CN207781818U - 一种电池极群排列入壳整耳系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电池极群排列入壳整耳系统，其包括第一输送机构、第二输送机构、排列机构、步进承载机构、整耳机构以及入壳机构，其通过利用在气动手指上套设齿轮，利用齿轮与齿条配合，使气动手指发生旋转，每次气动手指夹取一组极群输送后，齿条会向前移动一定距离，使气动手指下一次夹取极群输送过程中，少旋转180度，使极群呈现正、负极性串联，并且在排列完成后的极群装入夹具的过程中通过整耳组件同步对极群组中极群的极耳进行排列修整，解决了极群全自排列、整耳、入装的技术问题，实现了极群入装夹具的流水线作业，提高了工作效率。

Description

一种电池极群排列入壳整耳系统

技术领域

本实用新型涉及铅酸电池加工技术领域，具体为一种电池极群排列入壳整耳系统。

背景技术

随着蓄电池行业的迅速发展，落后生产力已经越来越不适应当前蓄电池行业的生产发展需求，这就需要开发先进的自动化蓄电池生产设备。现有铅酸蓄电池极群组装夹具是由人工操作，不但劳动强度大，生产效率低；而且在装夹具过程中会出现损伤两侧极板和隔板造成电池短路或微短路，产品质量难以控制，已成为蓄电池行业提升产品质量的一大瓶颈，制约了蓄电池产品质量的提升。

在专利号为CN203910915U的中国专利中，公开了一种蓄电池极群组装夹具机构，主要包括：极群输送线、X方向、Y方向、移动底座、手指夹、推杆、电机、A气缸、B气缸、丝杆、夹具、极群组等，A气缸横向移动将夹具推到位，手指夹将极群组首次装入夹具中，手指夹往回移动的同时推杆也随之移动，推杆移动至夹具正上方时下降将极群组推入至夹具到位，每装完一格夹具后X方向或 Y方向整体移动一格的距离，极群组可以前后、左右不同方向装入至夹具中，180 度旋转手指夹满足了极群组正、负极性串联装夹具要求，每个夹具装完后被送至夹具存放板上，右侧的空夹具向左移动，实现了蓄电池极群组自动装夹具，从而减少了劳动强度，提高生产效率和机构精度，提升了蓄电池产品质量。

但是，其在利用手指夹旋转对极群组进行180度的换向过程中，结构复杂，还需要额外设置旋转气缸带动手指夹180度旋转，浪费动力，且在极群入装夹具后，需要对入装的极群的极耳进行排列修整，使极群在铸焊过程中，极耳能有效的被汇流排焊接，而在上述的中国专利中，并未对装入夹具内的极群的极耳同步进行修整，仍需额外设置整极耳机构对其进行修整，工作过程繁琐。

实用新型内容

针对以上问题，本实用新型提供了一种电池极群排列入壳整耳系统，通过利用在气动手指上套设齿轮，利用齿轮与齿条配合，使气动手指发生旋转，每次气动手指夹取一组极群输送后，齿条会向前移动一定距离，使气动手指下一次夹取极群输送过程中，少旋转180度，使极群呈现正、负极性串联，并且在排列完成后的极群装入夹具的过程中通过整耳组件同步对极群组中极群的极耳进行排列修整，解决了极群全自排列、整耳、入装的技术问题，实现了极群入装夹具的流水线作业，提高了工作效率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种电池极群排列入壳整耳系统，包括：

机架，所述机架的顶部平行设置有轨道，该轨道包括第一轨道与第二轨道；

第一输送机构，所述第一输送机构平行于所述机架设置于该机架的一端，其位于该机架的下方，且其上等距输送若干极群；

第二输送机构，所述第二输送机构相对于所述第一输送机构垂直于所述机架设置于该机架的另一端，其上等距输送若干夹具；

排列机构，所述排列机构设置于所述第一输送机构的一侧，其位于靠近所述第二输送机构的一侧，且其所述第一轨道往复移动；

步进承载机构，所述步进承载机构设置于所述排列机构的下方，其包括承载板以及步进组件，所述承载板沿机架的设置方向滑动设置，所述步进组件设置于所述排列机构与所述承载板之间，其驱动该承载板步进运动；

整耳机构，所述整耳机构设置于所述排列机构与所述第二输送机构之间，其包括装夹组件以及整耳组件，所述装夹组件沿所述第二轨道往复移动，所述整耳组件设置于所述装夹组件上；以及

入壳机构,所述入壳机构设置于所述第二输送机构上，其包括夹紧组件以及入壳组件，所述夹紧组件对称设置于所述第二输送机构的两侧，其位于机架的正下方，所述入壳组件沿所述第二输送机构的输送方向设置于所述夹紧组件的后侧。

作为改进，所述排列机构包括：

第一行走车，所述第一行走车沿所述第一轨道往复移动，且在所述第一轨道的两端对称设置有第一限位块与第一碰撞感应器；

第一伸缩气缸，所述第一伸缩气缸与所述第一行走车竖直固定连接，其末端位于所述第一行走车的下方；

气动手指，所述气动手指与所述伸缩气缸的末端转动连接，其随所述伸缩气缸竖直上下伸缩，且其夹取所述第一输送机构上输送的所述极群；

第一齿轮，所述第一齿轮套设于所述气动手指的顶部；以及

第一齿条，所述第一齿条设置于所述第一齿轮的一侧，其与该第一齿轮啮合设置，且其末端与所述承载板固定连接。

作为改进，所述步进组件包括：

第二齿条，所述第二齿条水平设置于所述承载板靠近所述第一输送机构的一侧；

第二齿轮，所述第二齿轮转动设置于所述第二齿条的一侧，其与所述第二齿条啮合设置；

第三齿轮，所述第三齿轮位于所述第二齿轮的正上方，其与所述第二齿轮同轴设置；

齿条单元，所述齿条单元水平设置于所述第三齿轮的一侧，其与所述第一伸缩气缸固定连接，且其与所述第三齿轮对应配合；以及

回复电机，所述回复电机设置于所述第二齿轮的下方，其带动所述第二齿轮旋转。

作为改进，所述齿条单元包括：

安装板，所述安装板水平设置于所述第三齿轮的一侧；

若干三角齿，所述三角齿均沿所述安装板的长度方向等距排列，其与所述安装板转动连接；

若干复位弹簧，所述复位弹簧均与所述三角齿一一对应设置，其均设置于对应的所述三角齿的下方；

若干定位块，所述定位块均与所述三角齿一一对应设置，其均设置于对应的所述三角齿的下方，且其均位于复位弹簧的一侧；以及

连接板，所述连接板的一端与所述伸缩气缸的气缸推动杆连接，其另一端与所述安装板固定连接。

作为改进，所述装夹组件包括：

第二行走车，所述第二行走车沿所述第二轨道往复移动，且在所述第二轨道的两端对称设置有第二限位块与第二碰撞感应器；

第二伸缩气缸，所述第二伸缩气缸与所述第二行走车竖直固定连接，其末端位于所述第二行走车的下方；

底板，所述底板为方形设置，其中部开设有方形开口；

若干夹板单元，所述夹板单元均沿所述方形开口的长度方向等距设置，其与所述底板成垂直设置，且相邻所述夹板单元之间抵触设置有第一弹簧，所述夹板单元包括对称设置的夹板以及抵触设置于所述夹板之间的第二弹簧；

栏板，所述栏板贯穿所述夹板单元设置，其对称设置于所述夹板单元的两侧，且其与所述夹板单元配合形成用于夹取极群的夹取区；

夹紧气缸，所述夹紧气缸对称设置于所述底板的两侧，其推杆正对所述夹板单元设置，且其为双头气缸设置；

推板，所述推板与所述推杆螺纹连接，其位于面向所述夹板单元的一侧；

推块，所述推块与所述推杆螺纹连接，其位于背向所述夹板单元的一侧；以及

连接架，所述连接架罩设于所述夹板单元的上方，其下端与所述底板固定连接，其上端与所述第二伸缩气缸可拆卸连接。

作为改进，所述整耳组件包括：

第一整耳单元，所述第一整耳单元设置于所述夹板单元的正上方，其上设置有平行设置的第一整耳槽、第一滑动槽和第一叠加槽，且其由相互叠加设置的两片第一整耳网片组合形成；

第二整耳单元，所述第二整耳单元叠加设置于所述第一整耳单元的上方，其上设置有平行设置的第二整耳槽、第二滑动槽和第二叠加槽，且其由相互叠加设置的两片第二整耳网片组合形成；以及

剪叉单元，所述剪叉单元设置于所述第二整耳单元上方，其包括包括若干第一铰接杆与第二铰接杆，所述第一铰接杆的一端均与所述推板铰接，其另一端滑动设置于所述第一滑动槽或第二滑动槽内；所述第二铰接杆成X形交叉设置，其端部均与所述第一铰接杆铰接，且其端点均滑动设置于所述第一滑动槽或第二滑动槽内。

作为改进，所述第一整耳网片的一端为第一闭合端，其另一端为第一开口端，且其设置有第一开口端的一侧相互叠加，且叠加处设置有第一限位销钉，该第一限位销钉滑动设置于所述第一叠加槽内，且该第一限位销钉与所述第一整耳网片通过第一复位弹簧弹性连接。

作为改进，所述第二整耳网片的一端为第二闭合端，其另一端为第二开口端，且其设置有第二开口端的一侧相互叠加，且叠加处设置有第二限位销钉，该第二限位销钉滑动设置于所述第二叠加槽内，且该第二限位销钉与所述第二整耳网片通过第二复位弹簧弹性连接。

作为改进，所述夹紧组件包括：

第一夹紧齿条，所述第一夹紧齿条滑动设置于所述第二输送机构的一侧，其与所述夹紧气缸一一对应配合，且其受该夹紧气缸的推动滑动；

夹紧齿轮，所述夹紧齿轮转动设置于所述第一夹紧齿条的正下方，其上端与所述第一夹紧齿条啮合设置；

第二夹紧齿条，所述第二夹紧齿条设置于所述夹紧齿轮的正下方，其与该夹紧齿轮的下端啮合，且其端部对准所述夹具设置；以及

第三复位弹簧，所述第三复位弹簧抵触设置于所述机架与第一夹紧齿条之间。

作为改进，所述入壳组件包括：

下压气缸，所述下压气缸设置于所述第二输送机构的正上方；以及

顶块，所述顶块的截面为T形设置，其上端与所述下压气缸的气缸杆螺纹连接。

本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型通过利用在气动手指上套设齿轮，利用齿轮与齿条配合，使气动手指发生旋转，每次气动手指夹取一组极群输送后，齿条会向前移动一定距离，使气动手指下一次夹取极群输送过程中，少旋转180度，使极群呈现正、负极性串联，并且在排列完成后的极群装入夹具的过程中通过整耳组件同步对极群组中极群的极耳进行排列修整，实现了极群入装夹具的流水线作业，提高了工作效率；

(2)本实用新型在设置第一齿条时，将第一齿条与用于盛放气动手指夹取的极群的承载板连接，在承载板承载一个极群后向前滑动，带动第一齿条同步向前滑动，即使盛料板为后续的极群摆放，空出空间，同时使第一齿条与第一齿轮每次配合时都少旋转180度

(3)本实用新型在整耳组件时，通过将整耳组件与装夹组件进行配合设置，使夹紧气缸在对装夹组件进行驱动的同时，通过设置剪叉单元，同步带动整耳组件对极群组极耳进行排列修整，节约动力，且同步性好；

(4)本实用新型在设置装夹机构时，采用双头气缸作为夹紧气缸，双头气缸作为夹取极群组的驱动力，同时利用装夹机构释放极群组时，双头气缸能同步驱动夹紧机构对夹具进行夹紧，结构巧妙，同时避免了装夹机构释放后，夹具夹紧缓慢导致的极群散开的情况。

综上所述，本实用新型具有自动化程度高，结构巧妙，装夹与整耳工作同步性好等优点，尤其适用于铅酸电池的加工技术领域。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为本实用新型部分机构立体示意图；

图3为本实用新型排列机构结构示意图；

图4为本实用新型极群结构示意图；

图5为本实用新型齿条单元连接结构示意图；

图6为图2中B处结构放大示意图；

图7为本实用新型齿条单元剖视结构示意图；

图8为图7中C处结构放大结构示意图；

图9为图1中A处放大结构示意图；

图10为本实用新型整耳机构结构示意图；

图11为本实用新型整耳机构部分结构示意图；

图12为本实用新型装夹组件部分结构示意图；

图13为本实用新型整耳组件结构示意图；

图14为本实用新型第一整耳单元结构示意图；

图15为本实用新型第二整耳单元结构示意图；

图16为本实用新型第一整耳网片与第二整耳网片结构示意图；

图17为本实用新型夹紧组件结构示意图；

图18为本实用新型入壳组件结构示意图；

图19为本实用新型夹具立体机构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例：

如图1与图2所示，一种电池极群排列入壳整耳系统，包括：

机架1，所述机架1的顶部平行设置有轨道11，该轨道11包括第一轨道11a 与第二轨道11b；

第一输送机构2，所述第一输送机构2平行于所述机架1设置于该机架1的一端，其位于该机架1的下方，且其上等距输送若干极群21；

第二输送机构3，所述第二输送机构3相对于所述第一输送机构2垂直于所述机架1设置于该机架1的另一端，其上等距输送若干夹具31；

排列机构4，所述排列机构4设置于所述第一输送机构2的一侧，其位于靠近所述第二输送机构3的一侧，且其所述第一轨道11a往复移动；

步进承载机构5，所述步进承载机构5设置于所述排列机构4的下方，其包括承载板51以及步进组件52，所述承载板51沿机架1的设置方向滑动设置，所述步进组件52设置于所述排列机构4与所述承载板51之间，其驱动该承载板51步进运动；

整耳机构6，所述整耳机构6设置于所述排列机构4与所述第二输送机构3 之间，其包括装夹组件61以及整耳组件62，所述装夹组件61沿所述第二轨道 11b往复移动，所述整耳组件62设置于所述装夹组件61上；以及

入壳机构7,所述入壳机构7设置于所述第二输送机构3上，其包括夹紧组件71以及入壳组件72，所述夹紧组件71对称设置于所述第二输送机构3的两侧，其位于机架1的正下方，所述入壳组件72沿所述第二输送机构3的输送方向设置于所述夹紧组件71的后侧。

如图4所示，值得注意的是，所述极群21的下部套设有极群壳212,该极群壳212的底部固定有磁性配重块213，为了配合磁性配重块213的磁吸作用的需要，第一输送机构2的输送带22采用磁性材料制作，如此，在极群21在第一输送机构2上输送时，极群21不会发生倾倒与移动。

需要说明的是，所述排列机构4沿第一轨道11a往复行走，在行走至第一输送机构2上方时，排列机构4会从第一输送机构2上夹取一个极群21带走，并将该极群21放置在承载板51上，之后排列机构4回复到第一输送机构2上方，在此过程中，排列机构4通过步进组件52驱动承载板51向前步进一段位移，再次夹取一个极群21，并将该极群21再次放置在承载板51空出的位置上，并与前一极群21成中心对称，如此重复，只至完成一组电池所需极群的排列，本实施例中，一组电池需要六个极群21,六个极群21形成一个极群组。

进一步说明的是，在形成极群组后，承载板51也在极群21排列的过程中，向前步进了一段长度的位移，整耳机构6沿第二轨道11b往复移动，当整耳机构 6移动至承载板51的上方时，装夹组件61夹取承载板51上的极群21，同步的整耳组件62对极群21的的极耳211进行排列修整，之后整耳机构6移动至第二输送机构3的上方，装夹组件61打开，极群21落入到夹具31内，同时夹紧组件71受装夹组件61的驱动，将夹具31夹紧，之后由入壳组件72对极群21进行下压，将极群21压入到夹具31内，并且，入壳组件72对极群21进行二次的极耳211修整排序。

如图3与图6所示，作为一种优选的实施方式，所述排列机构4包括：

第一行走车41，所述第一行走车41沿所述第一轨道11a往复移动，且在所述第一轨道11a的两端对称设置有第一限位块41a与第一碰撞感应器41b；

第一伸缩气缸42，所述第一伸缩气缸42与所述第一行走车41竖直固定连接，其末端位于所述第一行走车41的下方；

气动手指43，所述气动手指43与所述伸缩气缸421的末端转动连接，其随所述伸缩气缸421竖直上下伸缩，且其夹取所述第一输送机构2上输送的所述极群21；

第一齿轮44，所述第一齿轮44套设于所述气动手指43的顶部；以及

第一齿条45，所述第一齿条45设置于所述第一齿轮44的一侧，其与该第一齿轮44啮合设置，且其末端与所述承载板51固定连接。

其中，值得注意的是，所述第一齿轮44与所述第一齿条45的齿数比为1： 3。

需要说明的是，第一碰撞感应器41b与控制箱电连接，在第一行走车41与第一碰撞感应器41b发生碰撞，控制箱控制第一行走车41上的驱动电机停止工作，并在第一伸缩气缸42带动气动手指43下降完成夹取极群21的动作或完成释放极群21的动作后会进行反转，将第一行走车41原路带回。

进一步说明的是，在第一行走车41带动气动手指43移动的过程中，第一齿轮44与第一齿条45配合，使气动手指43发生旋转，第一次，气动手指43在沿第一齿条45移动的过程中旋转三周，之后第一齿条45向前移动六分之一，第二次，气动手指43在沿第一齿条45移动的过程中旋转二周半，之后，第一齿条 45再次向前移动六分之一，依次类推，在完成第六次后，第一齿条45脱离行走车41的行走范围，六个极群21完成正、负极性串联排列。

值得说明的是，在承载板51的后侧设置有卡板46,该卡板46用于对承载板 51上承载的极群21进行脱离极群壳212，在承载板51步进的过程中，承载板 51上的极群会输入到卡板46内。

如图3与图5所示，作为一种优选的实施方式，所述步进组件52包括：

第二齿条521，所述第二齿条521水平设置于所述承载板51靠近所述第一输送机构2的一侧；

第二齿轮522，所述第二齿轮522转动设置于所述第二齿条521的一侧，其与所述第二齿条521啮合设置；

第三齿轮523，所述第三齿轮523位于所述第二齿轮522的正上方，其与所述第二齿轮522同轴设置；

齿条单元524，所述齿条单元524水平设置于所述第三齿轮523的一侧，其与所述第一伸缩气缸42固定连接，且其与所述第三齿轮523对应配合；以及

回复电机525，所述回复电机525设置于所述第二齿轮522的下方，其带动所述第二齿轮522旋转。

如图7与图8所示，进一步的，所述齿条单元524包括：

安装板5241，所述安装板5241水平设置于所述第三齿轮523的一侧；

若干三角齿5242，所述三角齿5242均沿所述安装板5241的长度方向等距排列，其与所述安装板5241转动连接；

若干复位弹簧5243，所述复位弹簧5243均与所述三角齿5242一一对应设置，其均设置于对应的所述三角齿5242的下方；

若干定位块5244，所述定位块5244均与所述三角齿5242一一对应设置，其均设置于对应的所述三角齿5242的下方，且其均位于复位弹簧5243的一侧；以及

连接板5245，所述连接板5245的一端与所述伸缩气缸421的气缸推动杆连接，其另一端与所述安装板5241固定连接。

值得注意的是，第一齿轮44、第二齿轮522、第三齿轮523的齿数、模数均一致，三角齿5242的数量与所述第一齿条45的齿数比为1：6。

需要说明的是，在第一行走车41带动气动手指43从第一输送机构2夹取极群21输送至承载板51上的过程中，齿条单元524与第三齿轮523不发生滚动配合，而在第一行走车41带动气动手指43自承载板51处返回第一输送机构2时，齿条单元524与第三齿轮523配合，带动第三齿轮523旋转二分之一圈，同步的第二齿轮522也同步旋转二分之一圈，使第二齿条521带动承载板51向前移动一定的距离，将之前放置的极群21向前输送一端距离，为排列机构4再次放置极群21提供放置位置，且该承载板51移动的距离为第一齿条45长度的1/6。

并且，在承载板51上的极群21被后续整耳机构6夹取后，回复电机525 会带动承载板51回复到初始位置。

如图9、图10、图11与图12所示，作为一种优选的实施方式，所述装夹组件61包括：

第二行走车611，所述第二行走车611沿所述第二轨道11b往复移动，且在所述第二轨道11b的两端对称设置有第二限位块611a与第二碰撞感应器611b；

第二伸缩气缸612，所述第二伸缩气缸612与所述第二行走车611竖直固定连接，其末端位于所述第二行走车611的下方；

底板613，所述底板613为方形设置，其中部开设有方形开口6130；

若干夹板单元614，所述夹板单元614均沿所述方形开口6130的长度方向等距设置，其与所述底板613成垂直设置，且相邻所述夹板单元614之间抵触设置有第一弹簧6140，所述夹板单元614包括对称设置的夹板以及抵触设置于所述夹板6141之间的第二弹簧6142；

栏板615，所述栏板615贯穿所述夹板单元614设置，其对称设置于所述夹板单元614的两侧，且其与所述夹板单元614配合形成用于夹取极群21的夹取区616；

夹紧气缸617，所述夹紧气缸617对称设置于所述底板613的两侧，其推杆 617a正对所述夹板单元614设置，且其为双头气缸设置；

推板617b，所述推板617b与所述推杆617a螺纹连接，其位于面向所述夹板单元614的一侧；

推块617c，所述推块617c与所述推杆617a螺纹连接，其位于背向所述夹板单元614的一侧；以及

连接架618，所述连接架618罩设于所述夹板单元614的上方，其下端与所述底板613固定连接，其上端与所述第二伸缩气缸612可拆卸连接。

需要说明的是，第二行走车611带动装夹组件61沿的第二轨道11b往复移动，当第一行走车611移动至承载板51的上方时，第二伸缩气缸612带动装夹组件61与整耳组件62下降，装夹组件61夹取承载板51上的输送极群21，同步的整耳组件62对极群21的的极耳211进行排列修整，之后第二伸缩气缸612 回复，第一行走车611带动整耳机构6移动至第二输送机构3的上方，第二伸缩气缸612带动装夹组件61与整耳组件62下降，装夹组件61打开，极群21落入到夹具31内，同时夹紧组件71将夹具31夹紧，之后由入壳组件72对极群21 进行下压，将极群21压入到夹具31内，并且，下压机构72对极群21进行二次的极耳211修整排序。

进一步说明的是，夹取区616与极群21一一对应，在装夹组件61套设在极群21的外侧时，夹紧气缸617推动第一弹簧6140与第二弹簧6412压缩，夹板 6141将极群21夹紧，使极群21固定在夹取区616内。

更进一步说明的是，在整耳机构6夹取极群21时，卡板46卡住极群组21 下部的极群壳212，将极群壳212从极群组21上脱离。

如图13、图14与图15所示，作为一种优选的实施方式，所述整耳组件62 包括：

第一整耳单元621，所述第一整耳单元621设置于所述夹板单元614的正上方，其上设置有平行设置的第一整耳槽6212、第一滑动槽6213和第一叠加槽 6214，且其由相互叠加设置的两片第一整耳网片6211组合形成；

第二整耳单元622，所述第二整耳单元622叠加设置于所述第一整耳单元621 的上方，其上设置有平行设置的第二整耳槽6222、第二滑动槽6223和第二叠加槽6224，且其由相互叠加设置的两片第二整耳网片6221组合形成；以及

剪叉单元623，所述剪叉单元623设置于所述第二整耳单元622上方，其包括包括若干第一铰接杆6231与第二铰接杆6232，所述第一铰接杆6231的一端均与所述推板617b铰接，其另一端滑动设置于所述第一滑动槽6213或第二滑动槽6223内；所述第二铰接杆6232成X形交叉设置，其端部均与所述第一铰接杆 6231铰接，且其端点均滑动设置于所述第一滑动槽6213或第二滑动槽6223内。

如图16所示，进一步的，所述第一整耳网片6211的一端为第一闭合端 6211a，其另一端为第一开口端6211b，且其设置有第一开口端6211b的一侧相互叠加，且叠加处设置有第一限位销钉6215，该第一限位销钉6215滑动设置于所述第一叠加槽6214内，且该第一限位销钉6215与所述第一整耳网片6211通过第一复位弹簧6216弹性连接。

如图16所示，更进一步的，所述第二整耳网片6221的一端为第二闭合端 6221a，其另一端为第二开口端6221b，且其设置有第二开口端6221b的一侧相互叠加，且叠加处设置有第二限位销钉6225，该第二限位销钉6225滑动设置于所述第二叠加槽6224内，且该第二限位销钉6225与所述第二整耳网片6221通过第二复位弹簧6226弹性连接。

需要说明的是，在装夹组件61夹取极群21的同时，由于剪叉单元623的两端与推板617b铰接，夹紧气缸617在推动夹板6141的同时，剪叉单元623会压缩，第一铰接杆6231与第二铰接板6232的铰接点向外张开，带动第一整耳单元 621与第二整耳单元622向两侧交错，在交错的过程中，第一整耳槽6212与第二整耳槽6222配合收拢，对套设在第一整耳槽6212与第二整耳槽6222内极耳 211进行排列修整。

进一步说明的是，在夹板6141夹住极群21的同时，第一整耳槽6212与第二整耳槽622两侧边之间的距离刚好等于极耳211的宽度。

更进一步说明的是，由于在夹取极群21的过程中夹板6141会从两侧向中部压缩，故第一整耳单元621与第二整耳单元622也必须向中部压缩，因此第一整耳单元621由相互叠加设置的两片第一整耳网片6211组合形成，第二整耳单元622由相互叠加设置的两片第二整耳网片6221组合形成，在夹板6141从两侧向中部压缩时，第一整耳网片6211与第二整耳网片6221也彼此向中部叠加。

如图17与图19所示，作为一种优选的实施方式，所述夹紧组件71包括：

第一夹紧齿条711，所述第一夹紧齿条711滑动设置于所述第二输送机构3 的一侧，其与所述夹紧气缸617一一对应配合，且其受该夹紧气缸617的推动滑动；

夹紧齿轮712，所述夹紧齿轮712转动设置于所述第一夹紧齿条711的正下方，其上端与所述第一夹紧齿条711啮合设置；

第二夹紧齿条713，所述第二夹紧齿条713设置于所述夹紧齿轮712的正下方，其与该夹紧齿轮712的下端啮合，且其端部对准所述夹具31设置；以及

第三复位弹簧714，所述第三复位弹簧714抵触设置于所述机架1与第一夹紧齿条711之间。

需要说明的是，在整耳机构6转移至第二输送机构3的上方时，第二伸缩气缸612带动装夹组件61与整耳组件62下降，装夹组件61夹取的极群21的下半部插入到夹具31内，当夹紧气缸617打开夹板6141时，极群21从装夹组件61 内落入到夹具31内，同时夹紧气缸617推动第一夹紧齿条711移动，通过夹紧齿轮712，带动第二夹紧齿条713将夹具31夹紧。

如图18与图19所示，进一步的，所述入壳组件72包括：

下压气缸721，所述下压气缸721设置于所述第二输送机构3的正上方；以及

顶块722，所述顶块722的截面为T形设置，其上端与所述下压气缸721的气缸杆螺纹连接。

需要说明的是，在整耳机构6将极群21插入到夹具31内后，仍有一部分的极群21未插入到夹具31内，需要通过入壳组件72将极群21压入到夹具31内，而在下压极群21的过程中，顶块722与极耳211配合，对极耳211进行二次的排列修整。

工作过程：

所述排列机构4沿第一轨道11a往复行走，在行走至第一输送机构2上方时，排列机构4会从第一输送机构2上夹取一个极群21带走，并将该极群21放置在承载板51上，之后排列机构4回复到第一输送机构2上方，在此过程中，排列机构4通过步进组件52驱动承载板51向前步进一段位移，再次夹取一个极群 21，并将该极群21再次放置在承载板51空出的位置上，并与前一极群21成中心对称，如此重复，只至完成一组电池所需极群的排列，本实施例中，一组电池需要六个极群21,六个极群21形成一个极群组；在形成极群组后，承载板51也在极群21排列的过程中，向前步进了一段长度的位移，整耳机构6沿第二轨道 11b往复移动，当整耳机构6移动至承载板51的上方时，装夹组件61夹取承载板51上的极群21，同步的整耳组件62对极群21的的极耳211进行排列修整，之后整耳机构6移动至第二输送机构3的上方，装夹组件61打开，极群21落入到夹具31内，同时夹紧组件71受装夹组件61的驱动，将夹具31夹紧，之后由入壳组件72对极群21进行下压，将极群21压入到夹具31内，并且，入壳组件 72对极群21进行二次的极耳211修整排序。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池极群排列入壳整耳系统，其特征在于，包括：

机架(1)，所述机架(1)的顶部平行设置有轨道(11)，该轨道(11)包括第一轨道(11a)与第二轨道(11b)；

第一输送机构(2)，所述第一输送机构(2)平行于所述机架(1)设置于该机架(1)的一端，其位于该机架(1)的下方，且其上等距输送若干极群(21)；

第二输送机构(3)，所述第二输送机构(3)相对于所述第一输送机构(2)垂直于所述机架(1)设置于该机架(1)的另一端，其上等距输送若干夹具(31)；

排列机构(4)，所述排列机构(4)设置于所述第一输送机构(2)的一侧，其位于靠近所述第二输送机构(3)的一侧，且其所述第一轨道(11a)往复移动；

步进承载机构(5)，所述步进承载机构(5)设置于所述排列机构(4)的下方，其包括承载板(51)以及步进组件(52)，所述承载板(51)沿机架(1)的设置方向滑动设置，所述步进组件(52)设置于所述排列机构(4)与所述承载板(51)之间，其驱动该承载板(51)步进运动；

整耳机构(6)，所述整耳机构(6)设置于所述排列机构(4)与所述第二输送机构(3)之间，其包括装夹组件(61)以及整耳组件(62)，所述装夹组件(61)沿所述第二轨道(11b)往复移动，所述整耳组件(62)设置于所述装夹组件(61)上；以及

入壳机构(7),所述入壳机构(7)设置于所述第二输送机构(3)上，其包括夹紧组件(71)以及入壳组件(72)，所述夹紧组件(71)对称设置于所述第二输送机构(3)的两侧，其位于机架(1)的正下方，所述入壳组件(72)沿所述第二输送机构(3)的输送方向设置于所述夹紧组件(71)的后侧。

2.根据权利要求1所述的一种电池极群排列入壳整耳系统，其特征在于，所述排列机构(4)包括：

第一行走车(41)，所述第一行走车(41)沿所述第一轨道(11a)往复移动，且在所述第一轨道(11a)的两端对称设置有第一限位块(41a)与第一碰撞感应器(41b)；

第一伸缩气缸(42)，所述第一伸缩气缸(42)与所述第一行走车(41)竖直固定连接，其末端位于所述第一行走车(41)的下方；

气动手指(43)，所述气动手指(43)与所述伸缩气缸(421)的末端转动连接，其随所述伸缩气缸(421)竖直上下伸缩，且其夹取所述第一输送机构(2)上输送的所述极群(21)；

第一齿轮(44)，所述第一齿轮(44)套设于所述气动手指(43)的顶部；以及

第一齿条(45)，所述第一齿条(45)设置于所述第一齿轮(44)的一侧，其与该第一齿轮(44)啮合设置，且其末端与所述承载板(51)固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种电池极群排列入壳整耳系统，其特征在于，所述步进组件(52)包括：

第二齿条(521)，所述第二齿条(521)水平设置于所述承载板(51)靠近所述第一输送机构(2)的一侧；

第二齿轮(522)，所述第二齿轮(522)转动设置于所述第二齿条(521)的一侧，其与所述第二齿条(521)啮合设置；

第三齿轮(523)，所述第三齿轮(523)位于所述第二齿轮(522)的正上方，其与所述第二齿轮(522)同轴设置；

齿条单元(524)，所述齿条单元(524)水平设置于所述第三齿轮(523)的一侧，其与所述第一伸缩气缸(42)固定连接，且其与所述第三齿轮(523)对应配合；以及

回复电机(525)，所述回复电机(525)设置于所述第二齿轮(522)的下方，其带动所述第二齿轮(522)旋转。

4.根据权利要求3所述的一种电池极群排列入壳整耳系统，其特征在于，所述齿条单元(524)包括：

安装板(5241)，所述安装板(5241)水平设置于所述第三齿轮(523)的一侧；

若干三角齿(5242)，所述三角齿(5242)均沿所述安装板(5241)的长度方向等距排列，其与所述安装板(5241)转动连接；

若干复位弹簧(5243)，所述复位弹簧(5243)均与所述三角齿(5242)一一对应设置，其均设置于对应的所述三角齿(5242)的下方；

若干定位块(5244)，所述定位块(5244)均与所述三角齿(5242)一一对应设置，其均设置于对应的所述三角齿(5242)的下方，且其均位于复位弹簧(5243)的一侧；以及

连接板(5245)，所述连接板(5245)的一端与所述伸缩气缸(421)的气缸推动杆连接，其另一端与所述安装板(5241)固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种电池极群排列入壳整耳系统，其特征在于，所述装夹组件(61)包括：

第二行走车(611)，所述第二行走车(611)沿所述第二轨道(11b)往复移动，且在所述第二轨道(11b)的两端对称设置有第二限位块(611a)与第二碰撞感应器(611b)；

第二伸缩气缸(612)，所述第二伸缩气缸(612)与所述第二行走车(611)竖直固定连接，其末端位于所述第二行走车(611)的下方；

底板(613)，所述底板(613)为方形设置，其中部开设有方形开口(6130)；

若干夹板单元(614)，所述夹板单元(614)均沿所述方形开口(6130)的长度方向等距设置，其与所述底板(613)成垂直设置，且相邻所述夹板单元(614)之间抵触设置有第一弹簧(6140)，所述夹板单元(614)包括对称设置的夹板以及抵触设置于所述夹板(6141)之间的第二弹簧(6142)；

栏板(615)，所述栏板(615)贯穿所述夹板单元(614)设置，其对称设置于所述夹板单元(614)的两侧，且其与所述夹板单元(614)配合形成用于夹取极群(21)的夹取区(616)；

夹紧气缸(617)，所述夹紧气缸(617)对称设置于所述底板(613)的两侧，其推杆(617a)正对所述夹板单元(614)设置，且其为双头气缸设置；

推板(617b)，所述推板(617b)与所述推杆(617a)螺纹连接，其位于面向所述夹板单元(614)的一侧；

推块(617c)，所述推块(617c)与所述推杆(617a)螺纹连接，其位于背向所述夹板单元(614)的一侧；以及

连接架(618)，所述连接架(618)罩设于所述夹板单元(614)的上方，其下端与所述底板(613)固定连接，其上端与所述第二伸缩气缸(612)可拆卸连接。

6.根据权利要求5所述的一种电池极群排列入壳整耳系统，其特征在于，所述整耳组件(62)包括：

第一整耳单元(621)，所述第一整耳单元(621)设置于所述夹板单元(614)的正上方，其上设置有平行设置的第一整耳槽(6212)、第一滑动槽(6213)和第一叠加槽(6214)，且其由相互叠加设置的两片第一整耳网片(6211)组合形成；

第二整耳单元(622)，所述第二整耳单元(622)叠加设置于所述第一整耳单元(621)的上方，其上设置有平行设置的第二整耳槽(6222)、第二滑动槽(6223)和第二叠加槽(6224)，且其由相互叠加设置的两片第二整耳网片(6221)组合形成；以及

剪叉单元(623)，所述剪叉单元(623)设置于所述第二整耳单元(622)上方，其包括包括若干第一铰接杆(6231)与第二铰接杆(6232)，所述第一铰接杆(6231)的一端均与所述推板(617b)铰接，其另一端滑动设置于所述第一滑动槽(6213)或第二滑动槽(6223)内；所述第二铰接杆(6232)成X形交叉设置，其端部均与所述第一铰接杆(6231)铰接，且其端点均滑动设置于所述第一滑动槽(6213)或第二滑动槽(6223)内。

7.根据权利要求6所述的一种电池极群排列入壳整耳系统，其特征在于，所述第一整耳网片(6211)的一端为第一闭合端(6211a)，其另一端为第一开口端(6211b)，且其设置有第一开口端(6211b)的一侧相互叠加，且叠加处设置有第一限位销钉(6215)，该第一限位销钉(6215)滑动设置于所述第一叠加槽(6214)内，且该第一限位销钉(6215)与所述第一整耳网片(6211)通过第一复位弹簧(6216)弹性连接。

8.根据权利要求6所述的一种电池极群排列入壳整耳系统，其特征在于，所述第二整耳网片(6221)的一端为第二闭合端(6221a)，其另一端为第二开口端(6221b)，且其设置有第二开口端(6221b)的一侧相互叠加，且叠加处设置有第二限位销钉(6225)，该第二限位销钉(6225)滑动设置于所述第二叠加槽(6224)内，且该第二限位销钉(6225)与所述第二整耳网片(6221)通过第二复位弹簧(6226)弹性连接。

9.根据权利要求5所述的一种电池极群排列入壳整耳系统，其特征在于，所述夹紧组件(71)包括：

第一夹紧齿条(711)，所述第一夹紧齿条(711)滑动设置于所述第二输送机构(3)的一侧，其与所述夹紧气缸(617)一一对应配合，且其受该夹紧气缸(617)的推动滑动；

夹紧齿轮(712)，所述夹紧齿轮(712)转动设置于所述第一夹紧齿条(711)的正下方，其上端与所述第一夹紧齿条(711)啮合设置；

第二夹紧齿条(713)，所述第二夹紧齿条(713)设置于所述夹紧齿轮(712)的正下方，其与该夹紧齿轮(712)的下端啮合，且其端部对准所述夹具(31)设置；以及

第三复位弹簧(714)，所述第三复位弹簧(714)抵触设置于所述机架(1)与第一夹紧齿条(711)之间。

10.根据权利要求1所述的一种电池极群排列入壳整耳系统，其特征在于，所述入壳组件(72)包括：

下压气缸(721)，所述下压气缸(721)设置于所述第二输送机构(3)的正上方；以及

顶块(722)，所述顶块(722)的截面为T形设置，其上端与所述下压气缸(721)的气缸杆螺纹连接。