面110的方向延伸。根据本发明的实施例，壳体粗品100的材质和制备方法不受特别限制，本领域技术人员可以根据最终制备的壳体的外观需求以及机械强度的要求，进行设计选择。根据本发明的实施例，主体面110的上表面可以为平面，侧边框120与主体面110相连的一侧可以具有斜面121。也即是说，侧边框120可以包括至少两个部分：与主体面110直接相连，且不垂直于主体面110的斜面121，以及沿垂直方向延伸，且与斜面121相连的垂直部(图中未示出)。根据本发明的实施例，上述斜面121上表面的具体形状不受特别限制，例如，斜面121以及垂直部的上表面均可以为平面，也可以为弧面。需要说明的是，在本发明中，术语“斜面以及主体面之间的夹角”特指斜面上表面与主体面上表面之间的夹角。具体的，当斜面的上表面为平面时，该夹角为斜面上表面与主体面上表面之间的夹角，且本领域技术人员能够理解的是此时该夹角为一定值；当斜面的上表面为弧面时，该夹角为斜面上任意一点处切线的延长线，与主体面上表面之间的夹角，且本领域技术人员能够理解的是此时该夹角不为定值，斜面上不同该位置处，该夹角的数值也不同。需要说明的是，本文中出现的“弧度较小”，特指侧边框110与主体面120之间的夹角(即图2(a)中的角α1)不大于90度，“弧度较大”，特指侧边框110与主体面120之间的夹角(即图2(a)中的角α2)大于90度。
S200：形成注塑膜层
在该步骤中，对上述壳体粗品100进行模内注塑处理，以便在壳体粗品100上形成注塑膜层130。根据本发明的具体实施例，注塑膜层130的厚度可以为0.36毫米。根据本发明的实施例，注塑膜层130覆盖主体面110以及侧边框120的至多一部分。具体的，注塑膜层130可以覆盖全部主体面110以及侧边框弧度较小的部分121。由此，可以保证注塑膜层与壳体粗品100之间，形成牢固的接触，保证模内注塑的质量，同时，还可以将模内注塑这一操作简便、外观多样的处理工艺，应用于一体化的壳体中，从而可以丰富一体化壳体的外观，降低生产成本。
为了方便理解，下面首先对用模内注塑处理(IMT)制备移动终端壳体的步骤作简要说明：
根据本发明的具体实施例，由于一体化壳体的侧壁处，通常与壳体的主体面之间的夹角较大，难以保证模内注塑的质量。因此，根据本发明的实施例，可以仅保留弧度较小部分的注塑膜层，而弧度较大部分的注塑膜层，可以通过在注塑过程中，对注塑膜片进行限位，或是后期刻蚀的方式去除。由此，一方面可以令一体化壳体的主体面也能够采用模内注塑技术实现外观处理，并保证注塑质量；另一方面，也可以保证模内注塑技术获得的边界为较为规则的边界，便于后续利用其他外观处理工艺，对弧度较大的部分进行处理。
根据本发明的实施例，上述注塑膜层的边界的具体位置不受特别限制，也即是说，上述注塑膜层的边界处的斜面以及主体面之间的夹角(如图2中的(b)所示出的α)不受特别限制。具体的，上述夹角α可以为不大于66度。
根据本发明的实施例，参考图3和图4，对壳体粗品100进行模内注塑处理具体可以包括以下步骤：
S210：将壳体粗品以及注塑膜置于模内注塑模具内并进行模内注塑处理
在该步骤中，将壳体粗品100以及注塑膜131置于模内注塑模具(图中未示出)内并进行模内注塑处理，参考图4中的(a)，注塑膜131可以覆盖主体面110以及侧边框120。由于侧边框120的底部弧度较大，因此注塑膜131难以在该位置处与侧边框120紧密贴合。该部分可以通过后续处理去除。由此，可以在不改变现有的注塑模具的前提下，简便地将注塑膜131设置在壳体粗品100上。
S220：进行切割处理，以便去除位于侧边框上远离主体面一侧的部分注塑膜，以便形成所述注塑膜层
在该步骤中，对经过上述模内注塑处理的壳体粗品100上的注塑膜131进行切割处理(如沿图4中的(a)中的虚线所示出的位置处)，以便去除位于侧边框上远离主体面一侧的部分注塑膜，以便形成注塑膜层130。根据本发明的实施例，上述切割的具体位置不受特别限制，只要能够去除注塑质量较差的部分注塑膜131即可。例如，根据本发明的具体实施例，可以通过对切割位置进行选择，使最终形成的注塑膜层130边缘处的侧边框120，与主体面110之间的夹角(参考图4中的角α)不大于90度。由此，可以获得注塑效果较好的注塑膜层130。
根据本发明的另一些实施例，参考图5和图6，对壳体粗品进行模内注塑处理也包括以下步骤：
S10：将壳体粗品以及注塑膜置于具有膜片分隔结构的模内注塑模具内
在该步骤中，将壳体粗品100以及注塑膜131置于具有膜片分隔结构40的模内注塑模具内。参考图6，该模内注塑模具可以包括上模具10以及下模具20，膜片分隔结构40设置在上模具10上。也即是说，该模内注塑模具具有用膜片分隔结构40重新限定的注塑空间。根据本发明的实施例，上述“上模具”以及“下模具”的具体位置不受特别限制，也即是说，“上模具”以及“下模具”的位置可以互换，只要能限定出注塑空间30即可。根据本发明的实施例，膜片分隔结构40对弧度较大的侧边框部分形成阻隔，以便该注塑空间可用于将注塑膜贴覆在壳体粗品的主体面以及弧度较小的侧边框部分。
S20：进行模内注塑处理，以便形成注塑膜层
在该步骤中，对上述壳体粗品100以及注塑膜进行模内注塑处理，注塑膜131覆盖主体面110以及侧边框120的至多一部分，以便形成注塑膜层130。其中，注塑膜131边缘处的侧边框，与主体面之间的夹角不大于90度(参考图6中的角α)。根据本发明的实施例，在该步骤中，利用上述具有膜片分隔结构的模内注塑模具进行模内注塑处理，即注塑膜131只固定在壳体粗品100的主体面110以及弧度较小的侧边框上。由此，不需要切割处理就可以简便地形成注塑膜层130，简化了生产工艺。并且，该膜片分隔结构可以使形成的注塑膜层130的边缘与后续其它表面工艺处理形成的侧边框边缘的交界处不易出现段差和色差，进而使制备的移动终端壳体具有良好的外观和质感。
S300：进行表面工艺处理，以便获得移动终端壳体
在该步骤中，对上述侧边框未被注塑膜层覆盖的部分进行表面工艺处理，以便获得移动终端壳体。根据本发明的实施例，该表面工艺处理包括：电镀、注塑处理以及阳极氧化的至少之一。由此，可以在侧边框未被注塑膜覆盖的区域形成丰富的外观结构，进一步提高了产品的使用性能。根据本发明的具体实施例，上述表面工艺处理处，侧边框120与主体面110的夹角可以为大于113度。
根据本发明的实施例，上述注塑处理可以包括：利用模内注塑工艺，在侧边框上形成注塑结构。由此，可以简便地制备所述侧边框。
根据本发明的实施例，用于模内注塑工艺的塑料包括PC，且该塑料的熔融指数小于28g/10min。由此，该塑料不仅具有较低的熔融温度和较好的流动性，可以满足IMT注塑工艺的需要，而且当采用上述材料，在具有膜材的片材表面，特别是印刷有油墨层的膜材表面进行注塑时，还可以缓解膜片的变形以及油墨层发生冲墨等问题。
需要说明的是，上述塑料的具体化学组成不受特别限制，只要可以满足模内注塑工艺的需求，同时熔融指数下于上述范围即可。本领域技术人员可以根据注塑形成材料的具体应用环境，对上述塑料的具体化学组成进行选择。例如，上述塑料还可以为PMMA、PET、PS等，以便满足诸如手机背壳、家用电器面板等结构的需求。根据本发明的具体实施例，例如，当制备用于手机等移动终端的壳体时，该塑料中可以包括PC。由此，模内注塑形成的板材，可以满足移动终端壳体的需求。根据本发明的实施例，该塑料的熔融指数可以为18-28g/10min。由此，该塑料在用于模内注塑时，可以具有较佳的流动性和韧性。因此，根据本发明实施例的塑料，可以用于利用模内注塑技术，制造曲率半径较大或者具有复杂结构的产品。
需要说明的是，术语“熔融指数”可以是通过本领域技术人员所熟悉的方式测试而获得的。具体的，其测试方法可以为先让塑料粒在一定时间(如本申请中所采用的10分钟)内、一定温度及压力下(各种材料标准不同，本领域技术人员可以根据具体情况选择)，融化成塑料流体，然后通过一直径为2.095mm圆管所流出的克数(g)。熔融指数的数值越大，表示该塑胶材料的加工流动性越佳，反之则越差。因此，根据本发明的实施例，用于IMT注塑层的塑胶原料需要有较高的流动性，即具有较高的熔融指数。
根据本发明的实施例，该塑料是由第一树脂以及第二树脂，通过熔融共挤出形成的，其中，第一树脂的分子量大于第二树脂的分子量。需要说明的是，术语“第一树脂的分子量”、“第二树脂的分子量”等，特指构成该树脂的主要聚合物的分子量。例如，当第一树脂或第二树脂为两种或两种以上聚合物构成的共混物时，“第一树脂的分子量”、“第二树脂的分子量”，特指在该树脂中，质量含量在50％以上的聚合物的分子量。需要说明的是，术语“聚合物”应做广义理解，其既包括由单一单体形成的聚合物，也包括多种单体形成的共聚物。根据本发明的实施例，第一树脂和第二树脂的组份、混合比例等不受特别限制，只要该第一树脂的分子量大于第二树脂的分子量，且形成的塑料的熔融指数小于28g/10min即可。由此，可根据第一树脂以及第二树脂的具体化学组成，调节具有较大分子量的第一树脂的比例，以及具有较小的分子量的第二树脂的比例，令形成的塑料的熔融指数满足模内注塑工艺要求。发明人发现，树脂的其他物化性能，对于最终形成的塑料的熔融指数的影响较小。因此，仅需要令第一树脂以及第二树脂中的主要组成成分的分子量具有差异，既可以通过对第一树脂以及第二树脂混合比例的调节，获得熔融指数满足需求的塑料。
根据本发明的实施例，第一树脂可以为包括PC以及ABS的共混物。PC和ABS的共混物具有较低的熔融温度和较高的流动性，能够满足IMT注塑工艺的需要。根据本发明的实施例，该第二树脂可以包括PC，并且该第二树脂中的PC的分子量可以为2万-5万。发明人通过大量研究发现，当第二树脂中PC的分子量在2万-5万范围时，第一树脂和第二树脂混合后所得到的塑料具有较好的韧性，特别适用于利用模内注塑形成移动终端壳体。根据本发明的实施例，第一树脂中的PC的分子量，大于第二树脂中PC的分子量。由此，含有较低分子量PC的第二树脂与含有较高分子量PC的第一树脂混合后，可以调节第一树脂的韧性，使得第一树脂和第二树脂混合后的塑料具有良好的韧性，同时可以具有较好的流动性和机械强度。
根据本发明的实施例，第一树脂以及第二树脂的质量比大于1：1。也即是说，该塑料中，第一树脂的质量大于第二树脂的质量。发明人经过大量实验发现，当上述质量比过大时，第一树脂含量过多，容易造成塑料的韧性较差，难以保证进行模内注塑时不冲击片材或油墨层；而上述比例过小时，第二树脂含量过多，容易造成塑料的流动性过强，无法利用模内注塑技术形成较为复杂的注塑结构。而当第一树脂以及第二树脂的质量比大于1：1时，可以在提高该塑料韧性的同时，又能保证该塑料的硬度、机械强度等其他性能不受影响。
在本发明的另一方面，本发明提出了一种模内注塑模具。根据本发明的实施例，参考图7，该模内注塑模具90包括：上模具10、下模具20以及由上模具10和下模具20限定出的注塑空间30。其中，上模具10朝向注塑空间30一侧的边缘具有第一斜面11，下模具20朝向注塑空间30一侧的边缘具有第二斜面21，并且，第一斜面11以及第二斜面21的至少之一上，设置有膜片分隔结构40。根据本发明的实施例，上述“上模具”以及“下模具”的具体位置不受特别限制，也即是说，“上模具”以及“下模具”的位置可以互换，只要能限定出注塑空间30即可。由此，利用该膜片分隔结构40可以简便地在弧度较大的移动终端壳体上，利用模内注塑处理在其主体面以及弧度较小的侧边框上形成注塑膜层，并且减小了该注塑膜层边缘与侧边框弧度较大区域的段差和色差，进而使制备的移动终端壳体具有良好的外观和质感。
根据本发明的实施例，参考图8和图9，第一斜面11上任意位置处与上模具下表面12之间的夹角β2(图中未示出)，以及第二斜面21上任意位置处与下模具上表面22之间的夹角β2的至少之一大于90度。也即是说，在该模内注塑模具中，既包括弧度较小的部分，也包括至少一部分弧度较大的部分。根据本发明的实施例，参考图10和图11，膜片分隔结构40设置在第一斜面11和/或所述第二斜面21上，膜片分隔结构40处的第一斜面11与上模具下表面12之间的夹角β1，和/或所述第二斜面21与下模具上表面22之间的夹角β1(图中未示出)不大于90度。也即是说，膜片分隔结构40设置在第一斜面11和/或第二斜面21弧度较小的部分以及弧度较大部分的交界处。由此，一方面可以令一体化壳体的主体面也能够采用模内注塑技术实现外观处理，并保证注塑质量；另一方面，也可以保证模内注塑技术获得的边界为较为规则的边界，便于后续利用其他外观处理工艺，对弧度较大的部分进行处理。
根据本发明的实施例，膜片分隔结构40以及上模具10、下模具20限定出注塑空间30。由此，该注塑空间30有利于在壳体粗品的主体面以及弧度较小的侧边框形成注塑膜层，并且该注塑膜层的边缘比较平整，在后续表面工艺处理时不会影响加工精度并且不会造成注塑膜层边缘与其他表面工艺处理的侧边框的交界处出现色差。
在本发明的又一方面，本发明提出了一种壳体。根据本发明的实施例，该壳体是利用前面所述的方法制备的。由此，该壳体具有前面所述的方法制备的壳体所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。
在本发明的又一方面，本发明提出了一种移动终端。根据本发明的实施例，参考图12，该移动终端1000包括壳体200以及屏幕(图中未示出)，壳体200为前面所述的，壳体200中设置有主板以及存储器(图中未示出)，屏幕设置在壳体的顶部且与主板相连(图中未示出)。由此，该移动终端1000具有前面所述的壳体所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

Claims (17)

1.一种制备移动终端壳体的方法，其特征在于，所述方法包括：
提供壳体粗品，所述壳体粗品包括主体面以及侧边框，所述侧边框设置在主体面边缘上，环绕所述主体面设置且沿垂直于所述主体面的方向延伸；
对所述壳体粗品进行模内注塑处理，以便在所述壳体粗品上形成注塑膜层，所述注塑膜层覆盖所述主体面以及所述侧边框的至多一部分；
对所述侧边框未被所述注塑膜层覆盖的部分进行表面工艺处理，以便获得所述移动终端壳体。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述侧边框与所述主体面相连的一侧具有斜面，对所述壳体粗品进行模内注塑处理包括：
将所述壳体粗品以及注塑膜置于模内注塑模具内并进行所述模内注塑处理，所述注塑膜覆盖所述主体面以及所述侧边框；
对经过所述模内注塑处理的所述壳体粗品上的所述注塑膜进行切割处理，以便去除位于所述侧边框上远离所述主体面一侧的部分所述注塑膜，以便形成所述注塑膜层，
其中，所述注塑膜层边缘处的所述侧边框，与所述主体面之间的夹角不大于90度。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述侧边框与所述主体面相连的一侧具有斜面，对所述壳体粗品进行模内注塑处理包括：
将所述壳体粗品以及注塑膜置于具有膜片分隔结构的模内注塑模具内并进行所述模内注塑处理，所述注塑膜覆盖所述主体面以及所述侧边框的至多一部分，以便形成所述注塑膜层，
其中，所述注塑膜边缘处的所述侧边框，与所述主体面之间的夹角不大于90度。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述表面工艺处理包括：电镀、注塑处理以及阳极氧化的至少之一。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述注塑处理包括：
利用模内注塑工艺，在所述侧边框上形成注塑结构。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，用于所述模内注塑工艺的塑料包括PC，所述塑料的熔融指数小于28g/10min。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述塑料是由第一树脂以及第二树脂，通过熔融共挤出形成的，其中，所述第一树脂的分子量大于所述第二树脂的分子量。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述第二树脂包括PC，所述第二树脂中PC的分子量为2万～5万。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述第一树脂为包括PC以及ABS的共混物。
10.根据权利要求8或9所述的方法，其特征在于，所述第一树脂中的PC的分子量，大于所述第二树脂中PC的分子量。
11.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述第一树脂以及所述第二树脂的质量比大于1：1。
12.一种模内注塑模具，其特征在于，包括：
上模具以及下模具，所述上模具以及所述下模具之间限定出注塑空间，
所述上模具朝向所述注塑空间一侧的边缘具有第一斜面，所述下模具朝向所述注塑空间一侧的边缘具有第二斜面，
其中，所述第一斜面以及所述第二斜面的至少之一上，设置有膜片分隔结构。
13.根据权利要求12所述的模具，其特征在于，所述第一斜面上任意位置处与所述上模具下表面之间的夹角，以及所述第二斜面上任意位置处与所述下模具上表面之间的夹角的至少之一大于90度。
14.根据权利要求12所述的模具，其特征在于，所述膜片分隔结构以及所述上模具、所述下模具限定出所述注塑空间。
15.根据权利要求14所述的模具，其特征在于，所述膜片分隔结构设置在所述第一斜面和/或所述第二斜面上，所述膜片分隔结构处的所述第一斜面与所述上模具下表面之间的夹角，和/或所述第二斜面与所述下模具上表面之间的夹角不大于90度。
16.一种壳体，其特征在于，所述壳体是利用权利要求1-11任一项所述的方法制备的。
17.一种移动终端，其特征在于，包括：
壳体，所述壳体为权利要求16所述的，所述壳体中设置有主板以及存储器；
屏幕，所述屏幕设置在所述壳体的顶部且与所述主板相连。
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