CN108025666A - 头枕用撑条 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种既能将撑条的前端形成为安全性较高的形状又能廉价地制造的头枕(1)用撑条(3)。头枕(1)用撑条(3)具备：金属制的中空的撑条主体(10)，其形成为具备基部(11)、以及从基部(11)的两端分别延伸的一对腿部(12、12)的U字形状；以及端部安装体(20)，其具备实心部(21)以及球面部(22)、且由高分子材料形成，所述实心部(21)配置于一对腿部(12、12)的前端部(12a)的中空内部，所述球面部(22)从一对腿部(12、12)的前端部(12a)突出。

Description

头枕用撑条

技术领域

本发明涉及一种头枕用撑条。

背景技术

日本特开2001-327359号公报中记载了如下头枕用撑条，该头枕用撑条具备中空的撑条主体、以及在撑条主体的中空内部填充的发泡树脂。日本特许第5612989号公报中记载了如下方案：撑条主体由金属形成，并且撑条主体的前端加工成球面状。

发明内容

发明要解决的课题

但是，例如在车辆发生碰撞时，为了提高后座的乘客的头部触碰前座的座椅靠背时的安全性，如日本特许第5612989号公报所记载的那样，要求头枕用撑条的前端为球面状。另外，由于要求撑条具有针对弯曲的规定强度(规定的弯曲刚性)，因此，主要使用钢材。将中空的钢材的前端加工成球面状成为撑条的高成本的主要原因。

本发明的目的在于提供一种头枕用撑条，该撑条的前端形成为安全性较高的形状、且能够廉价地制造该头枕用撑条。

为解决课题的手段

本发明所涉及的头枕用撑条具备金属制成的中空的撑条主体、以及端部安装体，所述撑条主体形成为具备基部、以及从所述基部的两端分别延伸的一对腿部的U字状，所述端部安装体具备实心部以及球面部、且由高分子材料形成，所述实心部配置于所述一对腿部的前端部的中空内部，所述球面部从所述一对腿部的前端部突出。

头枕用撑条的前端通过由高分子材料形成的端部安装体而形成为球面状。因此，无需将金属制成的撑条主体的前端形成球面状。非常容易将高分子材料形成为球面状，并且廉价。因此，能够将本发明所涉及的头枕用撑条的前端形成为安全性较高的形状、且能够廉价地制造该头枕用撑条。

附图说明

图1是头枕的立体图。

图2是第一实施方式的撑条的中心轴方向的剖视图。

图3是图2中的F3部分的放大图，且是撑条的前端部的放大剖视图。

图4A是第一实施方式的变形方式的一个例子的撑条的前端部的放大剖视图。

图4B是第一实施方式的变形方式的另一个例子的撑条的前端部的放大剖视图。

图5是第二实施方式的撑条的立体图。

图6是图5的撑条的中心轴方向的剖视图。

图7是第三实施方式的撑条的立体图。

图8是图7的撑条的仅一方的腿部的中心轴方向的剖视图，且是从头枕的前后方向平面通过的剖视图。

具体实施方式

<第一实施方式>

(1-1.头枕1的结构)

参照图1对头枕1的结构进行说明。头枕1以插入方式而可拆装地安装于车辆的座椅靠背(未图示)的上端。头枕1具备：枕部2，其具备缓冲材料；以及作为支承部件的撑条3(头枕用撑条)。

撑条3形成为U字状，撑条3的一对腿部插入于座椅靠背的上端。枕部2以使得撑条3中的一对腿部的前端侧露出的方式一体地安装于撑条3的其他部位。

(1-2.撑条3的结构)

参照图2以及图3对撑条3的详细结构进行说明。撑条3具备：金属制成的中空的撑条主体10；以及端部安装体20，其一体地配置于撑条主体10。

撑条主体10由筒状的金属管材而形成为U字状的外形。撑条主体10具备基部11、以及从基部11的两端分别延伸的一对腿部12、12。一对腿部12、12形成为以直线状为基准且中间部分略微弯曲的形状、即所成的角度较大的L字形状。

腿部12的前端(基部11的相反侧的端部)开口。腿部12的前端部12a朝向中心轴线缩径。前端部12a以不具有角部的方式缩径。即，该前端部12a并非急剧地弯曲，而是逐渐缩径。例如，前端部12a可以形成为从直线部分连续而成的球面状。

端部安装体20由高分子材料形成，并具有任意的色彩。例如，端部安装体20由塑料或弹性体形成，进一步，具有肖氏A硬度A50(A型硬度计测量，硬度为50)以上的硬度。塑料可以为发泡塑料等反应型塑料、热塑性塑料、热固性塑料中的任一种。弹性体可以为热塑性弹性体、热固性弹性体中的任一种。

发泡塑料例如为聚氨酯泡沫、聚丙烯泡沫、聚乙烯泡沫等。热塑性塑料例如为聚丙烯(PP)、尼龙、聚缩醛(POM)、丙烯腈丁二烯苯乙烯树脂(ABS)、聚碳酸酯(PC)、热塑性聚氨酯(PU)、尼龙(PA)等。热固性塑料例如为热固性聚氨酯(PU)、环氧树脂(EP)、酚醛树脂(PF)等。弹性体可以为热塑性弹性体以及热固性弹性体中的任一种，例如为烯烃系弹性体(TPO)、聚氨酯系弹性体(TPU)、三元乙丙橡胶(EPDM)等。

端部安装体20具备一体形成的实心部21以及球面部22。即，实心部21以及球面部22由同种材料形成为一体部件。实心部21以至少粘接于前端部12a、12a的中空内部的状态而配置。在本实施方式中，实心部21不仅将前端部12a填充，而且还遍及一对腿部12、12的全长地进行填充。即，实心部21粘接于一对腿部12、12的全长的范围。进一步，实心部21还将基部11的中空内部填充。即，实心部21还粘接于基部11。

此外，实心部21可以仅将一对腿部12、12填充而不将基部11的中空内部填充，也可以将一对腿部12、12的一部分填充。由于腿部12的前端部12a缩径，因此，实心部21在前端部12a的中心轴方向上卡止于前端部12a。即，实心部21维持配置于前端部12a的中空内部的状态。进一步，通过将实心部21粘接于前端部12a也能维持将该实心部21配置于前端部12a的中空内部的状态。

球面部22从前端部12a突出，且具有球面状的表面。即，由高分子材料形成的球面部22位于撑条3的最前端。进一步，球面部22从腿部12的前端部12a的外周缘连续地形成。即，球面部22和腿部12的前端部12a的边界不存在阶梯差，或者为具有微小范围的阶梯差的程度。即，通过球面部22和前端部12a的缩径部分而将撑条3的前端形成为在表面不具有凹部的半球面状。

在这里，球面部22与实心部21由同种材料形成为一体部件，由此维持球面部22固定于前端部12a的状态。另外，球面部22的一部分在粘接于腿部12的前端部12a的端面的状态下与前端部12a实现了一体化。由此也能维持球面部22固定于前端部12a的状态。

对端部安装体20的成形方法进行说明。端部安装体20在粘接于撑条主体10的状态下与撑条主体10实现一体化。例如，端部安装体20通过嵌件成形而与撑条主体10实现一体化。即，在将撑条主体10配置于模具(未图示)内的状态下，将具有流动性的材料注入模具内并使该材料固化，由此形成端部安装体20。首先，模具形成为在模具与撑条主体10的一对腿部12、12的前端部12a之间具有用于形成球面部22的型腔。通过将材料注入该型腔而形成球面部22，并且，因材料从前端部12a的开口流入至腿部12的中空内部而形成实心部21。这样，端部安装体20一体成形于撑条主体10。

(1-3.效果)

撑条3的最前端通过由高分子材料形成的端部安装体20而形成为球面状。因此，撑条3具有安全性较高的前端形状。进一步，无需将金属制成的撑条主体10的前端部12a形成为球面状。撑条主体10的前端部维持筒状的状态即可。由高分子材料形成的端部安装体非常容易形成为球面状，而且廉价。另外，由于金属制成的撑条主体10的前端部12a维持筒状的状态即可，因此容易成形。因此，能够将撑条3的前端形成为安全性较高的形状、且能够廉价地造该撑条3。

进一步，可以对由高分子材料形成的端部安装体20施加任意的色彩。由于端部安装体20的球面部22从撑条主体10突出，因此，操作者能够对端部安装体20的球面部22进行目视确认。因此，根据撑条3的种类而将端部安装体20的色彩设为不同的色彩，由此操作者能够容易地识别撑条3的种类。

另外，遍及一对腿部12、12的全长地充填有端部安装体20的实心部21。即，撑条3的一对腿部具备：金属制成的撑条主体10的一对腿部12、12；以及填充于中空内部的实心部21。因此，撑条3的一对腿部针对弯曲的刚性变为撑条主体10的刚性以及实心部21的刚性叠加后的刚性。因此，撑条3具有较高的刚性。假设在设为与以往的金属筒状的撑条同等程度的刚性的情况下，本实施方式的撑条3能够减薄撑条主体10的厚度，从而能够实现低成本化。另外，由高分子材料形成的端部安装体20与金属制成的撑条主体10相比而比重较小。因此，能够实现轻量化。

另外，一对腿部12、12的前端部12a、12a朝向中心轴线而缩径，实心部21在中心轴线方向上卡止于一对腿部12、12的前端部12a、12a。由此，将端部安装体20可靠地配置于撑条主体10的一对腿部12、12的期望的位置。即，能够形成为端部安装体20的球面部22可靠地连续地位于腿部12的前端部12a的状态。

另外，端部安装体20与撑条主体10实现了一体化。详细而言，端部安装体20以粘接于撑条主体10的状态与撑条主体10实现一体化。例如，通过嵌件成形而使得端部安装体20与撑条主体10实现一体化。由此，更可靠地将端部安装体20配置于撑条主体10的一对腿部12、12的期望的位置。即，能够形成为端部安装体20的球面部22更可靠地连续地位于腿部12的前端部12a的状态。

<第一实施方式的变形方式>

参照图4A对第一实施方式的变形方式的撑条103进行说明。此外，在该撑条103中，对与第一实施方式的撑条3相同的结构标注相同的符号。如图4A所示，撑条103具备撑条主体10以及端部安装体120。端部安装体120具备实心部121以及球面部22。实心部121仅配置于腿部12的前端部12a的局部。另外，实心部121形成为直径大于前端部12a的开口的直径。进一步，端部安装体120在实心部121和球面部22的边界遍及整周地形成为中间变细形状。

在这里，端部安装体120与撑条主体10形成为分体的部件。从撑条主体10的前端部12a的开口将相对于撑条主体10成为分体部件的端部安装体120插入、并以嵌入于前端部12a的状态将该端部安装体120固定。端部安装体120的实心部121的外径大于前端部12a的开口直径。因此，以压入的方式将实心部121插入于前端部12a的中空内部。

而且，中间变细形状的部分位于前端部12a的开口部分。将实心部121配置于与前端部12a的开口相比更靠里侧的位置，由此使得该实心部121在中心轴方向上卡止于前端部12a的开口。因此，端部安装体120在嵌入于一对腿部12、12的前端部12a的状态下被固定。此外，实心部121可以形成为压入于前端部12a的中空内部的状态，也可以形成为未被压入的状态。通过将实心部121形成为压入于前端部12a的状态而以稳定的状态将端部安装体120固定于腿部12。

另外，端部安装体120可以具备图4B所示的实心部121a以取代图4A所示的实心部121。实心部121a形成为随着从球面部22侧趋向球面部22的相反侧、即随着趋向实心部121a的前端侧而直径变小。实心部121a中的球面部22侧形成为直径大于撑条主体10的前端部12a的开口直径，实心部121a中的球面部22的相反侧形成为直径小于撑条主体10的前端部12a的开口直径。

因此，当将端部安装体120的实心部121a从撑条主体10的前端部12a的开口嵌入时，能够使得该实心部121a容易地从实心部121a的小径部分嵌入于前端部12a中。而且，使得实心部121a的大径部分在中心轴方向上可靠地卡止于前端部12a的开口。因此，能够容易地将端部安装体120安装于前端部12a，并且，能够可靠地将端部安装体120固定于前端部12a。在该情况下，实心部121a的大径部分可以形成为压入于前端部12a的中空内部的状态，也可以形成为未被压入的状态。通过使得实心部121a的大径部分形成为压入于前端部12a的状态而以稳定的状态将端部安装体120固定于腿部12。

另外，在第一实施方式及其变形方式中，撑条主体10的腿部12的前端部12a缩径。除此之外，也可以将前端部12a形成为非缩径的形状，并使端部安装体20、120的球面部22从前端部12a以球面状突出。

<第二实施方式>

参照图5以及图6对第二实施方式的撑条203进行说明。此外，在该撑条203中，对与第一实施方式的撑条3相同的结构标注相同的符号。如图5以及图6所示，撑条203具备撑条主体210、端部安装体20、以及作为连结部件的外安装体230。

撑条主体210具备基部11、以及一对腿部212、212。相对于第一实施方式的腿部12，腿部212进一步在基部11侧的部位具备从撑条主体210的外表面贯通形成至内表面的孔212b。孔212b形成于与腿部212中的另一个腿部212对置的那侧。即，一方的腿部212的孔212b与另一方的腿部212的孔212b对置。另外，孔212b的位置位于枕部2(图1所示)的内部。

外安装体230固定于撑条主体210的外表面、且由高分子材料形成。外安装体230将一方的腿部212和另一方的腿部212连结。详细而言，外安装体230将一对腿部212、212的对置的面彼此连结。外安装体230与端部安装体20由相同的材料形成。进一步，外安装体230经由孔212b的内部而与端部安装体20形成为一体。因此，外安装体230以及端部安装体20一体成形于撑条主体210。即，外安装体230以及端部安装体20在粘接于撑条主体210的状态下与撑条主体210实现一体化。

对外安装体230以及端部安装体20的成形方法进行说明。外安装体230以及端部安装体20通过嵌件成形而与撑条主体210实现一体化。在将撑条主体210配置于模具(未图示)内的状态下，将具有流动性的材料注入模具内并使该材料固化，由此形成外安装体230以及端部安装体20。首先，模具形成为：在模具与撑条主体210的一对腿部212、212的前端部12a之间具有用于形成球面部22的第一型腔，并且，在与一对腿部212、212的孔212b附近的外周面之间具有用于形成外安装体230的第二型腔。通过向第一型腔以及第二型腔的至少一方注入材料而形成球面部22，因材料从前端部12a的开口流入至腿部212的中空内部而形成实心部21、且形成外安装体230。这样，使得端部安装体20以及外安装体230一体成形于撑条主体210，并且使得端部安装体20与外安装体230形成为一体。

如上所述，第二实施方式的撑条203具备外安装体230。该外安装体230固定于撑条主体210的外表面、且由高分子材料形成。进一步，外安装体230将一对腿部212、212彼此连结。能够利用外安装体230而调整撑条203整体的共振频率。即，不具有外安装体230的第一实施方式的撑条3和具有外安装体230的撑条203的共振频率不同。进一步，通过改变外安装体230和撑条主体210的安装范围而使得撑条203的共振频率不同。这样，由于能够调整撑条203的共振频率，从而在搭载于车辆时能够抑制振动的产生。

在这里，在上述的第二实施方式中，外安装体230将一对腿部212、212彼此连结。除此之外，外安装体230可以将一方的腿部212和基部11连结。另外，外安装体230可以将一对腿部212、212和基部11连结。在上述情况下，也能改变撑条203整体的共振频率。

另外，如上所述，撑条主体210具备从撑条主体210的外表面贯通形成至内表面的孔212b。而且，外安装体230经由孔212b的内部而与端部安装体20形成为一体。由此，能够充分确保外安装体230向撑条主体210的结合力。进一步，能够容易地成形外安装体230以及端部安装体20。

<第三实施方式>

参照图7以及图8对第三实施方式的撑条303进行说明。此外，在该撑条303中，对与第一实施方式的撑条3相同的结构标注相同的符号。如图7以及图8所示，撑条303具备撑条主体310、端部安装体20、以及作为头部保护板和连接部件的外安装体330。

撑条主体310具备基部11、以及一对腿部312、312。相对于第一实施方式的腿部12，腿部312进一步在基部11侧的部位具备从撑条主体310的外表面贯通形成至内表面的孔312b。孔312b形成于腿部312中的、头枕1的前侧(车辆的前侧)。

外安装体330固定于撑条主体310的外表面、且由高分子材料形成。外安装体330将一方的腿部312和另一方的腿部312连结。详细而言，外安装体330将一对腿部312、312彼此连结。外安装体330与端部安装体20由相同的材料形成。进一步，外安装体330经由孔312b的内部而与端部安装体20形成为一体。因此，外安装体330以及端部安装体20一体成形于撑条主体310。即，外安装体330以及端部安装体20在粘接于撑条主体310的状态下与撑条主体310实现一体化。例如，外安装体330以及端部安装体20通过嵌件成形而与撑条主体310实现一体化。第三实施方式的外安装体330以及端部安装体20的成形方法实质上与第二实施方式的外安装体230以及端部安装体20的成形方法相同。

第三实施方式的撑条303实现与第二实施方式的撑条203相同的效果。进一步，撑条303的外安装体330位于头枕1的前侧。因此，外安装体330存在于利用该头枕1的乘客的头部和金属制成的撑条主体310之间，因此能保护该乘客的头部。

此外，第三实施方式的外安装体330虽然位于撑条主体310的前侧，但也可以位于撑条主体310的后侧。在该情况下，外安装体330对后座的乘客的头部进行保护。另外，外安装体330可以位于撑条主体310的前侧以及后侧的双方。在该情况下，外安装体330对前座的乘客的头部以及后座的乘客的头部进行保护。

符号说明

1：头枕；2：枕部；3、103、203、303：撑条；10、210、310：撑条主体；11：基部；12、212、312：腿部；12a：前端部；212b、312b：孔；20、120：端部安装体；21、121、121a：实心部；22：球面部；230、330：外安装体。

Claims (8)

1.一种头枕用撑条，其中，

所述头枕用撑条具备：

金属制成的中空的撑条主体，其形成为具备基部、以及从所述基部的两端分别延伸的一对腿部的U字形状；以及

端部安装体，其具备实心部以及球面部、且由高分子材料形成，所述实心部配置于所述一对腿部的前端部的中空内部，所述球面部从所述一对腿部的前端部突出。

2.根据权利要求1所述的头枕用撑条，其中，

将所述实心部填充于所述一对腿部的全长的范围。

3.根据权利要求1或2所述的头枕用撑条，其中，

所述一对腿部的前端部朝向中心轴线而缩径，

所述实心部在中心轴线方向上卡止于所述一对腿部的前端部。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的头枕用撑条，其中，

所述端部安装体与所述撑条主体实现了一体化。

5.根据权利要求1或3所述的头枕用撑条，其中，

所述端部安装体以嵌入于所述一对腿部的状态被固定。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的头枕用撑条，其中，

所述头枕用撑条具备外安装体，所述外安装体固定于所述撑条主体的外表面、且由高分子材料形成，

所述外安装体将所述一对腿部彼此连结、或者将所述腿部和所述基部连结。

7.根据权利要求6所述的头枕用撑条，其中，

所述外安装体是位于所述头枕的前后方向上的任一侧的头部保护板。

8.根据权利要求6或7所述的头枕用撑条，其中，

所述撑条主体具备从所述撑条主体的外表面贯通形成至内表面的孔，

所述外安装体经由所述孔的内部而与所述端部安装体形成为一体。