CN108060973B - 进气装置及阀体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种进气装置，其能够抑制在形成密封部时，由于密封部形成材料流入阀体主体的内侧的表面区域而在阀体上产生制造不良的情况。该进气装置100具备进气接口2和阀体40，上述阀体40配置于进气接口2，并在打开位置和关闭位置之间绕着旋转轴线进行旋转。而且，阀体40包含：阀体主体41、密封部42和突起70，上述阀体主体41由树脂构成，上述密封部42形成为沿阀体主体41的外周部41a延伸，并可发生弹性变形，上述突起70被设置于阀体主体41中与形成有密封部42的区域邻接的表面部分，且具有朝向前端侧逐渐变尖细的形状。

Description

进气装置及阀体的制造方法
技术领域
本发明涉及一种进气装置及阀体的制造方法。
背景技术
以往，已知一种具备配置于进气接口的阀体的进气装置(例如，参照专利文献1)。
在上述专利文献1中，公开了一种具备配置于进气接口的进气控制阀(阀体)的可变进气装置。进气控制阀具有由树脂材料构成的阀主体、和被设置于阀主体的外周端面的由橡胶材料构成的密封唇。
专利文献
专利文献1：日本专利5255922号
发明内容
在如上述专利文献1所记载的可变进气装置中，存在通过注射成型而在阀主体的外周端面上设置由橡胶材料构成的密封唇的情况。此时，通过在将阀主体配置于密封唇成型模的状态下使密封唇形成材料注入密封唇成型模，从而在阀主体的外周端面形成密封唇。在这样的注射成型中，存在由于阀主体的尺寸的差异而导致密封唇成型模和阀主体不密接，而在密封唇成型模和阀主体之间产生空隙的情况。此时，认为密封唇形成材料会介由在密封唇成型模和阀主体之间产生的空隙流入阀主体的内侧的表面区域，因而流入部分会作为飞边而产生，密封唇的强度下降，且密封唇的尺寸精度下降。此外，认为一旦密封唇形成材料流入阀主体的内侧的表面区域，则密封唇形成材料的压力会被施加于阀主体，从而在阀主体上发生变形。因此，认为存在当形成密封部时，由于密封部形成材料流入阀体主体的内侧的表面区域而导致在进气控制阀(阀体)上产生制造不良的问题。
本发明是为了解决如上课题而完成的，本发明的其中一个目的在于，提供一种可抑制在形成密封部时，由于密封部形成材料流入阀体主体的内侧的表面区域而导致在阀体上产生制造不良的进气装置及阀体的制造方法。
为了实现上述目的，本发明的第一技术方案中的进气装置具备进气接口和阀体，上述阀体被配置于进气接口，并在打开位置和关闭位置之间绕旋转轴线进行旋转。阀体包含阀体主体、密封部和突起，上述阀体主体由树脂构成，上述密封部形成为沿阀体主体的外周部延伸，并可发生弹性变形，上述突起被设置于阀体主体中与形成有密封部的区域邻接的表面部分，且具有朝向前端侧逐渐变尖细的形状。
在本发明的第一技术方案的进气装置中，如上所述，在阀体主体中与形成密封部的区域邻接的表面部分设置具有朝向前端侧逐渐变尖细的形状的突起。由此，当通过密封部成型模在阀体主体形成密封部时，即使阀体主体的尺寸存在差异，也能够使阀体主体的突起与密封部成型模密接。其结果为，能够通过突起分隔密封部成型模的密封部配置区域和阀体主体的内侧的表面区域，因此能够抑制密封部形成材料流入阀体主体的内侧的表面区域。由此，能够抑制以下情况：由于密封部形成材料流入阀体主体的内侧的表面区域，流入部分作为飞边而产生，或由于密封部形成材料流入阀体主体的内侧的表面区域，形成密封部的密封部形成材料减少，从而导致密封部的强度和密封部的尺寸精度降低等。此外，能够抑制由于密封部形成材料流入阀主体的内侧的表面区域，密封部形成材料的压力被施加于阀体主体，从而导致的在阀体主体上发生变形。其结果为，能够抑制在形成密封部时，由于密封部形成材料流入阀体主体的内侧的表面区域而导致在阀体上产生制造不良的情况。此外，通过使突起具有朝向前端侧逐渐变尖细的形状，与突起从根部侧至前端侧具有大致固定的宽度的情况相比，能够使合模载荷施加于较小的面积。其结果为，能够对突起施加更大的力，因此能够以更大的力使突起和密封部成型模密接。
在上述第一技术方案中的进气装置中，优选地，使突起形成为在从阀体主体的宽度方向中的所述阀体主体的一个端面至另一个端面沿着密封部的形成区域延伸，上述阀体主体的宽度方向为旋转轴线延伸的方向。
如果以这样的方式构成，则能够在从阀体主体的宽度方向中的一个端面至另一个端面，通过突起分隔密封部成型模的密封部配置区域和阀体主体的内侧的表面区域。其结果为，能够更可靠地抑制密封部形成材料流入阀体主体的内侧的表面区域。
在上述第一技术方案的进气装置中，优选使突起包含第1突起和第2突起，所述第1突起沿密封部的形成区域设置于阀体主体的一个表面侧，上述第2突起沿所述密封部的形成区域设置于阀体主体的另一个表面侧。
如果以这样的方式构成，则在阀体主体的一个表面和另一个表面中的任一侧，都能够通过突起分隔密封部成型模的密封部配置区域和阀体主体的内侧的表面区域。其结果为，在阀体主体的一个表面和另一个表面中的任一侧，都能够抑制密封部形成材料流入阀体主体的内侧的表面区域。
在此情况下，优选使第1突起或第2突起中的任意一方的突出高度大于第1突起或第2突起中的任意另一方的突出高度。
如果以这样的方式构成，则在阀体主体向设置有第1突起的阀体主体的一个表面侧的翘曲较大的情况下，如果将第1突起的突出高度设置为大于第2突起的突出高度，则能够通过密封部成型模对第1突起施加大于第2突起的力。其结果为，能够通过密封部成型模施加使阀体主体向另一个表面侧弯曲的力，因此，在阀体主体向阀体主体的一个表面侧的翘曲较大的情况下，能够矫正阀体主体的翘曲。此外，在阀体主体向设置有第2突起的阀体主体的另一个表面侧的翘曲较大的情况下，如果将第2突起的突出高度设置为大于第1突起的突出高度，则能够通过密封部成型模对第2突起施加大于第1突起的力。其结果为，能够通过密封部成型模施加使阀体主体向一个表面侧弯曲的力，因此，在阀体主体向阀体主体的另一个表面侧的翘曲较大的情况下，能够矫正阀体主体的翘曲。
在上述突起包含第1突起和第2突起的结构中，优选使第1突起和第2突起配置于当通过密封部成型模对第1突起和第2突起施加合模载荷时不产生由合模载荷引起的力矩的位置。
如果以上述方式构成，则当合模载荷被施加于第1突起和第2突起时，能够抑制以下情况：由于合模载荷使阀体主体产生力矩，因而在阀体主体上发生变形。其结果为，在形成密封部时，能够抑制阀体主体的尺寸精度降低。
本发明的第二技术方案中的阀体的制造方法如下：准备阀体主体，上述阀体主体可旋转地配置于进气接口，并且，在由树脂构成的阀体主体中与形成可发生弹性变形的密封部的区域邻接的表面部分具有突起，上述突起具有朝向前端侧逐渐变尖细的形状；将准备好的阀体主体配置于密封部成型模的阀体主体配置区域；通过密封部成型模对配置于密封部成型模的阀体主体配置区域的突起施加合模载荷；在对突起施加合模载荷的状态下，通过使密封部形成材料流入密封部成型模的密封部配置区域，从而形成密封部。
在本发明的第二技术方案中的阀体的制造方法中，如上所述，在对突起施加合模载荷的状态下，通过使密封部形成材料流入所述密封部成型模的密封部配置区域而形成密封部。由此，当通过密封部成型模在阀体主体上形成密封部时，即使阀体主体的尺寸存在差异，也能够使阀体主体的突起与密封部成型模密接。其结果为，能够通过突起分隔密封部成型模的密封部配置区域和阀体主体的内侧的表面区域，因此能够抑制密封部形成材料流入阀体主体的内侧的表面区域。由此，能够抑制以下情况：由于密封部形成材料流入阀体主体的内侧的表面区域，流入部分作为飞边产生，或由于密封部形成材料流入阀体主体的内侧的表面区域，形成密封部的密封部形成材料减少，从而导致密封部的强度和密封部的尺寸精度降低。此外，能够抑制由于密封部形成材料流入阀主体的内侧的表面区域，密封部形成材料的压力被施加于阀体主体从而在阀体主体上发生变形。其结果为，能够抑制在形成密封部时，由于密封部形成材料流入阀体主体的内侧的表面区域而导致在阀体上产生制造不良的情况。此外，通过使突起具有朝向前端侧逐渐变尖细的形状，与突起从根部侧至前端侧具有大致固定的宽度的情况相比，能够将合模载荷施加于较小面积。其结果为，能够对突起施加更大的力，因此能够以更大的力使突起和密封部成型模密接。
应予说明，在上述第一技术方案的进气装置中，也可考虑如下结构。
(附注项1)
例如，在上述突起包含第1突起和第2突起的结构中，优选在阀体主体的一个表面侧对应密封部设置单一的第1突起，在阀体主体的另一表面侧对应密封部设置单一的第2突起。
(附注项2)
此外，在上述第1突起和第2突起被配置于不产生由合模载荷引起的力矩的位置的结构中，优选使第1突起和第2突起被配置于在与第1突起和第2突起所延伸的方向正交的截面中，沿着合模载荷的施加方向延伸的直线上。
(附注项3)
此外，在上述第一技术方案的进气装置中，优选使所述突起为被压溃而成的突起。如果以上述方式构成，则与突起不被压溃的情况相比，在形成密封部时，能够进一步提高密封部成型模与突起的粘附性。其结果为，在形成密封部时，能够更有效地抑制密封部形成材料流入阀体主体的内侧的表面区域。
此外，在上述第二技术方案的阀体的制造方法中，也可考虑如下所述结构。
(附注项4)
例如，上述第二技术方案的阀体的制造方法中，优选使对突起施加合模载荷包含通过对突起施加合模载荷来压溃突起，从而形成被压溃的突起。如果以上述方式构成，则与突起不被压溃的情况相比，在形成密封部时，能够进一步提高密封部成型模与突起的粘附性。其结果为，在形成密封部时，能够更有效地抑制密封部形成材料流入阀体主体的内侧的表面区域。
附图说明
图1为表示本发明的一个实施方式中的进气装置的分解立体图。
图2为沿着一个实施方式中的进气装置的进气接口的模式性的剖面图。
图3为从一面侧观察一个实施方式中的进气装置的阀体的立体图。
图4为从另一面侧观察一个实施方式中的进气装置的阀体的立体图。
图5为从一面侧观察一个实施方式中的进气装置的阀体的平面图。
图6为沿着图5的300-300线的剖面图。
图7为一个实施方式中的进气装置的阀体的上游侧的端部的放大剖面图。
图8为一个实施方式中的进气装置的阀体的下游侧的端部的放大剖面图。
图9为用于说明一个实施方式中的进气装置的阀体的制造方法的流程图。
图10为用于说明一个实施方式中的进气装置的阀体的制造方法的步骤S1的图。
图11为用于说明一个实施方式中的进气装置的阀体的制造方法的步骤S2的图。
图12为用于说明一个实施方式中的进气装置的阀体的制造方法的步骤S3的图。
图13为用于说明一个实施方式中的进气装置的阀体的制造方法的步骤S3的其他图。
图14为用于说明一个实施方式中的进气装置的阀体的制造方法的步骤S4的图。
图15为一个实施方式的第1变形例中的进气装置的阀体的上游侧的端部的放大剖面图。
图16为一个实施方式的第2变形例中的进气装置的阀体的上游侧的端部的放大剖面图。
具体实施方式
以下，基于附图对将本发明具体化的实施方式进行说明。应予说明，以下，在仅称为“下游”的情况下，指的是流经进气接口2的气体的流动方向的下游。此外，在仅称为“上游”的情况下，指的是流经进气接口2的气体的流动方向的上游。
(进气装置的结构)
首先，参照图1和图2，对本发明的一个实施方式的进气装置100的整体结构进行说明。
如图1和图2所示，进气装置100为向汽车等车辆所搭载的内燃机110(参照图2)供给含有空气的燃烧用气体的装置。内燃机110为具备多个(4个)气缸的直列多缸(四缸)发动机。进气装置100具备缓冲罐1、进气接口2和进气控制阀3，上述缓冲罐1沿X方向延伸，上述进气接口2与缓冲罐1的下游连接，上述进气控制阀3被设置于进气接口2。此外，在进气装置100中，缓冲罐1和进气接口2一体化而构成进气装置主体101。进气接口2包含多个(4条)进气接口2a～2d。应予说明，进气接口2a～2d具有实质上相同的结构。
进气装置主体101包含安装有进气控制阀3的树脂制主体部101a、和被覆盖于主体部101a的树脂制的盖部件101b。主体部101a和盖部件101b在于主体部101a安装有进气控制阀3的状态下通过振动焊接相互接合。由此，进气控制阀3可操作地设置于进气装置主体101的内部。此外，进气装置100与缸盖90(参照图2)连接，进气接口2a～2d经由缸盖90分别与内燃机110的各气缸连接。
燃烧用气体从入口部1a流入缓冲罐1。此外，与缓冲罐1连接的进气接口2a～2d在X方向上并列地配置为介由中间间隔壁11而相互邻接。应予说明，在构成最靠近X1方向侧的进气接口2a的中间间隔壁11的X1方向侧、和在构成最靠近X2方向侧的进气接口2d的中间间隔壁11的X2方向侧分别形成有端部间隔壁12。
此外，如图2所示，进气接口2包含第1接口部21、第2接口部22、和出口接口部23，上述第1接口部21的进气路径长度相对较大，上述第2接口部22的进气路径长度与第1接口部21相比相对较小，上述出口接口部23配置于第1接口部21和第2接口部22的下游侧。第1接口部21一边在缓冲罐1的下方(Z2侧)旋转，一边向上方(Z1方向)延伸，并与出口接口部23连接。第2接口部22形成为经由进气控制阀3连接缓冲罐1和出口接口部23。
进气控制阀3具有在进气接口2中开闭设置于第2接口部22与出口接口部23的连接部分的开口部24的功能。在进气控制阀3关闭的状态(用实线表示)下，通过第1接口部21和出口接口部23形成进气路径长度相对较大的长接口(long port)。此外，在进气控制阀3打开的状态(用双点划线表示)下，通过第2接口部22和出口接口部23形成进气路径长度相对较小的短接口(short port)。由此，在进气装置100中，通过利用进气控制阀3进行开口部24的开闭来改变进气路径长度。即，进气控制阀3作为改变向内燃机110的各气缸的进气路径长度的可变进气阀而发挥作用。进气装置100形成为通过根据发动机转速或发动机载荷来改变进气路径长度，从而将适量的燃烧用气体经由缸盖90供给至内燃机110的各气缸。
如图1所示，进气控制阀3具备金属制(不锈钢或铝合金等)的轴31、多个(4个)阀体40和致动器33，上述金属制的轴31沿旋转轴线A(X方向)延伸，上述阀体40在打开位置和关闭位置之间绕着旋转轴线A进行旋转，上述致动器33通过驱动力使轴31旋转。
轴31为金属制(不锈钢或铝合金等)，并在与旋转轴线A正交的截面上具有矩形形状(长方形形状)。此外，轴31在贯穿4个阀体40的后述轴贯通部81(参照图3)的状态下与轴贯通部81a(参照图6)卡合。致动器33为直动式负压致动器，并具有通过将驱动力传递至轴31而使被轴31贯穿并卡合的4个阀体40同时旋转的驱动源的作用。
4个阀体40通过5个轴承部件50可旋转地被支承。并且，5个轴承部件50形成为配置于凹状的5个保持部60，上述5个保持部60分别形成于2个端部间隔壁12和3个中间间隔壁11上。由此，包含4个阀体40的进气控制阀3经由轴承部件50而安装于设置有保持部60的主体部101a。
(阀体的结构)
接着，参照图3～图8，对进气控制阀3的阀体40的结构进行说明。4个阀体40具有实质上相同的结构，因此，以下对单一的阀体40进行说明。
如图3～图5所示，阀体40在平面视图中形成为矩形形状，以与矩形形状的开口部24(参照图1)相对应。并且，阀体40形成为其长度方向的一端位于下游侧，而另一端配置于上游侧，上述长度方向与作为旋转轴线A所延伸的方向的宽度方向(X方向)正交。
阀体40包含由树脂构成的矩形形状的阀体主体41、和形成为沿阀体主体41的外周部41a(参照图5)延伸，且由弹性体构成的可发生弹性变形的密封部42。阀体主体41在侧视图(从X方向看)中形成为弓形，并具有从阀体主体41的另一个表面41b侧朝向一个表面41c侧形成凸状的翘曲。
阀体主体41的外周部41a具有形成于上游侧的U字状的外周部分41d、和形成于下游侧的U字状的外周部分41e。此外，密封部42具有密封部分43和密封部分44，上述密封部分43形成于上游侧的外周部分41d，并形成为U字状以与U字状的外周部分41d相对应，上述密封部分44形成于下游侧的外周部分41e，并形成为U字状以与U字状的外周部分41e相对应。
在此，在本实施方式中，在阀体主体41设置有突起70，上述突起70用于在通过后述的密封部成型模200(参照图10)形成密封部42时，防止密封部形成材料205(参照图14)的流入。突起70通过在利用密封部成型模200形成密封部42时，利用密封部成型模200压溃后述的突起120(参照图10)而形成。即，突起70为突起120被压溃而成的突起。
突起70形成于阀体主体41中与形成密封部42的区域邻接的表面部分。突起70被设置于阀体主体41的一个表面41c和另一个表面41b的两面上。具体来说，突起70包含突起71(第1突起的一个例子)(参照图3)和突起72(第2突起的一个例子)(参照图4)，上述突起71沿着密封部42的形成区域设置于阀体主体41的一个表面41c侧，上述突起72沿着密封部42的形成区域设置于阀体主体41的另一个表面41b侧。此外，在本实施方式中，突起70形成为在阀体主体41的宽度方向(X方向)上从阀体主体41的一个端面41f至另一个端面41g，沿着密封部42的形成区域同样地延伸。
设置于阀体主体41的一个表面41c侧的突起71包含单一的突起71a和单一的突起71b，上述单一的突起71a与密封部42的上游侧的单一的密封部分43相对应地设置，上述单一的突起71b与密封部42的下游侧的单一的密封部分44相对应地设置。突起71a(71b)与U字状的密封部43(44)相对应地具有U字部分71c(71e)和一对直线部分71d(71f)，上述一对直线部分71d(71f)从U字部分71c(71e)的两端部沿着阀体主体41的宽度方向向宽度方向外侧延伸。一对直线部分71d(71f)形成为分别延伸至阀体主体41的宽度方向(X方向)上的一个端面41f和另一个端面41g。
设置于阀体主体41的另一个表面41b侧的突起72包含单一的突起72a和单一的突起72b，上述单一的突起72a与密封部42的上游侧的单一的密封部分43相对应地设置，上述单一的突起72b与密封部42的下游侧的单一的密封部分44相对应地设置。突起72a和突起72b分别具有与设置于阀体主体41的一个表面41c侧的突起71a和71b相同的结构。也就是说，突起72a(72b)具有U字部分72c(72e)和一对直线部分72d(72f)。
以下为了方便说明，在不需要特别区分的情况下，将突起71a、71b、72a和72b记作突起70。此外，在一个表面41c侧，将突起71a和突起71b记作突起71，在另一个表面41b侧，将突起72a和突起72b记作突起72。
此外，在本实施方式中，如图6～图8所示，突起70具有前端部的宽度小于根部的宽度、且朝向前端侧逐渐变尖细的形状。此外，突起70具有在与突起70延伸的方向正交的截面中大于突出高度H的突起宽度W。在此，突出高度H为从阀体主体41的表面(一个表面41c或另一个表面41b)至突起70的前端部的高度。
此外，在本实施方式中，第1突起和第2突起配置于当通过后述的密封部成型模200(参照图10)对突起71和突起72施加合模载荷时不会产生由合模载荷引起的力矩的位置。具体来说，如图7所示，在阀体主体41的上游侧，突起71a和突起72a配置于在与突起71a和突起72a延伸的方向正交的截面中，沿着密封部成型模200所产生的合模载荷的施加方向延伸的直线L1上。此外，如图8所示，在阀体主体41的下游侧，突起71b和突起72b配置于在与突起71b和突起72b延伸的方向正交的截面中，沿着密封部成型模200所产生的合模载荷的施加方向延伸的直线L2上。直线L1和L2可为与合模载荷方向平行的直线，也可为相对合模载荷方向在大于0度小于20度的角度范围内倾斜的直线。
此外，如图3～图5所示，在阀体主体41中设置有轴贯通部81，上述轴贯通部81在阀体主体41的中央部沿X方向延伸，并且由插入轴31(参照图1)的贯通孔构成。轴贯通部81具有在与旋转轴线A正交的截面中具有矩形形状的轴卡合部81a，以与在与旋转轴线A正交的截面中具有矩形形状的轴31相对应。轴31在被插入阀体主体41的轴贯通部81的同时，被压入轴贯通部81的轴卡合部81a，由此卡合(嵌合)于轴贯通部81的轴卡合部81a。
此外，在阀体主体41中，在阀体主体41的一个表面41c侧的中央部和阀体主体41的另一个表面41b侧的中央部分别设置有用于将阀体主体41定位于密封部成型模200的定位用开口部82a(参照图3)和82b(参照图4)。定位用开口部82a和82b均在密封部成型模200所产生的合模载荷的施加方向上开口。此外，在阀体主体41中，在阀体主体41的一个表面41c和另一个表面41b的两面上设置有多个加强肋83。
如图6和图7所示，密封部42的密封部分43具有安装部43a、密封部分43b和V字形的连接部43c，上述安装部43a用于将密封部分43安装于阀体主体41的外周部41a的外周部分41d，上述密封部分43b在阀体40处于关闭位置时与进气装置主体101的内壁面接触，上述V字形的连接部43c连接安装部43a和密封部分43b。为了容易进行密封部成型模200的脱模，V字形的连接部43c的长度方向的外侧的内侧面43d形成为在密封部成型模200所产生的合模载荷的施加方向上延伸。
此外，如图6和图8所示，密封部42的密封部分44具有安装部44a、密封部分44b和V字形的连接部44c，上述安装部44a用于将密封部分44安装于阀体主体41的外周部41a的外周部分41d，上述密封部分44b在阀体40处于关闭位置时与进气装置主体101的内壁面接触，上述V字形的连接部44c连接安装部44a和密封部分44b。为了容易进行密封部成型模200的脱模，V字形的连接部44c的长度方向的外侧的内侧面44d形成为在密封部成型模200所产生的合模载荷的施加方向上延伸。此外，密封部分43的V字形的连接部43c和密封部分44的V字形的连接部44c形成为开口方向互相相反。
(进气装置的阀体的制造方法)
接着，参照图9～图14，对本发明的一个实施方式的进气装置100的阀体40的制造方法进行说明。
首先，在步骤S1(参照图9)中，如图10所示，准备树脂制的阀体主体41和金属制的密封部成型模200。准备好的树脂制的阀体主体41通过利用阀体主体成型模(未图示)的注射成型而形成。此外，在准备好的阀体主体41上设置有上述突起70以外的结构，但没有设置突起70。在准备好的阀体主体41上设置有具有向前端侧逐渐变尖细的梯形形状的突起120，以与突起70相对应。突起120包含设置于阀体主体41的一个表面41c侧的突起121、和设置于阀体主体41的另一个表面41b侧的突起122。
在准备好的密封部成型模200上设置有阀体主体配置区域201和密封部配置区域202，上述阀体主体配置区域201具有与阀体主体41的形状相对应的形状以配置阀体主体41，上述密封部配置区域202具有与密封部42的形状相对应的形状，以在配置于阀体主体配置区域201的阀体主体41的外周部41a形成密封部42。此外，密封部成型模200具备下模203和上模204。下模203具有下侧阀体主体配置区域201a、下侧密封部配置区域202a和定位凸部203a，上述定位凸部203a通过插入阀体主体41的定位用开口部82a(参照图3)来定位阀体主体41。上模204具有上侧阀体主体配置区域201b、上侧密封部配置区域202b和定位凸部(未图示)，上述定位凸部通过插入阀体主体41的定位用开口部82b(参照图4)来定位阀体主体41。
接着，在步骤S2(参照图9)中，如图11所示，通过使下模203和上模204对接，将准备好的阀体主体41配置于密封部成型模200的阀体主体配置区域201。
接着，在步骤S3(参照图9)中，如图12和图13所示，对被配置于密封部成型模200的阀体主体配置区域201的阀体主体41的突起120施加合模载荷。此时，突起120被施加使突起120被压溃的程度的合模载荷。由此，具有梯形形状的突起120被压溃，从而形成突起70，上述突起70具有作为被压溃前的形状的梯形形状被压溃后的形状。形成的突起70的突出高度H小于被压溃前的突起120的突出高度。具体来说，形成的突起70的突出高度H为被压溃前的突起120的突出高度的1/2以下。此外，形成的突起70的突起宽度W与被压溃前的突起120的突起宽度大致相同或稍大。
在此，在本实施方式中，使突起121或突起122中任意一方的突出高度大于突起121或突起122中任意另一方的突出高度，以矫正阀体主体41的翘曲。存在当通过树脂成形形成阀体主体41时，阀体主体41在设置有突起121的阀体主体41的一个表面41c侧增大(与设计相比翘曲减小)，或者，在设置有突起122的阀体主体41的另一个表面41b侧增大(与设计相比翘曲增大)的情况。在此情况下，根据阀体主体41的翘曲来增大形成于阀体主体成型模的用于突起121的槽部或用于突起122的槽部的深度，由此将突起121或突起122中任意一方的突出高度设置为大于突起121或突起122中任意另一方的突出高度。
例如，在阀体主体41的翘曲与设计相比，在设置有突起121的阀体主体41的一个表面41c侧较大(与设计相比翘曲较小)的情况下，将突起121的突出高度设为大于突起122的突出高度。由此，能够通过密封部成型模200对突起121施加大于突起122的力。其结果为，能够通过密封部成型模200施加使阀体主体41向另一个表面41b侧弯曲的力，因此在阀体主体41向阀体主体41的一个表面41c侧的翘曲比设计大的情况下，能够矫正阀体主体41的翘曲。
或者，在阀体主体41的翘曲与设计相比，在设置有突起122的阀体主体41的另一个表面41b侧较大(与设计相比翘曲较大)的情况下，将突起122的突出高度设为大于突起121的突出高度。由此，能够通过密封部成型模200对突起122施加大于突起121的力。其结果为，能够通过密封部成型模200施加使阀体主体41向一个表面41c侧弯曲的力，因此在阀体主体41向阀体主体41的另一个表面41b侧的翘曲比设计大的情况下，能够矫正阀体主体41的翘曲。
此外，使被压溃前的突起121和122的突出高度不同的结果为，被压溃后的突起71或突起72中的任意一方的突出高度H变得大于突起71或突起72中的任意另一方的突出高度H。
接着，在步骤S4(参照图9)中，如图14所示，在对突起120(被压溃而成的突起70)施加合模载荷的状态下，由弹性体构成的密封部形成材料205流入密封部成型模200的密封部配置区域202。之后，通过使流入密封部配置区域202的密封部形成材料205硫化，从而在阀体主体41的外周部41a形成密封部42。
(实施方式的效果)
在本实施方式中，能够得到如下效果。
在本实施方式中，如上所述，在阀体主体41中与形成有密封部42的区域邻接的表面部分设置具有朝向前端侧逐渐变尖细的形状的突起70。由此，当通过密封部成型模200在阀体主体41形成密封部42时，即使阀体主体41的尺寸存在差异，也能够使阀体主体41的突起70和密封部成型模200密接。其结果为，能够通过突起70分隔密封部成型模200的密封部配置区域和阀体主体41的内侧的表面(41b和41c)区域，因此能够抑制由弹性体构成的密封部形成材料205流入阀体主体41的内侧的表面区域。由此，能够抑制以下情况：由于密封部形成材料205流入阀体主体41的内侧的表面区域，流入部分作为飞边而产生，或由于密封部形成材料205流入阀体主体41的内侧的表面区域，形成密封部42的密封部形成材料205减少，因而导致密封部42的强度和密封部42的尺寸精度降低等。此外，能够抑制由于密封部形成材料205流入阀体主体41的内侧的表面区域，密封部形成材料205的压力被施加于阀体主体41，从而导致阀体主体41发生变形。其结果为，能够抑制在形成密封部42时，由于密封部形成材料205流入阀体主体41的内侧的表面区域而导致在阀体上产生制造不良的情况。此外，通过使突起70具有朝向前端侧逐渐变尖细的形状，与突起70从根部侧至前端侧具有大致固定的宽度的情况相比，能够对较小的面积施加合模载荷。其结果为，能够对突起70施加更大的力，因此能够以更大的力使突起70与密封部成型模200密接。
此外，在本实施方式中，如上所述，使突起70形成为从作为旋转轴线A所延伸的方向的阀体主体41的宽度方向上的阀体主体41的一个端面41f至另一个端面41g，沿密封部42的形成区域延伸。由此，能够在从阀体主体41的宽度方向上的一个端面41f至另一个端面41g，通过突起70分隔密封部成型模200的密封部配置区域和阀体主体41的内侧的表面区域。其结果为，能够更可靠地抑制密封部形成材料205流入阀体主体41的内侧的表面区域。
此外，在本实施方式中，如上所述，在阀体主体41的一个表面41c侧沿着密封部42的形成区域设置突起71，同时，在阀体主体41的另一个表面41b侧沿着密封部42的形成区域设置突起72。由此，在阀体主体41的一个表面41c和另一个表面41b中的任意一侧，均能够通过突起70分隔密封部成型模200的密封部配置区域和阀体主体41的内侧的表面区域。其结果为，在阀体主体41的一个表面41c和另一个表面41b中的任意一侧，均能够抑制密封部形成材料205流入阀体主体41的内侧的表面区域。
此外，在本实施方式中，如上所述，将突起71或突起72中任意一方的突出高度H设为大于突起71或突起72中任意另一方的突出高度H。由此，在阀体主体41向设置有突起71的阀体主体41的一个表面41c侧的翘曲较大的情况下，如果将突起71的突出高度H设置为大于突起72的突出高度H，则能够通过密封部成型模200对突起71施加大于突起72的力。其结果为，能够通过密封部成型模200施加使阀体主体41向另一个表面41b侧弯曲的力，因此，在阀体主体41向阀体主体41的一个表面41c侧的翘曲较大的情况下，能够矫正阀体主体41的翘曲。此外，在阀体主体41向设置有突起72的阀体主体41的另一个表面41b侧的翘曲较大的情况下，如果将突起72的突出高度H设置为大于突起71的突出高度H，则能够通过密封部成型模200对突起72施加大于突起71的力。其结果为，能够通过密封部成型模200施加使阀体主体41向一个表面41c侧弯曲的力，因此在阀体主体41向阀体主体41的另一个表面41b侧的翘曲较大的情况下，能够矫正阀体主体41的翘曲。
此外，在本实施方式中，如上所述，将突起71和突起72配置于当通过密封部成型模200对突起71和突起72施加合模载荷时不会产生由合模载荷引起的力矩的位置。由此，在对突起71和突起72施加合模载荷时，能够抑制以下情况：由于合模载荷而使阀体主体41产生力矩，因而在阀体主体41发生变形。因此，当形成密封部42时，能够抑制阀体主体41的尺寸精度降低。
此外，在本实施方式中，如上所述，在阀体主体41的一个表面41c侧于密封部42相对应地设置单一的突起71。并且，在阀体主体41的另一个表面41b侧与密封部42相对应地设置单一的突起72。由此，与对应密封部42而设置多个突起71的情况相比，通过单一的突起71能够施加更大的力。同样地，与对应密封部42而设置多个突起72的情况相比，通过单一的突起72能够施加更大的力。其结果为，能够以更大的力使突起71和突起72与密封部成型模200密接。
此外，在本实施方式中，如上所述，突起71和突起72配置于在与突起71和突起72所延伸的方向正交的截面中沿着合模载荷的施加方向延伸的直线L1(L2)上。由此，能够将施加于突起71的合模载荷和施加于突起72的合模载荷设置于彼此相反的方向，且配置于同一直线L1(L2)上，因此能够可靠地将突起71和突起72配置于不会产生由合模载荷引起的力矩的位置。
此外，在本实施方式中，如上所述，对突起120施加合模载荷包含通过对突起120施加合模载荷而压溃突起120，从而形成被压溃的突起70。即，设于作为产品的阀体40的突起70为突起120被压溃而成的突起70。由此，与突起120不被压溃的情况相比，在形成密封部42时，能够进一步提高密封部成型模200与突起120(70)的粘附性。其结果为，当形成密封部42时，能够更有效地抑制密封部形成材料205流入阀体主体41的内侧的表面区域。
[变形例]
应予说明，应该认为本次公开的实施方式对所有的要点均为举例表示，而不存在任何限制。本发明的范围由权利要求书而非上述实施方式的说明来表示，并进一步包含与权利要求书同等的含义以及在范围内的所有变更(变形例)。
例如，在上述实施方式中，虽然表示了通过对突起施加合模载荷而压溃突起的例子，但本发明不限定于此。在本发明中，只要能够通过突起分隔密封部成型模的密封部配置区域和阀体主体的内侧的表面区域，则也可不压溃突起。即，也可在对突起施加不压溃突起的程度的合模载荷的状态下形成密封部。
此外，在上述实施方式中，虽然表示了突起形成为在从阀体主体的宽度方向上的阀体主体的一个端面至另一个端面，沿着密封部的形成区域延伸的例子，但本发明不限定于此。在本发明中，如果能够通过突起分隔密封部成型模的密封部配置区域和阀体主体的内侧的表面区域，则突起也可不形成为在从阀体主体的宽度方向上的阀体主体的一个端面至另一个端面，沿着密封部的形成区域延伸。
此外，在上述实施方式中，虽然表示了突起设置于阀体主体的一个表面和另一个表面的两面的例子，但本发明不限定于此。例如，突起也可只设置于阀体主体的一个表面或另一个表面中的任意一面。
此外，在本实施方式中，虽然表示了使一个表面侧的突起(突起)、或另一个表面侧的突起(突起)中任意一方的突出高度大于一个表面侧的突起(突起)、或另一个表面侧的突起(突起)中任意另一方的突出高度，以矫正阀体主体的翘曲的例子，但本发明不限定于此。在本发明中，如果不需要矫正阀体主体的翘曲，则一个表面侧的突起(突起)和另一个表面侧的突起(突起)的突出高度也可相同。此外，也可使突起(突起)的突出高度在同一平面内不同，以矫正阀体主体的翘曲。
此外，在上述实施方式中，虽然表示了在一个表面侧设置单一的突起以与密封部的单一的密封部分对应，同时，在另一个表面侧设置单一的突起的例子，但本发明不限定于此。在本发明中，也可在一个表面侧设置多个突起，或也可在另一个表面侧设置多个突起。
例如，也可形成为如图15所示的第1变形例。在第1变形例中，在一个表面41c侧设置单一的突起171(第1突起的一个例子)，同时，在另一个表面41b侧设置有多个(2个)突起172(第2突起的一个例子)。此外，在第1变形例中，单一的突起171和2个突起172被配置于在与突起171和突起172所延伸的方向正交的截面中，分别以单一的突起171和2个突起172为顶点的等腰三角形上。即使这样配置，也能够将突起171和突起172配置于不会产生由合模载荷引起的力矩的位置。应予说明，在图15中，虽然为了方便说明，仅图示上游侧的突起而进行说明，但下游侧的突起也以实质上相同的方式形成。
此外，也可形成为如图16所示的第2变形例。在第2变形例中，在一个表面41c侧设置多个(2个)的突起271(第1突起的一个例子)，同时，在另一个表面41b侧设置多个(2个)突起272(第2突起的一个例子)。此外，在第2变形例中，长度方向的外侧的突起271和突起272被配置于在与突起271和突起272所延伸的方向正交的截面中，沿着密封部成型模200所产生的合模载荷的施加方向延伸的直线L3上。此外，长度方向的内侧的突起271和突起272被配置于在与突起271和突起272所延伸的方向正交的截面中，沿着密封部成型模200所产生的合模载荷的施加方向延伸的直线L4上。即使像这样配置，也能够将突起271和突起272配置于不会产生由合模载荷引起的力矩的位置。应予说明，在图16中，虽然为了方便说明，仅图示上游侧的突起而进行说明，但下游侧的突起也以实质上相同的方式形成。
此外，在上述实施方式中，虽然表示了被压溃前的突起具有朝向前端侧逐渐变尖细的梯形形状的例子，但本发明不限定于此。在本发明中，只要被压溃前的突起具有朝向前端侧逐渐变尖细的形状，则也可具有梯形形状以外的形状。例如，被压溃前的突起也可具有朝向前端侧逐渐变尖细的半圆形状或三角形形状。
符号说明
2、2a～2d 进气接口
40 阀体
41 阀体主体
41a 外周部
41b 另一个表面
41c 一个表面
42 密封部
70 突起
71、71a、71b、171、271 突起(第1突起)
72、72a、72b、172、272 突起(第2突起)
100 进气装置
200 密封部成型模
201 阀体主体配置区域
202 密封部配置区域
205 密封部形成材料

Claims (3)

1.一种进气装置，其具备：
进气接口；以及
阀体，所述阀体被配置于所述进气接口，并在打开位置和关闭位置之间绕旋转轴线进行旋转，
所述阀体包含：
阀体主体，所述阀体主体由树脂构成；
密封部，所述密封部形成为沿所述阀体主体的外周部延伸，并可发生弹性变形；以及
突起，所述突起被设置于所述阀体主体中与形成有所述密封部的区域邻接的表面部分，且具有朝向前端侧逐渐变尖细的形状，
所述突起包含：
第1突起，所述第1突起沿所述密封部的形成区域设置于所述阀体主体的一个表面侧；和，
第2突起，所述第2突起沿所述密封部的形成区域设置于所述阀体主体的另一个表面侧，
所述第1突起和所述第2突起被配置于当通过密封部成型模对所述第1突起和所述第2突起施加合模载荷时不产生由所述合模载荷引起的力矩的位置。
2.如权利要求1所述的进气装置，其中，
所述突起形成为在从所述阀体主体的宽度方向中的所述阀体主体的一个端面至另一个端面沿着所述密封部的形成区域延伸，所述阀体主体的宽度方向为所述旋转轴线延伸的方向。
3.如权利要求1或2所述的进气装置，其中，
所述第1突起或所述第2突起中的任意一方的突出高度大于所述第1突起或所述第2突起中的任意另一方的突出高度。
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