CN108086025A - 新型涤纶仿麂皮织物染色工艺及应用 - Google Patents

新型涤纶仿麂皮织物染色工艺及应用 Download PDF

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Abstract

本发明提供了新型涤纶仿麂皮织物染色工艺及应用，涉及纺织印染技术领域。该新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，采用亚辉光放电等离子体处理技术对涤纶仿麂皮织物进行预处理，后采用非离子型高分子聚合物和阳离子型高分子聚合物复配的方法对涤纶仿麂皮织物进行染色加工，该染色工艺在对织物物理机械性能无影响，甚至有提升作用的基础上，能显著提升织物的染深性、匀染性和染色牢度，经检测，采用该染色工艺处理后的涤纶仿麂皮织物的上染率可达80～98％，改善了现有技术中涤纶仿麂皮织物染色加工过程中匀染性、染深性、染色牢度不佳的技术问题。本发明还提供了新型涤纶仿麂皮织物染色工艺的应用，为涤纶仿麂皮织物的工业化生产提供依据。

Description

新型涤纶仿麂皮织物染色工艺及应用
技术领域
本发明涉及纺织印染技术领域，具体而言，涉及新型涤纶仿麂皮织物染色工艺及应用。
背景技术
涤纶仿麂皮织物是新型涤纶面料之一，以细旦或超细旦涤纶纤维为原料，经特殊整理加工在织物基布上形成细密短绒毛的涤纶绒面织物，因其具有质地柔软、绒毛细密丰满有弹性、手感丰润、坚牢耐用、耐磨性好等优点，深受消费者的青睐。
虽然涤纶仿麂皮织物具有优良的服用性能，但是在染色加工过程中，涤纶仿麂皮织物的染色要比普通涤纶织物的难度大很多。这主要是由于涤纶仿麂皮织物上的超细纤维本身的比表面积大，且拉绒织物表面上又存在着许多细小纤维，导致了其染色时吸附的染料量多，初染率高，上染速率快，但匀染性、染深性、染色牢度均受到影响。诸多纺织印染企业一直面临着上述问题的困扰。
有鉴于此，特提出本发明以解决上述技术问题。
发明内容
本发明的第一个目的在于提供一种新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，采用亚辉光放电等离子体处理技术对涤纶仿麂皮织物进行预处理，后采用非离子型高分子聚合物和阳离子型高分子聚合物复配的方法对涤纶仿麂皮织物进行染色加工，在对织物物理机械性能无影响的前提下，能显著提升织物的染深性、匀染性和染色牢度，改善了现有技术中涤纶仿麂皮织物染色加工过程中匀染性、染深性、染色牢度不佳的技术问题。
本发明的第二个目的在于提供一种新型涤纶仿麂皮织物染色工艺的应用。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
本发明提供了一种新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，包括以下步骤：
(a)采用亚辉光放电等离子体处理技术对涤纶仿麂皮织物进行预处理；
(b)将预处理后的涤纶仿麂皮织物置于染浴中进行染色加工；其中，染浴中加入复合助剂，复合助剂主要由非离子型高分子聚合物和阳离子型高分子聚合物组成。
进一步的，步骤(a)中，采用双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理设备对涤纶仿麂皮织物进行预处理。
进一步的，步骤(a)中，将涤纶仿麂皮织物放入双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理设备进行预处理，处理电流强度为1-5A，处理时间为5-60min。
进一步的，步骤(b)中，所述阳离子型高分子聚合物包括胺化木质素、壳聚糖或季铵盐中的任意一种；
优选地，所述非离子型高分子聚合物包括聚氧乙烯醚、山梨糖醇酐脂肪酸、脂肪酰胺环氧乙烷加成物或聚乙二醇中的任意一种。
进一步的，步骤(b)中，所述阳离子型高分子聚合物为壳聚糖，壳聚糖的脱乙酰度范围为70％以上，分子量在10000～100000之间；
所述非离子型高分子聚合物为聚乙二醇，聚乙二醇的聚合度为200～600。
进一步的，步骤(b)中，染浴中，染料浓度为4-10％owf，浴比为1:(3-100)，壳聚糖醋酸溶液的浓度为5-20g/L，聚乙二醇的浓度为8-12％owf；
优选地，步骤(b)中，染浴中，染料浓度为5-9％owf，浴比为1:(10-90)，壳聚糖溶液的浓度为6-18g/L，聚乙二醇的浓度为9-11％owf。
进一步的，步骤(b)中，壳聚糖醋酸溶液通过将壳聚糖溶解于1-5％的醋酸中配制得到。
进一步的，步骤(b)中，室温入染，将涤纶仿麂皮织物放入红外染色机中染色，后进行还原清洗，水洗，干燥，即可。
进一步的，所述新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，包括以下步骤：
(a)采用双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理设备对涤纶仿麂皮织物进行预处理；其中，处理电流强度为1-5A，处理时间为5-60min；
(b)将预处理后的涤纶仿麂皮织物置于染浴中进行染色，后进行还原清洗，水洗，干燥，即可；
染浴中，染料浓度为4-10％owf，浴比为1:(3-100)，壳聚糖醋酸溶液的浓度为5-20g/L，聚乙二醇的浓度为8-12％owf。
本发明还提供了上述新型涤纶仿麂皮织物染色工艺在涤纶仿麂皮织物加工中的应用。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明提供了一种新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，采用亚辉光放电等离子体处理技术对涤纶仿麂皮织物进行预处理，后采用非离子型高分子聚合物和阳离子型高分子聚合物复配的方法对涤纶仿麂皮织物进行染色加工，该染色工艺在对织物物理机械性能无影响，甚至有提升作用的基础上，还能显著提升织物的染深性、匀染性和染色牢度，经检测，采用该染色工艺处理后的涤纶仿麂皮织物的上染率可达80～98％，改善了现有技术中涤纶仿麂皮织物染色加工过程中匀染性、染深性、染色牢度不佳的技术问题。
(2)本发明提供了一种新型涤纶仿麂皮织物染色工艺的应用，鉴于上述新型涤纶仿麂皮织物染色工艺的优势，使得该染色工艺在新型涤纶仿麂皮织物加工技术领域具有良好的应用，为涤纶仿麂皮织物的工业化生产提供依据。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为不同处理电流强度对织物上染率的影响，其中，红代表红色染料(分散红EDT-R)，黄代表黄色染料(分散黄EDT-Y)，黑代表黑色染料(分散黑ETD-B)，图中所采用的新型涤纶仿麂皮织物的染色工艺除了染色颜色与处理电流强度不同以外，其余步骤与工艺参数与实施例2相同，上述染料均购自凯达染料化工有限公司；
图2为不同处理电流强度对K/S值的影响，其中，红代表红色染料(分散红EDT-R)，黄代表黄色染料(分散黄EDT-Y)，黑代表黑色染料(分散黑ETD-B)，图中所采用的新型涤纶仿麂皮织物的染色工艺除了染色颜料与处理电流强度不同以外，其余步骤与工艺参数与实施例2相同，上述染料均购自凯达染料化工有限公司；
图3为不同处理时间对织物上染率的影响，其中，红代表红色染料(分散红EDT-R)，黄代表黄色染料(分散黄EDT-Y)，黑代表黑色染料(分散黑ETD-B)，图中所采用的新型涤纶仿麂皮织物的染色工艺除了处理时间以外，其余步骤与工艺参数与实施例3相同，上述染料均购自凯达染料化工有限公司；
图4为不同处理时间对K/S值的影响，其中，红代表红色染料(分散红EDT-R)，黄代表黄色染料(分散黄EDT-Y)，黑代表黑色染料(分散黑ETD-B)，图中所采用的新型涤纶仿麂皮织物的染色工艺除了处理时间以外，其余步骤与工艺参数与实施例3相同，上述染料均购自凯达染料化工有限公司；
图5为不同处理电流强度对织物断裂强力的影响，图中所采用的新型涤纶仿麂皮织物的染色工艺除了处理时间为40min以及处理电流强度不同之外，其余步骤与工艺参数与实施例2相同；
图6为不同处理时间对织物断裂强力的影响，图中所采用的涤纶仿麂皮织物的染色工艺除了处理时间不同之外，其余步骤与工艺参数与实施例3相同。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
根据本发明的一个方面，提供了一种新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，包括以下步骤：
(a)采用亚辉光放电等离子体处理技术对涤纶仿麂皮织物进行预处理；
(b)将预处理后的涤纶仿麂皮织物置于染浴中进行染色加工；其中，染浴中加入复合助剂，复合助剂主要由非离子型高分子聚合物和阳离子型高分子聚合物组成。
本发明提供的新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，采用亚辉光放电等离子体处理技术对涤纶仿麂皮织物进行预处理，后采用非离子型高分子聚合物和阳离子型高分子聚合物复配的方法对涤纶仿麂皮织物进行染色加工，该染色工艺在对织物物理机械性能无影响，甚至有提升作用的前提下，能显著提升织物的染深性、匀染性和染色牢度，经检测，采用该染色工艺处理后的涤纶仿麂皮织物的上染率可达80～98％，改善了现有技术中涤纶仿麂皮织物染色加工过程中匀染性、染深性、染色牢度不佳，染色加工可能会影响织物物理机械性能的技术问题。
具体的，亚辉光放电等离子体处理技术是一种低温等离子体技术。由于处理过程为气相反应，所以它仅对材料表面改性而不对材料本体产生破坏，能最大程度保留材料原有的物理机械性能，而且等离子体在整个表面上的处理效果相对均匀，这是其他加工方法无法比拟的。
同时，亚辉光放电等离子体处理技术节约成本、对环境友好，可以替代传统的湿化学技术，是一种很有前途的处理技术。该技术是一个相对简单的过程，过程干净、不使用溶剂、省时、环保。此外，亚辉光放电等离子体处理技术可以获得典型的织物整理效果，且不改变织物本身的纺织性能。
作为本发明的一种优选实施方式，步骤(a)中，采用双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理设备对涤纶仿麂皮织物进行预处理。
作为本发明的一种优选实施方式，步骤(a)中，将涤纶仿麂皮织物放入双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理设备进行预处理，处理电流强度为1-5A，优选为1.5-5A，进一步优选为2-4A，典型但非限制性的处理电流强度为1A、1.5A、2A、2.5A、3A、3.5A、4A、4.5A或5A。
双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理设备的运行速度决定了处理时间的长短，处理时间可以通过调节等离子体处理设备的转速和循环次数来进行。在本发明中，处理时间为5-60min，优选为8-60min，进一步优选为10-50min。典型但非限制性的处理时间为5min、10min、15min、20min、25min、30min、35min、40min、45min、50min、55min或60min。
作为本发明的一种优选实施方式，步骤(b)中，所述阳离子型高分子聚合物包括胺化木质素、壳聚糖或季铵盐中的任意一种；
优选地，所述非离子型高分子聚合物包括聚氧乙烯醚、山梨糖醇酐脂肪酸、脂肪酰胺环氧乙烷加成物或聚乙二醇中的任意一种。
在本发明中，阳离子型高分子聚合物与非离子型高分子聚合物复配对预处理后的涤纶仿麂皮织物进行处理，可改善超细涤纶仿麂皮织物染色的染深性、匀染效果与染色牢度。
作为本发明的一种优选实施方式，步骤(b)中，阳离子型高分子聚合物为壳聚糖。壳聚糖属于天然高分子化合物。壳聚糖的脱乙酰度范围为70％以上。当壳聚糖的脱乙酰度在70％以上，此时壳聚糖基本不溶于纯水，需要用酸进行溶解。典型但非限制性的壳聚糖的脱乙酰度为70％、75％、80％、85％或90％。
壳聚糖的分子量在10000～100000之间，优选为20000-90000，进一步优选为25000-85000。典型但非限制性的壳聚糖的分子量为10000、20000、25000、30000、35000、40000、50000、60000、65000、70000、80000、85000、90000或100000。
壳聚糖的脱乙酰度越高，越容易溶解，分子量越大越不容易溶解。
非离子型高分子聚合物为聚乙二醇(PEG)，聚乙二醇的聚合度为200～600。聚乙二醇典型但非限制性的聚合度为200、250、300、350、400、450、500、550或600。
在本发明中，壳聚糖属于天然高分子化合物，聚乙二醇亦生态环保。经过亚辉光放电等离子体处理过的涤纶仿麂皮织物表面会形成大量自由基，而壳聚糖和聚乙二醇会与织物表面的自由基发生作用，提高色牢度的同时，还具有保护纤维不受损伤的效果，另外，聚乙二醇还有匀染和缓染的作用。
作为本发明的一种优选实施方式，步骤(b)中，染浴中，染料浓度为4-10％owf，浴比为1:(3-100)，壳聚糖醋酸溶液的浓度为5-20g/L，聚乙二醇的浓度为8-12％owf；
优选地，步骤(b)中，染浴中，染料浓度为5-9％owf，浴比为1:(10-90)，壳聚糖溶液的浓度为6-18g/L，聚乙二醇的浓度为9-11％owf。
染料的类型不作具体限定。在本发明中，染料优选为匀染型的分散染料，例如分散红EDT-R、分散黄EDT-Y、分散黑ETD-B等，市售可得。
超细涤纶仿麂皮织物不宜染深，因而本发明采用的染料浓度较大，4～10％owf。典型但非限制性的浓度owf为4％、5％、6％、7％、8％、9％或10％。
典型但非限制性的浴比为1:3、1:5、1:10、1:20、1:30、1:40、1:50、1:60、1:70、1:80、1:90或1:100。
壳聚糖醋酸溶液典型但非限制性的浓度为5g/L、8g/L、10g/L、12g/L、15g/L、18g/L或20g/L。壳聚糖醋酸溶液通过将壳聚糖溶解于1-5％的醋酸中，室温下搅拌溶解即可得到。
聚乙二醇典型但非限制性的浓度(owf)为8％、9％、10％、11％或12％。
通过对染色过程中各工艺参数的限定，使得涤纶仿麂皮织物的染色工艺进一步得到优化。
作为本发明的一种优选实施方式，步骤(b)中，室温入染，将涤纶仿麂皮织物放入红外染色机中染色，还原清洗，水洗，干燥。
为了提高涤纶仿麂皮织物的各项色牢度指标，在染色工序结束后必须对织物进行还原清洗。需要注意的是，还原清洗必须充分，否则会影响最终产品的品质。
优选地，将涤纶仿麂皮织物放入红外染色机中染色，3℃/min升到50℃，1℃/min升到70℃，保温20min，1℃/min升到90℃，保温20min，1℃/min升到120℃，保温30min，4℃/min降温至室温，还原水洗(保险粉2g/L，烧碱2g/L，70℃，10min，浴比1:100)，水洗，烘干。
染色温度采用逐步升温的方式进行，升温速度太快容易造成色花。另外，还原水洗温度不宜太高，防止染料发生泳移。
作为本发明的一种优选实施方式，所述新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，包括以下步骤：
(a)采用双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理设备对涤纶仿麂皮织物进行预处理；其中，处理电流强度为1-5A，处理时间为5-60min；
(b)将预处理后的涤纶仿麂皮织物置于染浴中进行染色，还原清洗，水洗，干燥，即可；
染浴中，染料浓度为4-10％owf，浴比为1:(3-100)，壳聚糖醋酸溶液的浓度为5-20g/L，聚乙二醇的浓度为8-12％owf。
在保证织物力学性能的基础上，优化双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理工艺参数，改善超细涤纶仿麂皮织物的加工工艺，可以减少碱剂用量，获得良好开纤效果，提高织物的上染率、匀染性和染色牢度。
根据本发明的另一方面，还提供了上述新型涤纶仿麂皮织物染色工艺在涤纶仿麂皮织物加工中的应用。
鉴于上述新型涤纶仿麂皮织物染色工艺的优势，使得该提取方法在新型涤纶仿麂皮织物加工技术领域具有良好的应用，为涤纶仿麂皮织物的工业化生产提供依据。
下面结合具体实施例和对比例，对本发明作进一步说明。
实施例1
本实施例提供的一种新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，包括以下步骤：
(a)打开双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理设备电源，预热30min，设定处理电流强度为1A，将5cm×25cm的涤纶仿麂皮织物布条放入等离子体处理设备内置的布条空隙中固定，进行预处理，调节转速为10m/min(运行一圈距离为10m)，处理时间为60min；
(b)将预处理后的涤纶仿麂皮织物置于染浴中进行染色加工；
具体的，配制染浴，其中染料(分散红EDT-R)浓度为4％owf，浴比为1:3，壳聚糖醋酸溶液的浓度为5g/L(壳聚糖醋酸溶液通过将壳聚糖溶解于2％的醋酸中配制得到)，聚乙二醇的浓度为8％owf；
室温入染，放入红外染色机开始染色，3℃/min升到50℃，1℃/min升到70℃，保温20min，1℃/min升到90℃，保温20min，1℃/min升到120℃，保温30min，4℃/min降温至室温，还原水洗(保险粉2g/L，烧碱2g/L，70℃，10min，浴比1:100)，水洗，烘干。
实施例2
本实施例提供的一种新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，包括以下步骤：
(a)打开双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理设备电源，预热30min，设定处理电流强度为3A，将5cm×25cm的涤纶仿麂皮织物布条放入等离子体处理设备内置的布条空隙中固定，进行预处理，调节转速为10m/min(运行一圈距离为10m)，处理时间为30min；
(b)将预处理后的涤纶仿麂皮织物置于染浴中进行染色加工；
具体的，配制染浴，其中染料(分散红EDT-R)浓度为6％owf，浴比为1:30，壳聚糖醋酸溶液的浓度为10g/L(壳聚糖醋酸溶液通过将壳聚糖溶解于2％的醋酸中配制得到)，聚乙二醇的浓度为10％owf；
室温入染，放入红外染色机开始染色，3℃/min升到50℃，1℃/min升到70℃，保温20min，1℃/min升到90℃，保温20min，1℃/min升到120℃，保温30min，4℃/min降温至室温，还原水洗(保险粉2g/L，烧碱2g/L，70℃，10min，浴比1:100)，水洗，烘干。
实施例3
本实施例提供的一种新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，除了步骤(a)中处理电流强度为4A，其余步骤以及工艺参数与实施例2相同。
实施例4
本实施例提供的一种新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，除了步骤(b)中壳聚糖醋酸溶液的浓度为50g/L，其余步骤以及工艺参数与实施例2相同。
实施例5
本实施例提供的一种新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，包括以下步骤：
(a)打开双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理设备电源，预热30min，设定处理电流强度为2A，将5cm×25cm的涤纶仿麂皮织物布条放入等离子体处理设备内置的布条空隙中固定，进行预处理，调节转速为10m/min(运行一圈距离为10m)，处理时间为25min；
(b)将预处理后的涤纶仿麂皮织物置于染浴中进行染色加工；
具体的，配制染浴，其中染料(分散红EDT-R)浓度为10％owf，浴比为1:100，壳聚糖醋酸溶液的浓度为20g/L(壳聚糖醋酸溶液通过将壳聚糖溶解于3％的醋酸中配制得到)，聚乙二醇的浓度为11％owf；
室温入染，放入红外染色机开始染色，3℃/min升到50℃，1℃/min升到70℃，保温20min，1℃/min升到90℃，保温20min，1℃/min升到120℃，保温30min，4℃/min降温至室温，还原水洗(保险粉2g/L，烧碱2g/L，70℃，10min，浴比1:100)，水洗，烘干。
实施例6
本实施例提供的一种新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，包括以下步骤：
(a)打开双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理设备电源，预热30min，设定处理电流强度为5A，将5cm×25cm的涤纶仿麂皮织物布条放入等离子体处理设备内置的布条空隙中固定，进行预处理，调节转速为10m/min(运行一圈距离为10m)，处理时间为10min；
(b)将预处理后的涤纶仿麂皮织物置于染浴中进行染色加工；
具体的，配制染浴，其中染料(分散红EDT-R)浓度为10％owf，浴比为1:100，壳聚糖醋酸溶液的浓度为10g/L(壳聚糖醋酸溶液通过将壳聚糖溶解于5％的醋酸中配制得到)，聚乙二醇的浓度为12％owf；
室温入染，放入红外染色机开始染色，3℃/min升到50℃，1℃/min升到70℃，保温20min，1℃/min升到90℃，保温20min，1℃/min升到120℃，保温30min，4℃/min降温至室温，还原水洗(保险粉2g/L，烧碱2g/L，70℃，10min，浴比1:100)，水洗，烘干。
对比例1
本对比例为实施例2的对比实验，除了步骤(b)中未添加壳聚糖醋酸溶液以及聚乙二醇以外，其余与实施例2相同。
对比例2
本对比例为实施例2的对比实验，除了步骤(b)中只添加浓度为10％owf聚乙二醇400，未添加壳聚糖醋酸溶液以外，其余与实施例2相同。
对比例3
本对比例为实施例2的对比实验，除了步骤(b)中只添加浓度为10g/L壳聚糖醋酸溶液，未添加聚乙二醇以外，其余与实施例2相同。
对比例4
本对比例为实施例2的对比实验，除了步骤(b)中只添加浓度为50g/L壳聚糖醋酸溶液，未添加聚乙二醇以外，其余与实施例2相同。
对比例5
本对比例为实施例2的对比实验，除了未采用步骤(a)中的双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理对织物进行预处理，步骤(b)中未添加壳聚糖醋酸溶液以及聚乙二醇以外，其余与实施例2相同。
对比例6
本对比例为实施例2的对比实验，除了未采用步骤(a)中的双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理对织物进行预处理，步骤(b)中只添加浓度为10％owf聚乙二醇400，未添加壳聚糖醋酸溶液以外，其余与实施例2相同。
对比例7
本对比例为实施例2的对比实验，除了未采用步骤(a)中的双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理对织物进行预处理，步骤(b)中只添加浓度为10g/L壳聚糖醋酸溶液，未添加聚乙二醇以外，其余与实施例2相同。
对比例8
本对比例为实施例2的对比实验，除了未采用步骤(a)中的双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理对织物进行预处理，步骤(b)中只添加浓度为50g/L壳聚糖醋酸溶液，未添加聚乙二醇以外，其余与实施例2相同。
对比例9
本对比例为实施例2的对比实验，除了未采用步骤(a)中的双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理对织物进行预处理以外，其余与实施例2相同。
对比例10
本对比例为实施例4的对比实验，除了未采用步骤(a)中的双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理对织物进行预处理以外，其余与实施例4相同。
为验证实施例1-6和对比例1-10的效果，特设以下实验例。
实验例1
1.1不同处理电流强度对上染率和K/S值的影响
为了测定不同处理电流强度对上染率和不同染料K/S值的影响，故对其进行实验测定，具体结果见图1和图2。需要说明的是，图1和图2中所采用的新型涤纶仿麂皮织物的染色工艺，除了染色颜色与处理电流强度以外，其余步骤与工艺参数与实施例2相同。
由图1和图2可知，不同染料的上染率和K/S值受处理电流强度的影响均较大，且变化趋势基本一致，均是随着处理电流强度的增大，上染率和K/S值逐渐变大并且趋于稳定。电流在4A左右时，基本达到峰值，再继续加大电流对其影响不大，反而增加了能源消耗，因此最佳电流选择为4A。1.2不同处理时间对上染率和K/S值的影响
为了测定不同处理时间对不同颜料上染率和不同染料K/S值的影响，故对其进行实验测定，具体结果见图3和图4。需要说明的是，图3和图4中所采用的新型涤纶仿麂皮织物的染色工艺，除了染色时间以外，其余步骤与工艺参数与实施例3相同。
由图3和图4可知，不同染料的上染率和K/S值受处理时间的影响均较大，且变化趋势基本一致，均是随着处理时间的延长，上染率和K/S值逐渐变大并且趋于稳定。处理时间在40min左右时，基本达到峰值，再继续增加处理时间对其影响不大，反而增加了能源消耗，因此最佳处理时间选择为40min。
1.3不同处理电流强度、不同处理时间对织物断裂强力的影响
为了测定不同处理电流强度对织物断裂强力的影响，故对其进行实验测定，具体结果见图5。需要说明的是，图5中所采用的新型涤纶仿麂皮织物的染色工艺，除了处理电流强度不同以及处理时间为40min之外，其余步骤与工艺参数与实施例2相同。为了测定不同处理时间对织物断裂的影响，故对其进行实验测定，具体结果见图6。需要说明的是，图6中所采用的新型涤纶仿麂皮织物的染色工艺，除了处理时间不同以外，其余步骤与工艺参数与实施例3相同。
由图5可以看出，在本发明限定的处理电流强度范围内，处理电流强度越大，处理效果越强，对织物的力学性能影响越大。由图6可以看出，在本发明限定的处理时间范围内，处理时运行速度越慢，处理时间越长，等离子体处理的作用越强。循环次数越少，等离子体处理产生自由基的数量受影响的程度越小。
1.4等离子体处理对织物撕破强力的影响
为了测定双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理对织物撕破强力的影响，故对实施例2和对比例9所得到的涤纶仿麂皮织物的撕破强力进行测定，具体结果见表1。
表1等离子体预处理对涤纶仿麂皮织物撕破强力的影响
经过等离子体预处理的织物纤维，由于刻蚀作用的关系，往往会在织物纤维表面产生很多凹槽，使织物纤维表面变得更为粗糙，织物纤维的摩擦系数变大，也就增大了纤维间的抱合力从而增加了纤维可纺性。物理刻蚀作用不会对纤维本体产生破坏，因而不会影响纤维的强力和延展性能，反而对其物理性能有所提升。表1中数据进一步说明了等离子体预处理对织物物理机械性能无影响，甚至有提升作用。
实验例2
为了验证复合助剂壳聚糖和聚乙二醇(PEG400)对染色牢度的影响，对按照实施例1-6和对比例1-10染色工艺得到的涤纶仿麂皮织物的染色牢度进行测定，具体结果见表2。
表2助剂对染色牢度的影响
从表2数据可以看出，染色牢度随着助剂用量的增加而提高，当在染色过程中加入10％PEG400+10g/壳聚糖溶液时，染色牢度基本达到5级。而当染色工艺中只添加壳聚糖或者聚乙二醇(对比例1-4)中的一种时，织物的染色牢度明显下降。而当染色前未采用双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理对织物进行预处理时(对比例5-10)，织物的染色牢度也存在降低现象。故由此可以看出，染色前对织物进行双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理，以及染色中添加壳聚糖和聚乙二醇的复合物，对织物的染色牢度有明显提升作用。
综上所述，采用亚辉光放电等离子体处理技术对涤纶仿麂皮织物进行预处理，后采用非离子型高分子聚合物和阳离子型高分子聚合物复配的方法对涤纶仿麂皮织物进行染色加工，该染色工艺在对织物物理机械性能无影响，甚至有提升的作用，同时该染色工艺还能显著提升织物的染深性、匀染性和染色牢度。经实验检测，采用该染色工艺处理后的涤纶仿麂皮织物的上染率可达80～98％，改善了现有技术中涤纶仿麂皮织物染色加工过程中匀染性、染深性、染色牢度不佳的技术问题，为涤纶仿麂皮织物的工业化生产提供依据。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(a)采用亚辉光放电等离子体处理技术对涤纶仿麂皮织物进行预处理；
(b)将预处理后的涤纶仿麂皮织物置于染浴中进行染色加工；其中，染浴中加入复合助剂，复合助剂主要由非离子型高分子聚合物和阳离子型高分子聚合物组成。
2.根据权利要求1所述的新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，其特征在于，步骤(a)中，采用双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理设备对涤纶仿麂皮织物进行预处理。
3.根据权利要求2所述的新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，其特征在于，步骤(a)中，将涤纶仿麂皮织物放入双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理设备进行预处理，处理电流强度为1-5A，处理时间为5-60min。
4.根据权利要求1所述的新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，其特征在于，步骤(b)中，所述阳离子型高分子聚合物包括胺化木质素、壳聚糖或季铵盐中的任意一种；
优选地，所述非离子型高分子聚合物包括聚氧乙烯醚、山梨糖醇酐脂肪酸、脂肪酰胺环氧乙烷加成物或聚乙二醇中的任意一种。
5.根据权利要求1所述的新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，其特征在于，步骤(b)中，所述阳离子型高分子聚合物为壳聚糖，壳聚糖的脱乙酰度范围为70％以上，分子量在10000～100000之间；
所述非离子型高分子聚合物为聚乙二醇，聚乙二醇的聚合度为200～600。
6.根据权利要求5所述的新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，其特征在于，步骤(b)中，染浴中，染料浓度为4-10％owf，浴比为1:(3-100)，壳聚糖醋酸溶液的浓度为5-20g/L，聚乙二醇的浓度为8-12％owf；
优选地，步骤(b)中，染浴中，染料浓度为5-9％owf，浴比为1:(10-90)，壳聚糖溶液的浓度为6-18g/L，聚乙二醇的浓度为9-11％owf。
7.根据权利要求6所述的新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，其特征在于，步骤(b)中，壳聚糖醋酸溶液通过将壳聚糖溶解于1-5％的醋酸中配制得到。
8.根据权利要求1所述的新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，其特征在于，步骤(b)中，室温入染，将涤纶仿麂皮织物放入红外染色机中染色，后进行还原清洗，水洗，干燥，即可。
9.根据权利要求1-8任意一项所述的新型涤纶仿麂皮织物染色工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(a)采用双介质阻挡亚辉光放电等离子体处理设备对涤纶仿麂皮织物进行预处理；其中，处理电流强度为1-5A，处理时间为5-60min；
(b)将预处理后的涤纶仿麂皮织物置于染浴中进行染色，后进行还原清洗，水洗，干燥，即可；
染浴中，染料浓度为4-10％owf，浴比为1:(3-100)，壳聚糖醋酸溶液的浓度为5-20g/L，聚乙二醇的浓度为8-12％owf。
10.权利要求1-9任意一项所述的新型涤纶仿麂皮织物染色工艺在涤纶仿麂皮织物加工中的应用。
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