CN108032354A - 一种光扩散板的切边自动分离方法及自动分离装置 - Google Patents

Abstract

一种光扩散板的切边自动分离方法，具体实施步骤为：部分切割工序，冷却传送工序，牵引碾压工序，边料自动分离工序，利用切边装置将光扩散板的边料进行未穿透的部分切割，及后续的冷却、碾压时边料与光扩散板本体之间的切口向深度扩展，并利用自动分离装置将边料与光扩散板本体自动分离。其中，自动分离装置包括：支撑横杆，分离杆，支撑横杆长度两端分别焊接固定有一个分离杆，两分离杆外侧之间的距离等于光扩散板本体的宽度尺寸且分离杆正对光扩散板切口的位置。通过上述切割方式，减小切口宽度，避免产生锯切粉屑，提高材料利用率保证光扩散板整洁度的同时也改善了车间工作环境，减少人力、物力的投入，降低生产成本。

Description

一种光扩散板的切边自动分离方法及自动分离装置

技术领域

本发明中涉及机械设备技术领域，具体为一种光扩散板的切边自动分离方法及自动分离装置。

背景技术

光扩散板是通过化学或物理的手段，利用光线在行径途中遇到两个折射率相异的介质时，发生折射、反射与散射的物理想象，通过在PMMA、PC、PS、PP等基材基础中添加无机或有机光扩散剂、或者通过基材表面的微特征结构的阵列排列人为调整光线、使光线发生不同方向的折射、反射、与散射，从而改变光的行进路线，实现入射光充分散色以此产生光学扩散的效果，光扩散板广泛应用在液晶显示、LED照明及成像显示系统中。它的主要功能是使入射光充分散射，实现更柔和、均匀的照射效果。

在光扩散板的生产工艺过程中，光扩散板主要是挤压成型，光扩散板的边缘部位成型质量差影响光扩散板的使用性能，需将宽度两边不规则的边料切除以保证光扩散板的质量。传统切除是利用锯片将边料锯掉，然后操作人员将切除的边料堆垛或收集起来进行后续的回收处理。锯片切除边料的方式存在如下缺点：一方面，锯片的切口较宽，产品的利用率降低；另一方面：锯片切除过程有大量的粉屑产生，对车间环境造成严重影响，且后期还需清理落到光扩散板表面的粉屑。其次，切除的边料需要专门的操作人员进行归集处理，浪费人力、物力。

为了解决上述技术问题，本发明提出了一种光扩散板的切边自动分离方法及自动分离装置，其中，一种光扩散板的切边自动分离方法，具体实施步骤为：部分切割工序，冷却传送工序，牵引碾压工序，边料自动分离工序，利用切边装置将光扩散板的边料进行未穿透式部分切割，通过后续的冷却、碾压使边料与光扩散板本体之间的切口向光扩散板的厚度方向扩展，并利用自动分离装置将边料与光扩散板本体自动分离。其中，自动分离装置包括：支撑横杆，分离杆，支撑横杆长度两端分别焊接固定有一个分离杆，两分离杆外侧之间的距离等于光扩散板本体的宽度尺寸且分离杆正对光扩散板切口的位置。通过上述切割方式，减小切口宽度，避免产生锯切粉屑，提高材料利用率、光扩散板整洁度的同时也改善了车间工作环境，减少人力、物力的投入，降低生产成本。

发明内容

一种光扩散板的切边自动分离方法，具体包括：

部分切割工序：利用切边装置1将挤压成型且表面压花纹处理后的光扩散板宽度两侧的不规则边料5实施部分切割工序，部分切割即非穿透式切割，切割刀口的深度小于光扩散板的厚度。刚刚成型后的光扩散板未冷却，利用较薄的刀具易切割。

冷却传送工序：将经过部分切割的光扩散板经过冷却辊2冷却降温处理。根据热胀冷缩原理，裂纹两侧的光扩散板会产生相离收缩变形，将刀具切割出的刀口进一步撕裂。

牵引碾压工序：将逐步冷却的光扩散板传入上下两个橡胶辊3之间的空隙中，一方面实现对光扩散板的牵引传送，另一方面，对已冷却且部分切割边料后的光扩散板上下表面施加压力。随着光扩散板的温度降低，脆性变大，经过橡胶辊3的碾压后，光扩散板边料切口附近存在的内应力向切口处转移并以撕裂刀口的方式得到释放。经过橡胶辊3的碾压后，光扩散板宽度两侧的边料切口深度得到进一步扩展，切口的深度接近光扩散板厚度，为后续边料5的分离做准备。

边料自动分离工序：将自动分离装置4对准光扩散板的边料切口部位，利用自动分离装置4后方设置的牵引辊7的牵引传送，使光扩散板在传送过程中将边料5与光扩散板本体6分离，边料5与光扩散板本体6分别在自动分离装置4的两侧运行，在传送过程中实现边料5自动分离的目的。

其中，在牵引碾压工序中，上下两橡胶辊3之间的间隙小于光扩散板的厚度。

上述切边自动分离方法易于实现光扩散板宽度两侧边料5的切除，同时切口较窄且无粉屑产生，改善生产车间内的环境质量并保证操作者的人身安全，将光扩散板材料的利用率提高10％左右，减少人力、物力的投入，降低生产成本。

优选的，所述光扩散板的切边自动分离方法中，部分切割工序中光扩散板的温度为30℃～80℃之间。温度过高，切割过程中容易粘刀且切口不平整；温度过低，材料硬度较大，切口较浅，后期不易自动分离。

优选的，所述光扩散板的切边自动分离方法中，部分切割工序中的切口深度与光扩散板的厚度比为0.2～0.9。切口深度过大，刀具的切割摩擦过大，容易在垂直于切口的方向发生左右摆动，使得光扩散板的宽度不一致，同时降低刀具的使用寿命；切口较浅不利于切口深度的扩展，后期难以实现边料的自动分离。

优选的，所述光扩散板的切边自动分离方法中，牵引碾压工序中上下两橡胶辊3之间的间隙宽度与光扩散板的厚度比为0.96～0.99。橡胶辊3之间的间隙距离过大，对光扩散板的碾压力较低，内应力释放不充分，边料切口的扩展深度较小，后期分离困难；橡胶辊3之间的间隙距离过小，橡胶辊3、光扩散板之间的互相作用力过大，一方面牵引传送过程中易发生卡顿，另一方面，两者都易发生较大变形，缩短橡胶辊3的使用寿命，降低光扩散板的使用性能。

优选的，所述光扩散板的切边自动分离方法中，分离后的边料5在运送到下一工序的过程中接触到的周边设备表面包裹一层与正生产加工相同材质的光扩散板。由于分离后的边料5用于回收利用，将边料5传送到下一工序过程中与四周设备接触的地方包裹一层与正生产加工相同材质的光扩散板既可以保证边料5的洁净避免受到设备的污染，又可减小与设备之间的摩擦，便于边料5的平稳分离与传送。

优选的，所述光扩散板的切边自动分离方法中，可经过一次或多次重复牵引碾压工序。若光扩散板的厚度较大，可经过逐级碾压，使内应力充分释放，切口深度在厚度方向充分扩展，易于实现后续边料5的自动分离。

优选的，所述光扩散板的切边自动分离方法中，经过多次重复牵引碾压工序时，橡胶辊3之间的间隙距离相同或逐级递减。

一种光扩散板的自动分离装置，包括：支撑横杆41，分离杆42，支撑横杆41长度两端分别焊接固定有一个分离杆42，两分离杆42外侧之间的距离等于光扩散板本体6的宽度尺寸且分离杆42正对光扩散板切口的位置。

边料自动分离工序设置在牵引碾压工序之后，虽然经过橡胶辊3的碾压之后，边料5与光扩散板本体6之间连接力已经很微弱，但是仍无法自动脱离，在传送方向上橡胶辊3的后方设置上述自动分离装置后，利用该装置的阻力可使传送运动的边料5与光扩散板本体6自动分离开来，无需人工手动分离，提高光扩散板生产加工的自动化程度。

优选的，所述光扩散板的自动分离装置，支撑横杆41两端设有直径小于支撑横杆41的圆柱形阶梯结构411，其中，两个阶梯结构411之间的距离等于光扩散板本体6的宽度尺寸。支撑横杆41两端的圆柱形阶梯结构411对边料5有限制作用，可以将刚刚分离的边料5一直卡定在阶梯处向前传送，防止边料5在支撑横杆41两端处的传送过程中发生拧转。

优选的，所述光扩散板的自动分离装置，在光扩散板分离杆42的传送方向上，分离杆42与传送方向矢量所成的夹角为40°～60°。分离杆42与传送方向呈一定的角度，使边料5与光扩散板本体6的分离过渡较平缓，防止光扩散本体6与分离杆42接触的宽度边缘部位发生正面撞击变形。

附图说明：

下面结合附图对具体实施方式作进一步的说明，其中：

图1本发明涉及的光扩散板的切边自动分离方法中的工序流程图；

图2是本发明涉及的光扩散板的切边自动分离方法中生产加工设备示意图；

图3是本发明涉及的光扩散板结构示意图；

图4是本发明涉及的光扩散板的自动分离装置的结构示意图；

主要结构序号说明

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

具体实施案例1：

一种光扩散板的切边自动分离方法，具体包括：

部分切割工序：利用切边装置1将挤压成型且表面压花纹处理后的光扩散板宽度两侧的不规则边料5实施部分切割工序，部分切割即非穿透式切割，切割刀口的深度小于光扩散板的厚度。刚刚成型后的光扩散板未冷却，利用较薄的刀具易切割。

冷却传送工序：将经过部分切割的光扩散板经过冷却辊2冷却降温处理。根据热胀冷缩原理，裂纹两侧的光扩散板会产生相离收缩变形，将刀具切割的刀口进一步撕裂。

牵引碾压工序：将逐步冷却的光扩散板传入上下两个橡胶辊3之间的空隙中，一方面实现对光扩散板的牵引传送，另一方面，实现已冷却且部分切割边料5后的光扩散板上下表面的压制。随着光扩散板的温度降低，脆性变大，经过橡胶辊3的压制后，光扩散板边料切口附近存在的内应力向切口处转移并以撕裂刀口的方式得到释放。经过橡胶辊3的碾压后，光扩散板宽度两侧的边料切口深度得到进一步扩展，切口的深度接近光扩散板厚度，为后续的边料5分离做铺垫。

边料自动分离工序：将自动分离装置4对准光扩散板的边料切口部位，利用自动分离装置4后方设置的牵引辊7的牵引传送，使光扩散板在传送过程中将边料5与光扩散板本体6分离，边料5与光扩散板本体6分别在自动分离装置4的两侧运行，在传送过程中实现边料自动分离的目的。

其中，牵引碾压工序中上下两橡胶辊3之间的间隙宽度与光扩散板的厚度比为0.96；部分切割工序中光扩散板的温度为30℃；部分切割工序中的切口深度与光扩散板的厚度比为0.2；所述光扩散板的切边自动分离方法中，分离后的边料5在运送到下一工序的过程中接触到的周边设备表面包裹一层与正生产加工相同材质的光扩散板。

一种光扩散板的自动分离装置，包括：支撑横杆41，分离杆42，其特征之处在于：支撑横杆41长度两端分别焊接固定有一个分离杆42，两分离杆42外侧之间的距离等于光扩散板本体6的宽度尺寸且分离杆42正对光扩散板切口的位置；支撑横杆41两端设有直径小于支撑横杆41的圆柱形阶梯结构411，其中，两个阶梯结构411之间的距离等于光扩散板本体6的宽度尺寸；在光扩散板分离杆42的传送方向上，分离杆42与传送方向矢量所成的夹角为40°。

上述切边自动分离方法易于实现光扩散板宽度两侧边料5的切除，同时切口较窄且无粉屑产生，改善生产车间内的环境质量并保证操作者的人身安全，将光扩散板材料的利用率提高10％，减少人力、物力的投入，降低生产成本。

具体实施案例2：

一种光扩散板的切边自动分离方法，具体包括：

部分切割工序：利用切边装置1将挤压成型且表面压花纹处理后的光扩散板宽度两侧的不规则边料5实施部分切割工序，部分切割即非穿透式切割，切割刀口的深度小于光扩散板的厚度。刚刚成型后的光扩散板未冷却，利用较薄的刀具易切割。

冷却传送工序：将经过部分切割的光扩散板经过冷却辊2冷却降温处理。根据热胀冷缩原理，裂纹两侧的光扩散板会产生相离收缩变形，将刀具切割的刀口进一步撕裂。

牵引碾压工序：将逐步冷却的光扩散板传入上下两个橡胶辊3之间的空隙中，一方面实现对光扩散板的牵引传送，另一方面，实现已冷却且部分切割边料5后的光扩散板上下表面的压制。随着光扩散板的温度降低，脆性变大，经过橡胶辊3的压制后，光扩散板边料切口附近存在的内应力向切口处转移并以撕裂刀口的方式得到释放。经过橡胶辊3的碾压后，光扩散板宽度两侧的边料切口深度得到进一步扩展，切口的深度接近光扩散板厚度，为后续的边料5分离做铺垫。

边料自动分离工序：将自动分离装置4对准光扩散板的边料切口部位，利用自动分离装置4后方设置的牵引辊7的牵引传送，使光扩散板在传送过程中将边料5与光扩散板本体6分离，边料5与光扩散板本体6分别在自动分离装置4的两侧运行，在传送过程中实现边料自动分离的目的。

其中，牵引碾压工序中上下两橡胶辊3之间的间隙宽度与光扩散板的厚度比为0.975；部分切割工序中光扩散板的温度为60℃；部分切割工序中的切口深度与光扩散板的厚度比为0.5；所述光扩散板的切边自动分离方法中，分离后的边料5在运送到下一工序的过程中接触到的周边设备表面包裹一层与正生产加工相同材质的光扩散板；经过两次重复牵引碾压工序且两次牵引碾压工序中橡胶辊3之间的间隙距离相同。

一种光扩散板的自动分离装置，包括：支撑横杆41，分离杆42，其特征之处在于：支撑横杆41长度两端分别焊接固定有一个分离杆42，两分离杆42外侧之间的距离等于光扩散板本体6的宽度尺寸且分离杆42正对光扩散板切口的位置；支撑横杆41两端设有直径小于支撑横杆41的圆柱形阶梯结构411，其中，两个阶梯结构411之间的距离等于光扩散板本体6的宽度尺寸；在光扩散板分离杆42的传送方向上，分离杆42与传送方向矢量所成的夹角为50°。

上述切边自动分离方法易于实现光扩散板宽度两侧边料5的切除，同时切口较窄且无粉屑产生，改善生产车间内的环境质量并保证操作者的人身安全，将光扩散板材料的利用率提高11％，减少人力、物力的投入，降低生产成本。

具体实施案例3：

一种光扩散板的切边自动分离方法，具体包括：

部分切割工序：利用切边装置1将挤压成型且表面压花纹处理后的光扩散板宽度两侧的不规则边料5实施部分切割工序，部分切割即非穿透式切割，切割刀口的深度小于光扩散板的厚度。刚刚成型后的光扩散板未冷却，利用较薄的刀具易切割。

冷却传送工序：将经过部分切割的光扩散板经过冷却辊2冷却降温处理。根据热胀冷缩原理，裂纹两侧的光扩散板会产生相离收缩变形，将刀具切割的刀口进一步撕裂。

牵引碾压工序：将逐步冷却的光扩散板传入上下两个橡胶辊3之间的空隙中，一方面实现对光扩散板的牵引传送，另一方面，实现已冷却且部分切割边料5后的光扩散板上下表面的压制。随着光扩散板的温度降低，脆性变大，经过橡胶辊3的压制后，光扩散板边料切口附近存在的内应力向切口处转移并以撕裂刀口的方式得到释放。经过橡胶辊3的碾压后，光扩散板宽度两侧的边料切口深度得到进一步扩展，切口的深度接近光扩散板厚度，为后续的边料5分离做铺垫。

边料自动分离工序：将自动分离装置4对准光扩散板的边料切口部位，利用自动分离装置4后方设置的牵引辊7的牵引传送，使光扩散板在传送过程中将边料5与光扩散板本体6分离，边料5与光扩散板本体6分别在自动分离装置4的两侧运行，在传送过程中实现边料自动分离的目的。

其中，牵引碾压工序中上下两橡胶辊3之间的间隙宽度与光扩散板的厚度比为0.99；部分切割工序中光扩散板的温度为80℃；部分切割工序中的切口深度与光扩散板的厚度比为0.9；所述光扩散板的切边自动分离方法中，分离后的边料5在运送到下一工序的过程中接触到的周边设备表面包裹一层与正生产加工相同材质的光扩散板；经过三次重复牵引碾压工序且三次重复牵引碾压工序中橡胶辊3之间的间隙距离逐级递减。

一种光扩散板的自动分离装置，包括：支撑横杆41，分离杆42，其特征之处在于：支撑横杆41长度两端分别焊接固定有一个分离杆42，两分离杆42外侧之间的距离等于光扩散板本体6的宽度尺寸且分离杆42正对光扩散板切口的位置；支撑横杆41两端设有直径小于支撑横杆41的圆柱形阶梯结构411，其中，两个阶梯结构411之间的距离等于光扩散板本体6的宽度尺寸；在光扩散板分离杆42的传送方向上，分离杆42与传送方向矢量所成的夹角为60°。

上述切边自动分离方法易于实现光扩散板宽度两侧边料5的切除，同时切口较窄且无粉屑产生，改善生产车间内的环境质量并保证操作者的人身安全，将光扩散板材料的利用率提高9％，减少人力、物力的投入，降低生产成本。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种光扩散板的切边自动分离方法，具体包括：

部分切割工序：利用切边装置将挤压成型且表面压花纹处理后的光扩散板宽度两侧的不规则边料实施部分切割工序；部分切割即非穿透式切割，切割刀口的深度小于光扩散板的厚度。

冷却传送工序：将经过部分切割的光扩散板经过冷却辊的降温处理。根据热胀冷缩原理，裂纹两侧的光扩散板会产生相离收缩变形，刀具切割出的刀口向光扩散板的厚度方向扩展。

牵引碾压工序：逐步冷却的光扩散板传入上下两个橡胶辊之间的空隙中，一方面实现对光扩散板的牵引传送，另一方面，对已冷却且部分切割边料后的光扩散板上下表面施加压力；切口的深度扩散至接近光扩散板厚度，为后续边料的分离做准备。

边料自动分离工序：将自动分离装置对准光扩散板的边料切口部位，利用自动分离装置后方设置的牵引辊的牵引传送，使光扩散板在传送过程中将边料与光扩散板本体分离，边料与光扩散板本体分别在自动分离装置的两侧运行，在传送过程中实现边料自动分离的目的。

其中，在牵引碾压工序中，上下两橡胶辊3之间的间隙小于光扩散板的厚度。

2.如权利要求1中所述光扩散板的切边自动分离方法，其特征在于：部分切割工序中光扩散板的温度为30℃～80℃。

3.如权利要求1中所述光扩散板的切边自动分离方法，其特征在于：部分切割工序中的切口深度与光扩散板的厚度比为0.2～0.9。

4.如权利要求1中所述光扩散板的切边自动分离方法，其特征在于：牵引碾压工序中上下两橡胶辊之间的间隙宽度与光扩散板的厚度比为0.96～0.99。

5.如权利要求1中所述光扩散板的切边自动分离方法，其特征在于：分离后的边料在运送到下一工序的过程中接触到的周边设备表面包裹一层与正生产加工相同材质的光扩散板。

6.如权利要求1中所述光扩散板的切边自动分离方法，其特征在于：可经过一次或多次重复牵引碾压工序。

7.如权利要求6中所述光扩散板的切边自动分离方法，其特征在于：经过多次重复牵引碾压工序时，上下橡胶辊之间的间隙距离相同或逐级递减。

8.一种光扩散板的自动分离装置，包括：支撑横杆，分离杆，其特征之处在于：支撑横杆长度两端分别焊接固定有一个分离杆，两分离杆外侧之间的距离等于光扩散板本体的宽度尺寸且分离杆正对光扩散板切口的位置。

9.如权利要求8所述光扩散板的自动分离装置，其特征在于：支撑横杆两端设有直径小于支撑横杆的圆柱形阶梯结构，其中，两个阶梯结构之间的距离等于光扩散板本体的宽度尺寸。

10.如权利要求8所述光扩散板的自动分离装置，其特征在于：分离杆与光扩散板的传送方向矢量所呈夹角为40°～60°。