CN108023128B - 一种电池极群排列入壳整耳工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池极群排列入壳整耳工艺，其改变传统的工艺，包括夹取工序、排列工序、装夹工序、整耳工序、脱壳工序、转移工序、装夹工序和入壳工序，其通过利用在气动手指上套设齿轮，利用齿轮与齿条配合，使气动手指发生旋转，每次气动手指夹取一组极群输送后，齿条会向前移动一定距离，使气动手指下一次夹取极群输送过程中，少旋转180度，使极群呈现正、负极性串联，并且在排列完成后的极群装入夹具的过程中通过整耳组件同步对极群组中极群的极耳进行排列修整，解决了极群全自排列、整耳、入装的技术问题，实现了极群入装夹具的流水线作业，提高了工作效率。

Description

一种电池极群排列入壳整耳工艺

机技术领域

本发明涉及铅酸电池加工技术领域，具体为一种电池极群排列入壳整耳工艺。

背景技术

随着蓄电池行业的迅速发展，落后生产力已经越来越不适应当前蓄电池行业的生产发展需求，这就需要开发先进的自动化蓄电池生产设备。现有铅酸蓄电池极群组装夹具是由人工操作，不但劳动强度大，生产效率低；而且在装夹具过程中会出现损伤两侧极板和隔板造成电池短路或微短路，产品质量难以控制，已成为蓄电池行业提升产品质量的一大瓶颈，制约了蓄电池产品质量的提升。

在专利号为CN203910915U的中国专利中，公开了一种蓄电池极群组装夹具机构，主要包括：极群输送线、X方向、Y方向、移动底座、手指夹、推杆、电机、A气缸、B气缸、丝杆、夹具、极群组等，A气缸横向移动将夹具推到位，手指夹将极群组首次装入夹具中，手指夹往回移动的同时推杆也随之移动，推杆移动至夹具正上方时下降将极群组推入至夹具到位，每装完一格夹具后X方向或Y方向整体移动一格的距离，极群组可以前后、左右不同方向装入至夹具中，180度旋转手指夹满足了极群组正、负极性串联装夹具要求，每个夹具装完后被送至夹具存放板上，右侧的空夹具向左移动，实现了蓄电池极群组自动装夹具，从而减少了劳动强度，提高生产效率和机构精度，提升了蓄电池产品质量。

但是，其在利用手指夹旋转对极群组进行180度的换向过程中，结构复杂，还需要额外设置旋转气缸带动手指夹180度旋转，浪费动力，且在极群入装夹具后，需要对入装的极群的极耳进行排列修整，使极群在铸焊过程中，极耳能有效的被汇流排焊接，而在上述的中国专利中，并未对装入夹具内的极群的极耳同步进行修整，仍需额外设置整极耳机构对其进行修整，工作过程繁琐。

发明内容

针对以上问题，本发明提供了一种电池极群排列入壳整耳工艺，其改变传统的工艺，通过利用在气动手指上套设齿轮，利用齿轮与齿条配合，使气动手指发生旋转，每次气动手指夹取一个极群输送后，齿条会向前移动一定距离，使气动手指下一次夹取极群输送过程中，少旋转180度，使极群呈现正、负极性串联，并且在排列完成后的极群装入夹具的过程中通过整耳组件同步对极群组中极群的极耳进行排列修整，解决了极群全自排列、整耳、入装的技术问题，实现了极群入装夹具的流水线作业，提高了工作效率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种电池极群排列入壳整耳工艺，包括：

步骤一，夹取工序，极群由第一输送机构输送至其输出端处，由位于输出端处上方的第一伸缩气缸带动气动手指下降夹取该极群，完成夹取后，第一伸缩气缸回缩；

步骤二，排列工序，完成极群夹取后的所述气动手指由第一行走车带动沿第一轨道移动，且在移动过程中，所述气动手指上套设的第一齿轮与第一齿条的配合，使气动手指旋转，所述气动手指移动至承载板的上方，释放夹取的所述极群，该极群竖直放置于所述承载板上，之后排列机构回复到第一输送机构上方，在此过程中，排列机构通过步进组件驱动承载板向前步进一段位移，之后，气动手指再次夹取一个极群，并将该极群再次放置在承载板空出的位置上，并与前一极群成中心对称，如此重复，只至完成一组电池所需极群的排列；

步骤三，装夹工序，一组电池所需的完成排序工作的六组所述极群成一字排列于所述承载板上，位于极群上方的第二伸缩气缸带动装夹组件下降，夹取区套设在对应的所述极群的外侧，夹紧气缸推动夹板将所述极群夹紧，之后第二伸缩气缸回缩；

步骤四，整耳工序，在所述极群受夹板夹紧的过程中，第一整耳单元与第二整耳单元交错滑动，对插设于第一整耳槽与第二整耳槽内的极耳进行排列修整，使极耳对齐；

步骤五，转移工序，完成装夹后的所述极群由第二行走车带动沿第二轨道移动至第二输送机构的正上方，所述第二伸缩气缸带动所述装夹组件下降，所述极群的下部插入到对应的夹具内；

步骤六，夹紧工序，极群的下部插入到对应的所述夹具内后，夹紧气缸回缩，将压紧的所述夹板释放，所述极群由装夹组件转移至夹具内，同步的，夹具受其两侧对称设置的夹紧组件的驱动，将极群夹紧；

步骤七，入壳工序，极群由所述夹具夹紧后，由所述第二输送机构带动输送至入壳组件的正下方，下压气缸带动顶块对所述极群进行挤压，将所述极群的上部挤入到夹具内。

作为改进，所述步骤二中，所述气动手指在夹取所述极群输送至承载板的过程中，所述气动手指发生旋转，且旋转周数依次减少半周。

作为改进，所述步骤二中，在所述气动手指回复至第一输送机构上方的过程中，所述承载板均会向前移动距离L，该距离L的长度为所述第一齿条长度的1/6。

作为改进，所述步骤二中，所述承载板由所述第一行走车驱动向前移动。

作为改进，所述承载板带动所述第一齿条同步移动。

作为改进，所述步骤三中与所述步骤四中，装夹工序与整耳工序同步完成。

作为改进，所述步骤三中，在所述第二伸缩气缸回缩的过中，所述极群受卡板的限位，将极群壳脱去。

作为改进，所述步骤四中，所述第一整耳单元与第二整耳单元均由所述夹紧气缸驱动，对所述极耳进行排列修整。

作为改进，所述步骤六中，所述夹紧组件受所述夹紧气缸驱动，对所述夹具进行夹紧。

作为改进，所述步骤七中，所述顶块为T形设置，其与所述极群的顶部轮廓对应插合。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明改变传统工序，通过利用在气动手指上齿轮齿条配合，使气动手指发生旋转，每次气动手指夹取一个极群输送后，齿条会向前移动一定距离，使气动手指下一次夹取极群输送过程中，少旋转180度，使极群呈现正、负极性串联，并且在排列完成后的极群装入夹具的过程中通过整耳组件同步对极群组中极群的极耳进行排列修整，实现了极群入装夹具的流水线作业，提高了工作效率；

(2)本发明在设置第一齿条时，将第一齿条与用于盛放气动手指夹取的极群的承载板连接，在承载板承载一个极群后向前滑动，带动第一齿条同步向前滑动，即使盛料板为后续的极群摆放，空出空间，同时使第一齿条与第一齿轮每次配合时都少旋转180度；

(3)本发明在整耳组件时，通过将整耳组件与装夹组件进行配合设置，使夹紧气缸在对装夹组件进行驱动的同时，通过设置剪叉单元，同步带动整耳组件对极群组极耳进行排列修整，节约动力，且同步性好；

(4)本发明在设置装夹机构时，采用双头气缸作为夹紧气缸，双头气缸作为夹取极群组的驱动力，同时利用装夹机构释放极群组时，双头气缸能同步驱动夹紧机构对夹具进行夹紧，结构巧妙，同时避免了装夹机构释放后，夹具夹紧缓慢导致的极群散开的情况。

综上所述，本发明具有自动化程度高，结构巧妙，装夹与整耳工作同步性好等优点，尤其适用于铅酸电池的加工技术领域。

附图说明

图1为本发明工艺流程图；

图2为本发明实施例二结构示意图；

图3为本发明部分机构立体示意图；

图4为本发明排列机构结构示意图；

图5为本发明极群结构示意图；

图6为本发明齿条单元连接结构示意图；

图7为图3中B处结构放大示意图；

图8为本发明齿条单元剖视结构示意图；

图9为图8中C处结构放大结构示意图；

图10为图2中A处放大结构示意图；

图11为本发明整耳机构结构示意图；

图12为本发明整耳机构部分结构示意图；

图13为本发明装夹组件部分结构示意图；

图14为本发明整耳组件结构示意图；

图15为本发明第一整耳单元结构示意图；

图16为本发明第二整耳单元结构示意图；

图17为本发明第一整耳网片与第二整耳网片结构示意图；

图18为本发明夹紧组件结构示意图；

图19为本发明入壳组件结构示意图；

图20为本发明夹具立体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

如图1所示，一种电池极群排列入壳整耳工艺，包括：

步骤一，夹取工序，极群21由第一输送机构2输送至其输出端处，由位于输出端处上方的第一伸缩气缸42带动气动手指43下降夹取该极群21，完成夹取后，第一伸缩气缸42回缩；

步骤二，排列工序，完成极群21夹取后的所述气动手指43由第一行走车41带动沿第一轨道11a移动，且在移动过程中，所述气动手指43上套设的第一齿轮44与第一齿条45的配合，使气动手指43旋转，所述气动手指43移动至承载板51的上方，释放夹取的所述极群21，该极群21竖直放置于所述承载板51上，之后排列机构4回复到第一输送机构2上方，在此过程中，排列机构4通过步进组件52驱动承载板51向前步进一段位移，之后，气动手指43再次夹取一个极群21，并将该极群21再次放置在承载板51空出的位置上，并与前一极群21成中心对称，如此重复，只至完成一组电池所需极群的排列；

步骤三，装夹工序，完成排序工作的六组所述极群21成一字排列于所述承载板51上，位于极群上方的第二伸缩气缸612带动装夹组件61下降，夹取区616套设在对应的所述极群21的外侧，夹紧气缸617推动夹板6141将所述极群21夹紧，之后第二伸缩气缸612回缩；

步骤四，整耳工序，在所述极群21受夹板6141夹紧的过程中，第一整耳单元621与第二整耳单元622交错滑动，对插设于第一整耳槽6212与第二整耳槽6222内的极耳211进行排列修整，使极耳211对齐；

步骤五，转移工序，完成装夹后的所述极群21由第二行走车611带动沿第二轨道11b移动至第二输送机构3的正上方，所述第二伸缩气缸612带动所述装夹组件61下降，所述极群21的下部插入到对应的夹具31内；

步骤六，夹紧工序，极群21的下部插入到对应的所述夹具31内后，夹紧气缸617回缩，将压紧的所述夹板6141释放，所述极群21由装夹组件61转移至夹具31内，同步的，夹具31受其两侧对称设置的夹紧组件71的驱动，将极群21夹紧；

步骤七，入壳工序，极群21由所述夹具31夹紧后，由所述第二输送机构3带动输送至入壳组件72的正下方，下压气缸721带动顶块722对所述极群21进行挤压，将所述极群21的上部挤入到夹具31内。

需要说明的是，本实施例中，一种电池的加工需要六个极群21，且六个极群21的正、负极串联，因此，每个工作循环内，步骤二需要重复六次，并且，在六次过程中，所述气动手指43在夹取所述极群21输送至承载板51的过程中，所述气动手指43发生旋转，且旋转周数依次减少半周。

作为一种优选的实施方式，所述步骤二中，在所述气动手指43回复至第一输送机构2上方的过程中，所述承载板51均会向前移动距离L，该距离L的长度为所述第一齿条45长度的1/6。

进一步的，所述步骤二中，所述承载板51由所述第一行走车41驱动向前移动。

更进一步的，所述承载板51带动所述第一齿条45同步移动。

需要说明的是，第一齿轮44与第一齿条45配合，从第一齿条45的首端滚动至尾端，旋转三周，而承载板51带动所述第一齿条45同步移动距离L，且距离L刚好为所述第一齿条45长度的1/6，使第一齿轮44与第一齿条45配合距离每次都减少1/6,刚好是第一齿轮44的半周距离，并且承载板51向前步进，为后续放置的极群21空出空间，使第一第一行走车41每次行走的距离一致，控制方便。

作为一种优选的实施方式，所述步骤三中与所述步骤四中，装夹工序与整耳工序同步完成。

其中，所述步骤三中，在所述第二伸缩气缸612回缩的过中，所述极群21受卡板46的限位，将极群壳212脱去。

进一步的，所述步骤四中，所述第一整耳单元621与第二整耳单元622均由所述夹紧气缸617驱动，对所述极耳211进行排列修整。

更进一步的，所述步骤六中，所述夹紧组件71受所述夹紧气缸617驱动，对所述夹具31进行夹紧。

需要说明的是，夹紧气缸617采用了双头气缸设置，在夹紧气缸617夹紧夹板6141的同时，第一整耳单元621与第二整耳单元622也会受到挤压，向两侧交错滑动，对极耳211进行夹紧修整，并且在夹紧气缸617释放夹板6141时，其另一头会顶住夹紧组件71，使夹紧组件71对夹具31进行夹紧。

作为一种优选的实施方式，所述步骤七中，所述顶块722为T形设置，其与所述极群21的顶部轮廓对应插合，在顶块722顶住极群21下压的过程中，顶块722还可以再次对极耳211进行规整。

实施例二：

参考附图1，描述本发明实施例二的一种电池极群排列入壳整耳系统。

如图2与图3所示，一种电池极群排列入壳整耳系统，包括：

机架1，所述机架1的顶部平行设置有轨道11，该轨道11包括第一轨道11a与第二轨道11b；

第一输送机构2，所述第一输送机构2平行于所述机架1设置于该机架1的一端，其位于该机架1的下方，且其上等距输送若干极群21；

第二输送机构3，所述第二输送机构3相对于所述第一输送机构2垂直于所述机架1设置于该机架1的另一端，其上等距输送若干夹具31；

排列机构4，所述排列机构4设置于所述第一输送机构2的一侧，其位于靠近所述第二输送机构3的一侧，且其所述第一轨道11a往复移动；

步进承载机构5，所述步进承载机构5设置于所述排列机构4的下方，其包括承载板51以及步进组件52，所述承载板51沿机架1的设置方向滑动设置，所述步进组件52设置于所述排列机构4与所述承载板51之间，其驱动该承载板51步进运动；

整耳机构6，所述整耳机构6设置于所述排列机构4与所述第二输送机构3之间，其包括装夹组件61以及整耳组件62，所述装夹组件61沿所述第二轨道11b往复移动，所述整耳组件62设置于所述装夹组件61上；以及

入壳机构7,所述入壳机构7设置于所述第二输送机构3上，其包括夹紧组件71以及入壳组件72，所述夹紧组件71对称设置于所述第二输送机构3的两侧，其位于机架1的正下方，所述入壳组件72沿所述第二输送机构3的输送方向设置于所述夹紧组件71的后侧。

如图5所示，值得注意的是，所述极群21的下部套设有极群壳212,该极群壳212的底部固定有磁性配重块213，为了配合磁性配重块213的磁吸作用的需要，第一输送机构2的输送带22采用磁性材料制作，如此，在极群21在第一输送机构2上输送时，极群21不会发生倾倒与移动。

需要说明的是，所述排列机构4沿第一轨道11a往复行走，在行走至第一输送机构2上方时，排列机构4会从第一输送机构2上夹取一个极群21带走，并将该极群21放置在承载板51上，之后排列机构4回复到第一输送机构2上方，在此过程中，排列机构4通过步进组件52驱动承载板51向前步进一段位移，再次夹取一个极群21，并将该极群21再次放置在承载板51空出的位置上，并与前一极群21成中心对称，如此重复，只至完成一组电池所需极群的排列，本实施例中，一组电池需要六个极群21,六个极群21形成一个极群组。

进一步说明的是，在形成极群组后，承载板51也在极群21排列的过程中，向前步进了一段长度的位移，整耳机构6沿第二轨道11b往复移动，当整耳机构6移动至承载板51的上方时，装夹组件61夹取承载板51上的极群21，同步的整耳组件62对极群21的的极耳211进行排列修整，之后整耳机构6移动至第二输送机构3的上方，装夹组件61打开，极群21落入到夹具31内，同时夹紧组件71受装夹组件61的驱动，将夹具31夹紧，之后由入壳组件72对极群21进行下压，将极群21压入到夹具31内，并且，入壳组件72对极群21进行二次的极耳211修整排序。

如图4与图7所示，作为一种优选的实施方式，所述排列机构4包括：

第一行走车41，所述第一行走车41沿所述第一轨道11a往复移动，且在所述第一轨道11a的两端对称设置有第一限位块41a与第一碰撞感应器41b；

第一伸缩气缸42，所述第一伸缩气缸42与所述第一行走车41竖直固定连接，其末端位于所述第一行走车41的下方；

气动手指43，所述气动手指43与所述伸缩气缸421的末端转动连接，其随所述伸缩气缸421竖直上下伸缩，且其夹取所述第一输送机构2上输送的所述极群21；

第一齿轮44，所述第一齿轮44套设于所述气动手指43的顶部；以及

第一齿条45，所述第一齿条45设置于所述第一齿轮44的一侧，其与该第一齿轮44啮合设置，且其末端与所述承载板51固定连接。

其中，值得注意的是，所述第一齿轮44与所述第一齿条45的齿数比为1：3。

需要说明的是，第一碰撞感应器41b与控制箱电连接，在第一行走车41与第一碰撞感应器41b发生碰撞，控制箱控制第一行走车41上的驱动电机停止工作，并在第一伸缩气缸42带动气动手指43下降完成夹取极群21的动作或完成释放极群21的动作后会进行反转，将第一行走车41原路带回。

进一步说明的是，在第一行走车41带动气动手指43移动的过程中，第一齿轮44与第一齿条45配合，使气动手指43发生旋转，第一次，气动手指43在沿第一齿条45移动的过程中旋转三周，之后第一齿条45向前移动六分之一，第二次，气动手指43在沿第一齿条45移动的过程中旋转二周半，之后，第一齿条45再次向前移动六分之一，依次类推，在完成第六次后，第一齿条45脱离行走车41的行走范围，六个极群21完成正、负极性串联排列。

值得说明的是，在承载板51的后侧设置有卡板46,该卡板46用于对承载板51上承载的极群21进行脱离极群壳212，在承载板51步进的过程中，承载板51上的极群会输入到卡板46内。

如图4与图6所示，作为一种优选的实施方式，所述步进组件52包括：

第二齿条521，所述第二齿条521水平设置于所述承载板51靠近所述第一输送机构2的一侧；

第二齿轮522，所述第二齿轮522转动设置于所述第二齿条521的一侧，其与所述第二齿条521啮合设置；

第三齿轮523，所述第三齿轮523位于所述第二齿轮522的正上方，其与所述第二齿轮522同轴设置；

齿条单元524，所述齿条单元524水平设置于所述第三齿轮523的一侧，其与所述第一伸缩气缸42固定连接，且其与所述第三齿轮523对应配合；以及

回复电机525，所述回复电机525设置于所述第二齿轮522的下方，其带动所述第二齿轮522旋转。

如图8与图9所示，进一步的，所述齿条单元524包括：

安装板5241，所述安装板5241水平设置于所述第三齿轮523的一侧；

若干三角齿5242，所述三角齿5242均沿所述安装板5241的长度方向等距排列，其与所述安装板5241转动连接；

若干复位弹簧5243，所述复位弹簧5243均与所述三角齿5242一一对应设置，其均设置于对应的所述三角齿5242的下方；

若干定位块5244，所述定位块5244均与所述三角齿5242一一对应设置，其均设置于对应的所述三角齿5242的下方，且其均位于复位弹簧5243的一侧；以及

连接板5245，所述连接板5245的一端与所述伸缩气缸421的气缸推动杆连接，其另一端与所述安装板5241固定连接。

值得注意的是，第一齿轮44、第二齿轮522、第三齿轮523的齿数、模数均一致，三角齿5242的数量与所述第一齿条45的齿数比为1：6。

需要说明的是，在第一行走车41带动气动手指43从第一输送机构2夹取极群21输送至承载板51上的过程中，齿条单元524与第三齿轮523不发生滚动配合，而在第一行走车41带动气动手指43自承载板51处返回第一输送机构2时，齿条单元524与第三齿轮523配合，带动第三齿轮523旋转二分之一圈，同步的第二齿轮522也同步旋转二分之一圈，使第二齿条521带动承载板51向前移动一定的距离，将之前放置的极群21向前输送一端距离，为排列机构4再次放置极群21提供放置位置，且该承载板51移动的距离为第一齿条45长度的1/6。

并且，在承载板51上的极群21被后续整耳机构6夹取后，回复电机525会带动承载板51回复到初始位置。

如图10、图11、图12与图13所示，作为一种优选的实施方式，所述装夹组件61包括：

第二行走车611，所述第二行走车611沿所述第二轨道11b往复移动，且在所述第一轨道11b的两端对称设置有第二限位块611a与第二碰撞感应器611b；

第二伸缩气缸612，所述第二伸缩气缸612与所述第二行走车611竖直固定连接，其末端位于所述第二行走车611的下方；

底板613，所述底板613为方形设置，其中部开设有方形开口6130；

若干夹板单元614，所述夹板单元614均沿所述方形开口6130的长度方向等距设置，其与所述底板613成垂直设置，且相邻所述夹板单元614之间抵触设置有第一弹簧6140，所述夹板单元614包括对称设置的夹板以及抵触设置于所述夹板6141之间的第二弹簧6142；

栏板615，所述栏板615贯穿所述夹板单元614设置，其对称设置于所述夹板单元614的两侧，且其与所述夹板单元614配合形成用于夹取极群21的夹取区616；

夹紧气缸617，所述夹紧气缸617对称设置于所述底板613的两侧，其推杆617a正对所述夹板单元614设置，且其为双头气缸设置；

推板617b，所述推板617b与所述推杆617a螺纹连接，其位于面向所述夹板单元614的一侧；

推块617c，所述推块617c与所述推杆617a螺纹连接，其位于背向所述夹板单元614的一侧；以及

连接架618，所述连接架618罩设于所述夹板单元614的上方，其下端与所述底板613固定连接，其上端与所述第二伸缩气缸612可拆卸连接。

需要说明的是，第二行走车611带动装夹组件61沿的第二轨道11b往复移动，当第一行走车611移动至承载板51的上方时，第二伸缩气缸612带动装夹组件61与整耳组件62下降，装夹组件61夹取承载板51上的输送极群21，同步的整耳组件62对极群21的的极耳211进行排列修整，之后第二伸缩气缸612回复，第一行走车611带动整耳机构6移动至第二输送机构3的上方，第二伸缩气缸612带动装夹组件61与整耳组件62下降，装夹组件61打开，极群21落入到夹具31内，同时夹紧组件71将夹具31夹紧，之后由入壳组件72对极群21进行下压，将极群21压入到夹具31内，并且，下压机构72对极群21进行二次的极耳211修整排序。

进一步说明的是，夹取区616与极群21一一对应，在装夹组件61套设在极群21的外侧时，夹紧气缸617推动第一弹簧6140与第二弹簧6412压缩，夹板6141将极群21夹紧，使极群21固定在夹取区616内。

更进一步说明的是，在整耳机构6夹取极群21时，卡板46卡住极群组21下部的极群壳212，将极群壳212从极群组21上脱离。

如图14、图15与图16所示，作为一种优选的实施方式，所述整耳组件62包括：

第一整耳单元621，所述第一整耳单元621设置于所述夹板单元614的正上方，其上设置有平行设置的第一整耳槽6212、第一滑动槽6213和第一叠加槽6214，且其由相互叠加设置的两片第一整耳网片6211组合形成；

第二整耳单元622，所述第二整耳单元622叠加设置于所述第一整耳单元621的上方，其上设置有平行设置的第二整耳槽6222、第二滑动槽6223和第二叠加槽6224，且其由相互叠加设置的两片第二整耳网片6221组合形成；以及

剪叉单元623，所述剪叉单元623设置于所述第二整耳单元622上方，其包括包括若干第一铰接杆6231与第二铰接杆6232，所述第一铰接杆6231的一端均与所述推板617b铰接，其另一端滑动设置于所述第一滑动槽6213或第二滑动槽6223内；所述第二铰接杆6232成X形交叉设置，其端部均与所述第一铰接杆6231铰接，且其端点均滑动设置于所述第一滑动槽6213或第二滑动槽6223内。

如图17所示，进一步的，所述第一整耳网片6211的一端为第一闭合端6211a，其另一端为第一开口端6211b，且其设置有第一开口端6211b的一侧相互叠加，且叠加处设置有第一限位销钉6215，该第一限位销钉6215滑动设置于所述第一叠加槽6214内，且该第一限位销钉6215与所述第一整耳网片6211通过第一复位弹簧6216弹性连接。

如图18所示，更进一步的，所述第二整耳网片6221的一端为第二闭合端6221a，其另一端为第二开口端6221b，且其设置有第二开口端6221b的一侧相互叠加，且叠加处设置有第二限位销钉6225，该第二限位销钉6225滑动设置于所述第二叠加槽6224内，且该第二限位销钉6225与所述第二整耳网片6221通过第二复位弹簧6226弹性连接。

需要说明的是，在装夹组件61夹取极群21的同时，由于剪叉单元623的两端与推板617b铰接，夹紧气缸617在推动夹板6141的同时，剪叉单元623会压缩，第一铰接杆6231与第二铰接板6232的铰接点向外张开，带动第一整耳单元621与第二整耳单元622向两侧交错，在交错的过程中，第一整耳槽6212与第二整耳槽6222配合收拢，对套设在第一整耳槽6212与第二整耳槽6222内极耳211进行排列修整。

进一步说明的是，在夹板6141夹住极群21的同时，第一整耳槽6212与第二整耳槽622两侧边之间的距离刚好等于极耳211的宽度。

更进一步说明的是，由于在夹取极群＝21的过程中夹板6141会从两侧向中部压缩，故第一整耳单元621与第二整耳单元622也必须向中部压缩，因此第一整耳单元621由相互叠加设置的两片第一整耳网片6211组合形成，第二整耳单元622由相互叠加设置的两片第二整耳网片6221组合形成，在夹板6141从两侧向中部压缩时，第一整耳网片6211与第二整耳网片6221也彼此向中部叠加。

如图18与图20所示，作为一种优选的实施方式，所述夹紧组件71包括：

第一夹紧齿条711，所述第一夹紧齿条711滑动设置于所述第二输送机构3的一侧，其与所述夹紧气缸617一一对应配合，且其受该夹紧气缸617的推动滑动；

夹紧齿轮712，所述夹紧齿轮712转动设置于所述第一夹紧齿条711的正下方，其上端与所述第一夹紧齿条711啮合设置；

第二夹紧齿条713，所述第二夹紧齿条713设置于所述夹紧齿轮712的正下方，其与该夹紧齿轮712的下端啮合，且其端部对准所述夹具31设置；以及

第三复位弹簧714，所述第三复位弹簧714抵触设置于所述机架1与第一夹紧齿条711之间。

需要说明的是，在整耳机构6转移至第二输送机构3的上方时，第二伸缩气缸612带动装夹组件61与整耳组件62下降，装夹组件61夹取的极群21的下半部插入到夹具31内，当夹紧气缸617打开夹板6141时，极群21从装夹组件61内落入到夹具31内，同时夹紧气缸617推动第一夹紧齿条711移动，通过夹紧齿轮712，带动第二夹紧齿条713将夹具31夹紧。

如图19与图20所示，进一步的，所述入壳组件72包括：

下压气缸721，所述下压气缸721设置于所述第二输送机构3的正上方；以及

顶块722，所述顶块722的截面为T形设置，其上端与所述下压气缸721的气缸杆螺纹连接。

需要说明的是，在整耳机构6将极群21插入到夹具31内后，仍有一部分的极群21未插入到夹具31内，需要通过入壳组件72将极群21压入到夹具31内，而在下压极群21的过程中，顶块722与极耳211配合，对极耳211进行二次的排列修整。

工作过程：

所述排列机构4沿第一轨道11a往复行走，在行走至第一输送机构2上方时，排列机构4会从第一输送机构2上夹取一个极群21带走，并将该极群21放置在承载板51上，之后排列机构4回复到第一输送机构2上方，在此过程中，排列机构4通过步进组件52驱动承载板51向前步进一段位移，再次夹取一个极群21，并将该极群21再次放置在承载板51空出的位置上，并与前一极群21成中心对称，如此重复，只至完成一组电池所需极群的排列，本实施例中，一组电池需要六个极群21,六个极群21形成一个极群组；在形成极群组后，承载板51也在极群21排列的过程中，向前步进了一段长度的位移，整耳机构6沿第二轨道11b往复移动，当整耳机构6移动至承载板51的上方时，装夹组件61夹取承载板51上的极群21，同步的整耳组件62对极群21的的极耳211进行排列修整，之后整耳机构6移动至第二输送机构3的上方，装夹组件61打开，极群21落入到夹具31内，同时夹紧组件71受装夹组件61的驱动，将夹具31夹紧，之后由入壳组件72对极群21进行下压，将极群21压入到夹具31内，并且，入壳组件72对极群21进行二次的极耳211修整排序。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池极群排列入壳整耳工艺，其特征在于，包括：

步骤一，夹取工序，极群(21)由第一输送机构(2)输送至其输出端处，由位于输出端处上方的第一伸缩气缸(42)带动气动手指(43)下降夹取该极群(21)，完成夹取后，第一伸缩气缸(42)回缩；

步骤二，排列工序，完成极群(21)夹取后的所述气动手指(43)由第一行走车(41)带动沿第一轨道(11a)移动，且在移动过程中，所述气动手指(43)上套设的第一齿轮(44)与第一齿条(45)的配合，使气动手指(43)旋转，所述气动手指(43)移动至承载板(51)的上方，释放夹取的所述极群(21)，该极群(21)竖直放置于所述承载板(51)上，之后排列机构(4)回复到第一输送机构(2)上方，在此过程中，排列机构(4)通过步进组件(52)驱动承载板(51)向前步进一段位移，之后，气动手指(43)再次夹取一个极群(21)，并将该极群(21)再次放置在承载板(51)空出的位置上，并与前一极群(21)成中心对称，如此重复，只至完成一组电池所需极群的排列；

步骤三，装夹工序，一组电池所需的完成排序工作的六个所述极群(21)成一字排列于所述承载板(51)上，位于极群(21)上方的第二伸缩气缸(612)带动装夹组件(61)下降，夹取区(616)套设在对应的所述极群(21)的外侧，夹紧气缸(617)推动夹板(6141)将所述极群(21)夹紧，之后第二伸缩气缸(612)回缩；

步骤四，整耳工序，在所述极群(21)受夹板(6141)夹紧的过程中，第一整耳单元(621)与第二整耳单元(622)交错滑动，对插设于第一整耳槽(6212)与第二整耳槽(6222)内的极耳(211)进行排列修整，使极耳(211)对齐；

步骤五，转移工序，完成装夹后的所述极群(21)由第二行走车(611)带动沿第二轨道(11b)移动至第二输送机构(3)的正上方，所述第二伸缩气缸(612)带动所述装夹组件(61)下降，所述极群(21)的下部插入到对应的夹具(31)内；

步骤六，夹紧工序，极群(21)的下部插入到对应的所述夹具(31)内后，夹紧气缸(617)回缩，将压紧的所述夹板(6141)释放，所述极群(21)由装夹组件(61)转移至夹具(31)内，同步的，夹具(31)受其两侧对称设置的夹紧组件(71)的驱动，将极群(21)夹紧；

步骤七，入壳工序，极群(21)由所述夹具(31)夹紧后，由所述第二输送机构(3)带动输送至入壳组件(72)的正下方，下压气缸(721)带动顶块(722)对所述极群(21)进行挤压，将所述极群(21)的上部挤入到夹具(31)内。

2.根据权利要求1所述的一种电池极群排列入壳整耳工艺，其特征在于，所述步骤二中，所述气动手指(43)在夹取所述极群(21)输送至承载板(51)的过程中，所述气动手指(43)发生旋转，且旋转周数依次减少半周。

3.根据权利要求2所述的一种电池极群排列入壳整耳工艺，其特征在于，所述步骤二中，在所述气动手指(43)回复至第一输送机构(2)上方的过程中，所述承载板(51)均会向前移动距离L，该距离L的长度为所述第一齿条(45)长度的1/6。

4.根据权利要求3所述的一种电池极群排列入壳整耳工艺，其特征在于，所述步骤二中，所述承载板(51)由所述第一行走车(41)驱动向前移动。

5.根据权利要求3所述的一种电池极群排列入壳整耳工艺，其特征在于，所述承载板(51)带动所述第一齿条(45)同步移动。

6.根据权利要求1所述的一种电池极群排列入壳整耳工艺，其特征在于，所述步骤三中与所述步骤四中，装夹工序与整耳工序同步完成。

7.根据权利要求1所述的一种电池极群排列入壳整耳工艺，其特征在于，所述步骤三中，在所述第二伸缩气缸(612)回缩的过中，所述极群(21)受卡板(46)的限位，将极群壳(212)脱去。

8.根据权利要求1所述的一种电池极群排列入壳整耳工艺，其特征在于，所述步骤四中，所述第一整耳单元(621)与第二整耳单元(622)均由所述夹紧气缸(617)驱动，对所述极耳(211)进行排列修整。

9.根据权利要求1所述的一种电池极群排列入壳整耳工艺，其特征在于，所述步骤六中，所述夹紧组件(71)受所述夹紧气缸(617)驱动，对所述夹具(31)进行夹紧。

10.根据权利要求1所述的一种电池极群排列入壳整耳工艺，其特征在于，所述步骤七中，所述顶块(722)为T形设置，其与所述极群(21)的顶部轮廓对应插合。