CN108014737A - 变流式反应器 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种反应设备,具体涉及一种变流式反应器,包括罐体、搅拌轴,所述搅拌轴上设有变流器,所述变流器包括与所述搅拌轴连接的循环叶轮,所述循环叶轮外周设有变流壳体,所述变流壳体上下贯通且其内腔从上至下由小变大。由于变流壳体的截面从上至下由小变大,固液相在圆锥体内的流速、压强由大变小,实现了周期性的固体晶粒表面冲刷、洗涤、夯实效应。本发明催使晶体在母液中成核‑‑‑长大‑‑‑‑成型过程中不断地、周期性加快和缓减固液两相的流速,使其在不同的截面上有大小不一的流速和压头,促使固相晶体在流速的变化冲刷和压力变化下,不断地长大、修正、夯实,克服了叠晶现象,增加了密度,减少了夹液和杂质,提高最终成品的质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种反应设备,具体涉及一种变流式反应器。
背景技术
在化工、医药、新能源材料的制备过程中,在获得最终成品时经常需要从母液中析出并逐步长大固体颗粒,而固体颗粒径的大小分布、形状、密度直接影响最终成品的质量。
现有技术想控制固体粒径大小、形状及密度的主要手段是通过温度、PH值、反应时间的控制或增加工艺流程,如洗晶、分离等。但上述工艺过程往往只能得到单一的粒径或形状或密度控制,很难同时获得大小均一的粒径、球状的形体及高密度。
发明内容
本发明针对上述问题,提供一种变流式反应器。
本发明所采取的技术方案如下:一种变流式反应器,包括罐体、搅拌轴,所述搅拌轴上设有变流器,所述变流器包括与所述搅拌轴连接的循环叶轮,所述循环叶轮外周设有变流壳体,所述变流壳体上下贯通且其内腔从上至下由小变大。
所述变流壳体为上小下大的圆锥体结构。
所述循环叶轮包括3-10个循环叶片。
所述循环叶轮接近变流壳体的底部设置,所述循环叶轮可将变流壳体内的物料向下方排出。
所述搅拌轴上设有搅拌桨,所述搅拌桨设置在变流器的下方,所述搅拌桨包括轮毂和弧形桨叶。
所述循环叶轮外周设有若干向上或向外延伸的凸起部,所述凸起部的外端部与变流壳体内壁固定连接。
所述弧形桨叶包括第一部分和第二部分,所述第一部分与轮毂连接,第二部分与第一部分连接,第一部分向下倾斜与垂线形成α的后退角,第二部分向上翘起与水平线形成β的上翘角,所述α为15-60°,所述β为10-45°。
所述弧形桨叶为3-9个。
本发明的有益效果如下:由于变流壳体的截面从上至下由小变大,固液相在圆锥体内的流速、压强由大变小,实现了周期性的固体晶粒表面冲刷、洗涤、夯实效应。本发明催使晶体在母液中成核---长大----成型过程中不断地、周期性加快和缓减固液两相的流速,使其在不同的截面上有大小不一的流速和压头,促使固相晶体在流速的变化冲刷和压力变化下,不断地长大、修正、夯实,克服了叠晶现象,增加了密度,减少了夹液和杂质,提高最终成品的质量。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为变流器的结构示意图。
图3为变流器的俯视图。
图4为搅拌桨的结构示意图。
图5为搅拌桨的俯视图。
图中,1,罐体;2,搅拌轴;3,搅拌桨;301,轮毂;302,弧形桨叶;303,第一部分;304,第二部分;4,变流器;5,循环叶轮;501,循环叶片;6,变流壳体;7,凸起部。
具体实施方式
下面结合附图以及具体实施例,可以更好地说明本发明。
一种变流式反应器,包括罐体1、搅拌轴2,所述搅拌轴2上设有变流器4,所述变流器4包括与所述搅拌轴2连接的循环叶轮5,所述循环叶轮外周设有变流壳体,所述变流壳体上下贯通且其内腔从上至下由小变大。由于变流壳体的截面从上至下由小变大,固液相在圆锥体内的流速、压强由大变小,实现了周期性的固体晶粒表面冲刷、洗涤、夯实效应。如图1所示,在搅拌轴转动的过程中催使晶体在母液中成核---长大----成型过程中不断地、周期性加快和缓减固液两相的流速,使其在不同的截面上有大小不一的流速和压头,促使固相晶体在流速的变化冲刷和压力变化下,不断地长大、修正、夯实,克服了叠晶现象,增加了密度,减少了夹液和杂质,提高最终成品的质量。
所述变流壳体6为上小下大的圆锥体结构。这样变流壳体的截面从上至下为不断由小变大且变化均匀,有利于固相晶体的夯实和均匀形成。也可以为不规则形状的结构。
所述循环叶轮5包括3-10个循环叶片501。
所述循环叶轮5接近变流壳体6的底部设置,所述循环叶轮5可将变流壳体6内的物料向下方排出。也可以接近变流壳体6的顶部设置,将物料向变流壳体6内引入。
所述循环叶轮5外周设有若干向上或向外延伸的凸起部7,所述凸起部7的外端部与变流壳体6内壁固定连接。这样循环叶轮5与变流壳体6内壁之间形成一定的间隙,可以防止固体物料在循环叶轮和变流壳体6内壁连接的部位聚集,另外,这样设计,相比循环叶轮与变流壳体直接连接,物料在变流壳体内流动可以更加流畅。
所述搅拌轴2上设有搅拌桨3,所述搅拌桨3设置在变流器4的下方,所述搅拌桨3包括轮毂301和弧形桨叶302。可以迅速分散、悬浮变流壳体6内排出的固液。
如图4所示,所述弧形桨叶302包括第一部分303和第二部分304,所述第一部分303与轮毂301连接,第二部分304与第一部分303连接,第一部分303向下倾斜与垂线形成α的后退角,第二部分304向上翘起与水平线形成β的上翘角,所述α为15-60°,所述β为10-45°。有较大的后退角和上翘角,能很好地将底部固液相物料上翻,与变流器排出的固液相交叉混合,提高反应速率。
所述弧形桨叶302为3-9个。
以上所述仅为本发明的一种实施例,并非用来限制本发明的保护范围;本发明的保护范围由权利要求书中的权利要求限定,并且凡是依发明所作的等效变化与修改,都在本发明专利的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种变流式反应器,包括罐体(1)、搅拌轴(2),其特征在于:所述搅拌轴(2)上设有变流器(4),所述变流器(4)包括与所述搅拌轴(2)连接的循环叶轮(5),所述循环叶轮(5)外周设有变流壳体(6),所述变流壳体(6)上下贯通且其内腔从上至下由小变大。
2.根据权利要求1所述的变流式反应器,其特征在于:所述变流壳体(6)为上小下大的圆锥体结构。
3.根据权利要求1所述的变流式反应器,其特征在于:所述循环叶轮(5)包括3-10个循环叶片(501)。
4.根据权利要求1所述的变流式反应器,其特征在于:所述循环叶轮(5)接近变流壳体(6)的底部设置,所述循环叶轮(5)可将变流壳体(6)内的物料向下方排出。
5.根据权利要求1所述的变流式反应器,其特征在于:所述循环叶轮(5)外周设有若干向上或向外延伸的凸起部(7),所述凸起部(7)的外端部与变流壳体(6)内壁固定连接。
6.根据权利要求1所述的变流式反应器,其特征在于:所述搅拌轴(2)上设有搅拌桨(3),所述搅拌桨(3)设置在变流器(4)的下方,所述搅拌桨(3)包括轮毂(301)和弧形桨叶(302)。
7.根据权利要求6所述的变流式反应器,其特征在于:所述弧形桨叶(302)包括第一部分(303)和第二部分(304),所述第一部分(303)与轮毂(301)连接,第二部分(304)与第一部分(303)连接,第一部分(303)向下倾斜与垂线形成α的后退角,第二部分(304)向上翘起与水平线形成β的上翘角,所述α为15-60°,所述β为10-45°。
8.根据权利要求6或7所述的变流式反应器,其特征在于:所述弧形桨叶(302)为3-9个。
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