CN108017517A - 采用共沸精馏从乙二醇中分离低浓度1,2-丁二醇的方法 - Google Patents
采用共沸精馏从乙二醇中分离低浓度1,2-丁二醇的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108017517A CN108017517A CN201711477528.8A CN201711477528A CN108017517A CN 108017517 A CN108017517 A CN 108017517A CN 201711477528 A CN201711477528 A CN 201711477528A CN 108017517 A CN108017517 A CN 108017517A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- ethylene glycol
- mixture
- dmo
- entrainer
- azeotropic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
- C07C29/74—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation
- C07C29/76—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment
- C07C29/80—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment by distillation
- C07C29/82—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment by distillation by azeotropic distillation
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
本发明公开了一种从采用共沸精馏方法乙二醇(EG)中分离低浓度1,2‑丁二醇(12BDO)的方法，EG‑12BDO与共沸剂DMO一起进入乙二醇分离塔，塔底为EG与共沸剂DMO的混合物，塔底混合物进一步精制得到EG；分离塔塔顶为12BDO与DMO的共沸物，依次经低压共沸和高压共沸，分别分离出12BDO与DMO，其中共沸剂DMO可循环使用。本发明解决了煤基合成气制备乙二醇工艺中乙二醇塔顶产物乙二醇与其它副产物二元醇的混合物难以分离的问题。本发明的工艺使得主产品乙二醇纯度高、收率高，且共沸剂DMO可重复回收、循环使用；以加氢反应原料DMO作为共沸剂也避免了引入第三种组分，简化了EG的分离流程，降低了整个工艺的设备投资和能耗，具有重要的经济价值。
Description
技术领域
本发明属于化工技术领域，具体涉及一种采用共沸精馏从乙二醇中分离低浓度1,2-丁二醇(12BDO)的方法，该方法用于煤基合成气制备乙二醇过程中高纯度乙二醇的精制。
背景技术
乙二醇(EG)是一种重要的化工原料，主要用于生产聚酯纤维、聚酯塑料、防冻剂、润滑剂、增塑剂、炸药及化工中间产物。合成EG的工艺路线，主要包括石油路线、煤制EG路线以及生物质制EG路线，目前占主导的仍然是石油路线——环氧乙烷水合法。随着石油资源的日益短缺，开展以天然气和煤基原料为主的C1化工对我国具有重要的现实意义，相关技术也在上世纪90年代取得了快速的发展。其中，煤经气化分离出CO，与亚硝酸酯气相催化合成草酸二甲酯(DMO)的技术迅速发展和成熟，开辟了由DMO加氢制EG的非石油途径。
在草酸酯加氢制乙二醇的反应产物中，除了含有甲醇、乙醇酸酯等沸点较低的物质外，还含有少量1,2-丙二醇(12PDO)及l,2-丁二醇(12BDO)等与乙二醇沸点接近且容易与乙二醇共沸、通过普通精馏难以分离的物质。其中，12PDO与乙二醇常压沸点相差8.8℃，12BDO与乙二醇常压沸点更接近，仅相差4.9℃，二者与乙二醇较难分离。
目前文献报道中的方法主要包括共沸精馏、萃取精馏、萃取与共沸精馏联用、反应精馏和选择性吸附等。在共沸分离方法中，BERG发现，乙苯、3-庚酮、对二甲苯、邻二甲苯、均三甲苯、异丙苯、二异丁基酮只能和乙二醇形成低共沸物，而不与1,2-丁二醇或1,3-丁二醇形成共沸物，因此选用以上物质作为共沸剂将乙二醇从塔顶采出。经估算，通过共沸精馏，乙二醇和12BDO的相对挥发度能从1.25提高到1.7，理论板数可从55降低到24。然而，此方法需要摩尔量多于乙二醇的共沸剂以使乙二醇全部共沸，且需要深度分离单元将芳烃脱除，增加了分离成本和流程复杂度。Lloyd使用间二异丙苯、正辛烯、3-蒈烯和月桂烯可作为共沸剂，使含乙二醇与12BDO的相对挥发度从1.1提高到1.8，降低了分离难度。Berg等在体系加入共沸剂，其中3-庚酮、环己酮、二异丁基甲酮、甲基异戊基酮、异丁基庚酮、2-甲氧基乙基醚和2,6-二甲基-4-庚酮作为共沸剂，在绝对压力6.7～8.0kPa下，EG-12BDO的相对挥发度均能提高到10以上。杨为民等用2种共沸剂Ⅰ、Ⅱ分别与混合液共沸，逐步切割并分离提纯乙二醇。塔釜得到质量分数高于99.9％的乙二醇产品。宋高鹏选用了同伦-Newton联合算法来预测共沸物的组成和沸点，用模糊数学理论选取共沸剂，初选出乙苯、庚烷、二丁醚、苯胺和苯乙烯，优选出乙苯作为最佳共沸剂。通过实验验证塔底12BDO质量分数从47.5％上升到93％，有效分离出12BDO。李强采用EBE作共沸剂，在精馏塔的塔板数为38块，85.3kPa的压力和回流比为10的精馏条件下，可以分离乙二醇和12BDO的混合物，使分离的乙二醇的质量分数可以达到99.7％，回收率达到80.32％。王昭然使用乙苯作为12BDO和乙二醇体系的共沸剂，分离效果最佳。在萃取精馏分离方法中，李强将多元醇混合液和萃取剂从精馏塔T1中部常温进料，塔顶得到EG和CPO的共沸液，塔釜得到高浓度的12BDP。EG与CPO进入萃取塔T2，在萃取剂KD萃取下分离，再用一个精馏塔T3分离KD与EG，可以得到质量分数超过99.5％的乙二醇。刘俊涛等用MFI型沸石处理乙二醇与12BDO(<30％，质量分数)的混合物，吸附温度10～100℃，吸附后的乙二醇纯度可达99.8％，但乙二醇收率和装置的生产能力未有报道。钟禄平用待分离混合液与内装非功能性树脂或分子筛的吸附柱接触，12BDO被所吸附，吸余液为乙二醇，质量分数可达99.99％。
上述的萃取精馏、共沸精馏等方法都需要引入第三种组分实现乙二醇与12BDO的分离，而为了回收萃取剂或者共沸剂则需要设计额外的回收塔，增加了流程的复杂程度和操作能耗。
发明内容
本申请的发明人在研发过程中发现，在草酸二甲酯(DMO)加氢制乙二醇的合成系统中，原料组分DMO能够与1,2-丁二醇形成二元共沸物。基于这一重大发现，发明人计算了两个压力下的12BDO-DMO的相平衡数据，并根据相平衡数据得到不同压力时12BDO-DMO体系的共沸点和共沸组成，进而设计出了EG-12BDO混合液的分离工艺。
因此，本发明的第一个目的在于提供一种采用共沸精馏从乙二醇中分离低浓度1,2-丁二醇的方法，包括以下工艺步骤：
乙二醇与1,2-丁二醇的混合物与共沸剂草酸二甲酯一起进入乙二醇分离塔，分离塔的操作压力为8～10bar，塔板数60～80，回流比6～10；分离塔的塔底为乙二醇与共沸剂草酸二甲酯的混合物，塔底混合物随后进入乙二醇精制塔；分离塔的塔顶为1,2-丁二醇与草酸二甲酯的共沸混合物，随后进入低压共沸精馏塔；
乙二醇精制塔的操作压力为8～10bar，塔板数72～95，回流比5～12；精制塔的塔底得到乙二醇产品，塔顶为草酸二甲酯，作为共沸剂循环回到乙二醇分离塔；
低压共沸精馏塔的操作压力为5～10bar，塔板数60～90，回流比8～20；低压共沸精馏塔的塔底得到1,2-丁二醇，塔顶为1,2-丁二醇与草酸二甲酯的共沸混合物，塔顶混合物随后进入高压共沸精馏塔；
高压共沸精馏塔的操作压力为10～30bar，塔板数60～90，回流比6～20；高压共沸精馏塔的塔底得到草酸二甲酯，该物流与乙二醇精制塔的塔顶物流混合后回到分离塔作为共沸剂循环使用；高压共沸精馏塔的塔顶为1,2-丁二醇与草酸二甲酯的共沸混合物，该混合物循环进入低压共沸精馏塔。
根据本发明，所述低压共沸精馏塔的塔顶共沸物中含有1,2丙二醇的浓度为2.3％～14.9％(mol)。
根据本发明，所述高压共沸精馏塔的塔顶共沸物中含有1,2丙二醇的浓度为21.0％～31.3％(mol)。
根据本发明的优选实施例，所述低压共沸精馏塔和高压共沸精馏塔均选用高效低阻的填料。优选的，所述高效低阻的填料为金属丝网波纹填料。
本发明的第二个方面，提供了一种草酸二甲酯作为共沸精馏方法中的共沸剂的应用。
根据本发明，所述共沸剂用于采用共沸精馏方法从乙二醇中分离低浓度1,2-丁二醇的方法。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明提出了以乙二醇合成系统中的原料组分草酸二甲酯(DMO)作为共沸剂从乙二醇的粗产品中分离低浓度12BDO的方法，通过低压共沸精馏-高压共沸精馏的双塔流程从EG-12BDO的混合液中分离出12BDO，使得主产品乙二醇纯度高、收率高，且共沸剂DMO可重复回收，循环使用。
2、以DMO作为共沸剂分离EG与副产物二元醇12BDO的优势是，DMO是整个工艺中加氢过程的原料，无需引入第三种组分就能达到提纯EG的目的，从而简化了EG的分离流程，降低了整个工艺的设备投资和能耗，具有重要的经济价值。
附图说明
图1为本发明的采用共沸精馏方法从乙二醇中分离低浓度1,2-丁二醇的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合具体实施例，对本发明的采用共沸精馏分离低浓度1,2-丁二醇(12BDO)的方法做进一步详细说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。
基于EG-12BDO-DMO混合物的分离中DMO与12BDO会形成二元共沸物的重大发现，发明人计算了两个压力下的12BDO-DMO的相平衡数据，并根据相平衡数据得到不同压力时12BDO-DMO体系的共沸点和共沸组成，进而设计出了EG-12BDO混合液的分离工艺，具体如下：
如图1所示，EG-12BDO混合物S1与共沸剂DMO S10(S9)一起进入乙二醇分离塔T101，分离塔T101操作压力为8～10bar，塔板数60～80，回流比6～10；分离塔的塔底为EG与共沸剂DMO的混合物S2，塔底混合物S2随后进入EG精制塔T104；塔顶为12BDO与DMO的共沸混合物S3，随后进入低压共沸精馏塔T102；
EG精制塔T104的操作压力为8～10bar，塔板数72～95，回流比5～12；精制塔的塔底得到高纯度的EG产品S7，塔顶为DMO S8，作为共沸剂循环回到乙二醇分离塔T101；
低压共沸精馏塔T102的操作压力为5～10bar，塔板数60～90，回流比8～20；低压共沸精馏塔的塔底得到纯度99.5％以上的12BDO S4，塔顶为12BDO与DMO的共沸混合物S5，共沸物S5的组成为含12BDO14.9％～27.5％(mol)；塔顶混合物S5随后进入高压共沸精馏塔T103；
高压共沸精馏塔T103的操作压力为10～30bar，塔板数60～90，回流比6～20；高压共沸精馏塔的塔底得到共沸剂DMO，该物流与EG精制塔T104的塔顶物流混合后回到分离塔T101作为共沸剂循环使用；塔顶接近由DMO和12BDO的共沸物S6组成，组成为含12BDO21.0％～31.3％(mol)，该混合物S6循环进入低压共沸精馏塔T102。
本发明中，EG分离塔T101、低压共沸精馏塔T102、高压共沸精馏塔T103和EG精制塔T104均选用高效低阻的填料，优选为金属丝网波纹填料。
实施例1
流量为1000kmol/hr，含乙二醇(EG)99.8％，含1,2-丁二醇(12BDO)0.2％(mol)的原料与草酸二甲酯(DMO)一起进入EG-12BDO分离塔T101，分离塔T101的操作压力为10bar，塔板数60，回流比10；塔底为EG与共沸剂DMO的共沸混合物，塔底混合物随后进入EG精制塔T104；塔顶为DMO与12BDO的混合物，随后进入低压共沸精馏塔T102；
EG精制塔的操作压力为10bar，塔板数72，回流比12；精制塔的塔底得到994.3kmol/h、99.9％(mol)的EG产品；塔顶为DMO，作为共沸剂循环回到分离塔T101；
低压共沸精馏塔T102的操作压力为5bar，塔板数60，回流比20；低压共沸精馏塔的塔底得到1.846kmol/h、99.5％的12BDO；塔顶为12BDO与DMO的共沸混合物，共沸组成为含12BDO 14.7％(mol)，塔顶混合物进入高压共沸精馏塔T103；
高压共沸精馏塔的操作压力为10bar，塔板数60，回流比20；高压共沸精馏塔的塔顶接近由DMO和12BDO的共沸物组成，组成为含12BDO 27.8％(mol)，该混合物循环进入低压共沸塔T102；高压共沸精馏塔103的塔底得到共沸剂DMO，该物流与EG精制塔T104的塔顶物流混合后作为共沸剂回到分离塔T101循环使用。新鲜DMO的进料为0.02kmol/hr。
实施例2
流量为1000kmol/hr，含EG99.8％，含12BDO0.2％(mol)的原料与DMO一起进入EG-12BDO分离塔T101，分离塔T101的操作压力为10bar，塔板数60，回流比10；塔底为EG与共沸剂DMO的混合物，塔底混合物随后进入EG精制塔T104；塔顶为DMO与12BDO的共沸混合物，随后进入低压共沸精馏塔T102；
EG精制塔T104的操作压力为10bar，塔板数72，回流比12；塔底得到995.6kmol/h、99.9％(mol)的EG产品，塔顶为DMO，作为共沸剂循环回到分离塔T101；
低压共沸精馏塔T102的操作压力为5bar，塔板数60，回流比20；塔底得到1.906kmol/h、99.5％的12BDO；塔顶为12BDO与DMO的共沸混合物，共沸组成为含12BDO21.4％(mol)，塔顶混合物随后进入高压共沸精馏塔T103；
高压共沸精馏塔T103的操作压力为10bar，塔板60，回流比20；塔顶接近由DMO和12BDO的共沸物组成，组成为含12BDO 32.0％(mol)，该混合物循环进入低压共沸塔T102；高压共沸精馏塔T103的塔底得到共沸剂DMO，该物流与EG精制塔T104的塔顶物流混合后作为共沸剂回到分离塔T101循环使用。新鲜DMO的进料为0.03kmol/hr。
实施例3
流量为1000kmol/hr，含EG 95％，含12BDO 5％(mol)的原料与DMO一起进入EG-12BDO分离塔T101，分离塔T101的操作压力为9bar，塔板数70，流比8；塔底为EG与共沸剂DMO的混合物，塔底混合物随后进入EG精制塔T104；分离塔T101的塔顶为DMO与12BDO的共沸混合物，塔顶混合物随后进入低压共沸精馏塔T102；
EG精制塔T104的操作压力为9bar，塔板数84，回流比8；塔底得到947.9kmol/h、99.9％(mol)的EG产品，塔顶为DMO，作为共沸剂循环回T101塔；
低压共沸精馏塔T102的操作压力为8bar，塔板数75，回流比11；塔底得到49.635kmol/h、99.5％的12BDO，塔顶为12BDO与DMO的共沸混合物，共沸组成为含12BDO14.8％(mol)塔顶混合物随后进入高压共沸精馏塔T103；
高压共沸精馏塔T103的操作压力为20bar，塔板数75，回流比12；塔顶接近由DMO和12BDO的共沸物组成，组成为含12BDO 28.5％(mol)，该混合物循环进入低压共沸精馏塔T102；高压共沸精馏塔T103的塔底得到共沸剂DMO，该物流与EG精制塔T104的塔顶物流混合后作为共沸剂回到分离塔T101循环使用。新鲜DMO的进料为0.03kmol/hr。
实施例4
流量为1000kmol/hr，含EG 95％，含12BDO 5％(mol)的原料与DMO一起进入EG-12BDO分离塔T101，分离塔T101的操作压力为9bar，塔板数70，回流比8；塔底为EG与共沸剂DMO的混合物，塔底混合物随后进入EG精制塔T104；分离塔T101的塔顶为DMO与12BDO的共沸混合物，塔顶混合物随后进入低压共沸精馏塔T102；
EG精制塔T104的操作压力为9bar，塔板数84，回流比8，塔顶为DMO，作为共沸剂循环回到分离塔T101；塔底得到948.9kmol/h、99.9％(mol)的EG产品；
低压共沸精馏塔T102的操作压力为8bar，塔板数75，回流比11；塔底得到49.915kmol/h、99.5％的12BDO，塔顶为12BDO与DMO的共沸混合物，共沸组成为含12BDO21.4％(mol)，塔顶混合物随后进入高压共沸精馏塔T103；
高压共沸精馏塔T103的操作压力为20bar，塔板数75，回流比12；塔顶接近由DMO和12BDO的共沸物组成，组成为含12BDO 32.0％(mol)，该混合物循环进入低压共沸精馏塔T102；高压共沸精馏塔T103的塔底得到共沸剂DMO，该物流与EG精制塔T104的塔顶物流混合后作为共沸剂回到分离塔T101循环使用。新鲜DMO的进料为0.04kmol/hr。
实施例5
流量为1000kmol/hr，含EG 90％，含12BDO 10％(mol)的原料与DMO一起进入EG-12BDO分离塔T101，分离塔T101的操作压力为8bar，塔板数80，回流比6；塔底为EG与共沸剂DMO的混合物，塔底混合物随后进入EG精制塔T104；分离塔T101的塔顶为DMO与12BDO的共沸混合物，随后进入低压共沸精馏塔T102；
EG精制塔T104的操作压力为8bar，塔板数95，回流比5；塔底得到899.8kmol/h、99.9％(mol)的EG产品，塔顶为DMO，作为共沸剂循环回到分离塔T101；
低压共沸精馏塔T102的操作压力为10bar，塔板数90，回流比8；塔底得到99.862kmol/h、99.5％的12BDO，塔顶为12BDO与DMO的共沸混合物，共沸组成为含12BDO14.5％(mol)，塔顶混合物随后进入高压共沸精馏塔T103；
高压共沸精馏塔T103的操作压力为30bar，塔板数90，回流比6；塔顶接近由DMO和12BDO的共沸物组成，组成为含12BDO 28.8％(mol)，该混合物循环进入低压共沸精馏塔T102；高压共沸精馏塔T103的塔底得到共沸剂DMO，该物流与EG精制塔T104的塔顶物流混合后作为共沸剂回到分离塔T101循环使用。新鲜DMO的进料为0.02kmol/hr。
实施例6
流量为1000kmol/hr，含EG 90％，含12BDO 10％(mol)的原料与DMO一起进入EG-12BDO分离塔T101，分离塔T101的操作压力为8bar，塔板数80，回流比6；塔底为EG与共沸剂DMO的混合物，塔底混合物随后进入EG精制塔T104，分离塔T101的塔顶为DMO与12BDO的共沸混合物，随后进入低压共沸精馏塔T102；
EG精制塔T104的操作压力为8bar，塔板数95，回流比5；塔底得到900kmol/h、99.9％(mol)的EG产品，塔顶为DMO，作为共沸剂循环回到分离塔T101；
低压共沸精馏塔T102的操作压力为10bar，塔板数90，回流比8；塔底得到99.884kmol/h、99.5％的12BDO，塔顶为12BDO与DMO的共沸混合物，共沸组成为含12BDO14.9％(mol)；塔顶混合物随后进入高压共沸精馏塔T103；
高压共沸精馏塔T103的操作压力为30bar，塔板数90，回流比6；塔顶接近由DMO和12BDO的共沸物组成，组成为含12BDO 28.7％(mol)，该混合物循环进入低压共沸精馏塔T102；高压共沸精馏塔T103的塔底得到共沸剂DMO，该物流与EG精制塔T104的塔顶物流混合后作为共沸剂回到分离塔T101循环使用。新鲜DMO的进料为0.03kmol/hr。
以上实施例仅用于阐明本发明的技术方案，尽管本发明通过以上实例进行了详细的描述，但这种描述仅是为了说明的目的并且不应当解释为是对随附的权利要求书要求的本发明的精神和范围的限制。另外，上述实施例仅为例举的目的，其可具有各种变形，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利范围中。
Claims (7)
1.一种采用共沸精馏从乙二醇中分离低浓度1,2-丁二醇的方法，其特征在于包括以下工艺步骤：
乙二醇与1,2-丁二醇的混合物与共沸剂草酸二甲酯一起进入乙二醇分离塔，分离塔的操作压力为8～10bar，塔板数60～80，回流比6～10；分离塔的塔底为乙二醇与共沸剂草酸二甲酯的混合物，塔底混合物随后进入乙二醇精制塔；分离塔的塔顶为1,2-丁二醇与草酸二甲酯的共沸混合物，随后进入低压共沸精馏塔；
乙二醇精制塔的操作压力为8～10bar，塔板数72～95，回流比5～12；精制塔的塔底得到乙二醇产品，塔顶为草酸二甲酯，作为共沸剂循环回到乙二醇分离塔；
低压共沸精馏塔的操作压力为5～10bar，塔板数60～90，回流比8～20；低压共沸精馏塔的塔底得到1,2-丁二醇，塔顶为1,2-丁二醇与草酸二甲酯的共沸混合物，塔顶混合物随后进入高压共沸精馏塔；
高压共沸精馏塔的操作压力为10～30bar，塔板数60～90，回流比6～20；高压共沸精馏塔的塔底得到草酸二甲酯，该物流与乙二醇精制塔的塔顶物流混合后回到分离塔作为共沸剂循环使用；高压共沸精馏塔的塔顶为1,2-丁二醇与草酸二甲酯的共沸混合物，该混合物循环进入低压共沸精馏塔。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述低压共沸精馏塔的塔顶共沸物中含有1,2丙二醇的浓度为2.3％～14.9％(mol)。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高压共沸精馏塔的塔顶共沸物中含有1,2丙二醇的浓度为21.0％～31.3％(mol)。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述低压共沸精馏塔和高压共沸精馏塔均选用高效低阻的填料。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述高效低阻的填料为金属丝网波纹填料。
6.一种草酸二甲酯作为共沸精馏方法中的共沸剂的应用。
7.根据权利要求6所述的应用，特征在于，所述共沸剂用于采用共沸精馏方法从乙二醇中分离低浓度1,2-丁二醇的方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201711477528.8A CN108017517B (zh) | 2017-12-29 | 2017-12-29 | 采用共沸精馏从乙二醇中分离低浓度1,2-丁二醇的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201711477528.8A CN108017517B (zh) | 2017-12-29 | 2017-12-29 | 采用共沸精馏从乙二醇中分离低浓度1,2-丁二醇的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN108017517A true CN108017517A (zh) | 2018-05-11 |
| CN108017517B CN108017517B (zh) | 2020-09-01 |
Family
ID=62071028
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201711477528.8A Active CN108017517B (zh) | 2017-12-29 | 2017-12-29 | 采用共沸精馏从乙二醇中分离低浓度1,2-丁二醇的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN108017517B (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112538002A (zh) * | 2020-12-08 | 2021-03-23 | 天津天南同创科技发展有限公司 | 一种共沸精馏分离乙二醇和1,2-丁二醇的工艺方法 |
| CN117430485A (zh) * | 2023-10-18 | 2024-01-23 | 福建聚创新材料科技有限公司 | 基于负能耗分离残液中bdo的方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5292917A (en) * | 1991-02-26 | 1994-03-08 | Ube Industries, Ltd. | Process for purifying dimethyl carbonate |
| CN202289880U (zh) * | 2011-08-09 | 2012-07-04 | 河南煤业化工集团研究院有限责任公司 | 一种乙二醇和草酸二甲酯的浓缩分离装置 |
| CN103772146A (zh) * | 2012-10-25 | 2014-05-07 | 中国石油化工股份有限公司 | 分离乙二醇和1,2-丁二醇的方法 |
-
2017
- 2017-12-29 CN CN201711477528.8A patent/CN108017517B/zh active Active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5292917A (en) * | 1991-02-26 | 1994-03-08 | Ube Industries, Ltd. | Process for purifying dimethyl carbonate |
| CN202289880U (zh) * | 2011-08-09 | 2012-07-04 | 河南煤业化工集团研究院有限责任公司 | 一种乙二醇和草酸二甲酯的浓缩分离装置 |
| CN103772146A (zh) * | 2012-10-25 | 2014-05-07 | 中国石油化工股份有限公司 | 分离乙二醇和1,2-丁二醇的方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112538002A (zh) * | 2020-12-08 | 2021-03-23 | 天津天南同创科技发展有限公司 | 一种共沸精馏分离乙二醇和1,2-丁二醇的工艺方法 |
| CN112538002B (zh) * | 2020-12-08 | 2023-03-21 | 天津天南同创科技发展有限公司 | 一种共沸精馏分离乙二醇和1,2-丁二醇的工艺方法 |
| CN117430485A (zh) * | 2023-10-18 | 2024-01-23 | 福建聚创新材料科技有限公司 | 基于负能耗分离残液中bdo的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN108017517B (zh) | 2020-09-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105777467B (zh) | 一种从费托合成油品中分离含氧化合物和1-己烯的方法 | |
| Bastidas et al. | Comparison of the main ethanol dehydration technologies through process simulation | |
| Wei et al. | Improved process design and optimization of 200 kt/a ethylene glycol production using coal-based syngas | |
| KR101093958B1 (ko) | 시클로헥센의 분리 및 제조 방법 | |
| CN106810455B (zh) | 一种高品质精己二胺的生产方法 | |
| CN105622338B (zh) | 乙二醇和1,2-丁二醇的分离方法、工艺及装置 | |
| RU2717556C1 (ru) | Объединенный способ получения пропена и пропеноксида из пропана | |
| US20170174596A1 (en) | Process for the separation of monoethylene glycol and 1,2-butanediol | |
| CN103827067A (zh) | 制备1-氯-3，3，3-三氟丙烯的组合方法 | |
| CN101357887A (zh) | 一种乙酸乙酯的合成工艺方法及其装置 | |
| CN103396290A (zh) | 一种分离乙二醇和1,2-丁二醇的新工艺 | |
| US8058498B2 (en) | Device for removing oxygen-containing organic compounds from mixtures of various hydrocarbon compounds | |
| CN108017517A (zh) | 采用共沸精馏从乙二醇中分离低浓度1,2-丁二醇的方法 | |
| CN107001206A (zh) | 用于分离二醇的方法 | |
| CN102471194A (zh) | 用于生产甲醇和二甲醚的方法和装置 | |
| CN108191608A (zh) | 采用共沸精馏从乙二醇中分离低浓度1,2-丙二醇的方法 | |
| CN105753649A (zh) | 一种从巯基乙酸异辛酯生产过程的废溶剂中回收异辛醇的方法 | |
| JP2003119168A (ja) | ジメチルカーボネートの製造方法 | |
| CN101880212A (zh) | 一种由含氧化合物制备丙烯的工艺 | |
| CN105085165B (zh) | 乙二醇和二乙二醇的分离方法 | |
| CN108530254A (zh) | 一种混合碳四制备正丁烷的方法 | |
| CN109721469A (zh) | 一种环戊酮的制备方法 | |
| US2927064A (en) | Refining of alpha-methylbenzyl ether | |
| KR101952349B1 (ko) | 추출증류를 이용한 ρ-자일렌 분리장치 및 이 장치를 이용한 분리방법 | |
| CN104130095B (zh) | 一种分离顺式十氢萘与反式十氢萘的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |