CN108000909B - 一种非接触智能卡制造生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种非接触智能卡制造生产线，包括机架、PVC板料安装架、PVC覆盖板料卷的板料安装架、激光打孔模块、智能卡绕线加工模块、芯片焊接模块、超声波复合焊接模块、用于牵引输送PVC板料和PVC覆盖板料的牵引模块以及收集模块；沿着PVC板料的输送方向，所述激光打孔模块、智能卡绕线加工模块、芯片焊接模块、超声波复合焊接模块、牵引模块、收集模块依次设置在机架上；所述PVC板料安装架设置在激光打孔模块的后方，所述板料安装架设置在板料安装架的前方。本发明能够将各个非接触智能卡制造的加工模块连接在一起，并将PVC板料连续输送到各个加工模块中进行加工，减少了对PVC板料的运输次数，提高了生产效率以及加工精度。

Description

一种非接触智能卡制造生产线
技术领域
本发明涉及一种智能卡制造生产线，具体涉及一种非接触智能卡制造生产线。
背景技术
在非接触智能卡生产过程中，通常情况下需要经过以下加工模块：激光打孔模块、绕线加工模块、芯片焊接模块、超声波复合焊接模块以及裁切加工模块；经过上述加工模块的加工后，形成独立的智能卡板料单元，为后续其他加工提供半成品原料。
在现有技术中，各个加工模块互相独立，导致在完成前一个加工模块后需要将PVC板料单独转移到下一个加工模块上继续进行加工，从而导致加工过程中的运输繁琐，降低生产的连续性，严重影响生产效率以及加工精度。
发明内容
本发明目的在于克服现有技术的不足，提供一种非接触智能卡制造生产线，该生产线能够将各个加工模块连接在一起，在加工过程中减少对PVC板料的转移，能够连续地完成各项加工模块的加工，提高了生产效率以及加工精度。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
一种非接触智能卡制造生产线，其特征在于，包括机架、用于安装PVC板料卷的PVC板料安装架、用于安装PVC覆盖板料卷的板料安装架、进行激光打孔的激光打孔模块、对PVC板料进行绕线加工的智能卡绕线加工模块、芯片焊接模块、超声波复合焊接模块、用于牵引输送PVC板料和PVC覆盖板料的牵引模块以及收集模块；沿着PVC板料的输送方向，所述激光打孔模块、智能卡绕线加工模块、芯片焊接模块、超声波复合焊接模块、牵引模块、收集模块依次设置在机架上；所述PVC板料安装架设置在激光打孔模块的后方，所述板料安装架设置在板料安装架的前方；其中：
所述智能卡绕线加工模块包括设置在机架上的且均设有绕线加工工位的PVC板料输送通道、设置在每个绕线加工工位上的绕线设备以及能够带动所有设置在每个绕线加工工位上的绕线设备同时在X轴、Y轴或Z轴上移动的移动装置；每个所述绕线设备均设置在移动装置上，且每个绕线设备上设有与PVC板料的输送方向垂直设置的绕线机构，每个绕线机构对应一个绕线工位；所述移动装置包括带动绕线设备在X轴方向上移动的X轴移动机构、驱动所述X轴移动机构运动的X轴动力机构、带动绕线设备在Y轴方向上移动的Y轴移动机构、驱动所述Y轴移动机构运动的Y轴动力机构、带动绕线设备在Z轴方向上移动的Z轴移动
机构以及驱动所述Z轴移动机构运动的Z轴动力机构。
所述PVC板料输送通道的前方设有一个PVC板料安装架，该PVC板料安装架包括用于安装PVC板料卷的PVC板料卷安装杆，该PVC板料卷安装杆转动连接在PVC板料安装架上；
所述激光打孔模块包括发出激光的激光设备，该激光设备设置在PVC板料输送通道始端的上方，所述PVC板料从PVC板料卷中释放后输送到激光打孔模块的下方，并经过激光打孔后，再被输送到绕线加工工位中；
所述复合焊接模块包括设置在机架上的超声波支架、设置在超声波支架上的焊接滑行组件、两个分别设置在焊接滑行组件两端的超声波焊头、驱动焊接滑行组件在超声波支架上上下运动的焊接竖向动力机构；其中，两个所述超声波焊头均与超声波设备连接；所述超声波支架与焊接滑行组件之间设有用与引导焊接滑行组件在超声波支架上运动的焊头导向组件；所述超声波复合焊接模块将PVC板料和PVC覆盖板料复合焊接后形成智能卡板料；
所述芯片焊接模块包括将设置在PVC板料输送通道上方的焊接装置以及将芯片输送到焊接位置处的芯片输送装置；
在所述超声波复合焊接模块的前方设有用于输送复合焊接后的智能卡板料的送料模块；其中，所述送料模块包括用于夹紧待裁切的智能卡板料的夹紧机构以及驱动所述夹紧机构向前运动的送料动力机构；所述夹紧机构包括一对能够闭合或分离的用于夹紧待裁切的智能卡板料的夹紧组件以及驱动所述夹紧组件闭合或分离的夹紧动力机构；
所述裁切模块包括设置在机架上的裁切支架、设置在裁切支架上的用于裁切智能卡板料的切刀以及驱动切刀在裁切支架上上下运动的裁切动力机构；
所述牵引模块包括设置在机架上的支板、设置在支板上的牵引滑行组件、设置在牵引滑行组件上且用于夹紧已裁切的智能卡板料的夹持装置以及驱动所述牵引滑行组件在支板上运动的牵引动力机构；其中，在所述支板和牵引滑行组件之间设有用于引导牵引滑行组件在支板上沿着已裁切的智能卡板料的输送方向运动的牵引导向组件；所述夹持装置包括一对能够闭合或分离的且用于夹紧智能卡板料的夹持件以及驱动所述一对夹持件闭合或分离的夹持动力机构；
所述收集模块包括用于输送已裁切的智能卡板料的收集输送装置以及设置在收集输送装置末端的存放装置；其中，所述收集输送装置包括设置在机架上的用于输送已裁切的智能卡板料的收集皮带以及驱动所述收集皮带运动的皮带动力机构；所述存放装置包括设置在机架上的存放支架、设置在存放支架上且用于存放已裁切的智能卡板料的存放板以及驱动所述存放板上下运动的升降动力机构；所述存放板始终位于收集皮带末端的下方；
所述PVC覆盖板料从上方经过收集模块、牵引模块、裁切模块、送料模块以及超声波复合焊接模块后往下绕回超声波复合焊接模块中，并位于PVC板料的上面。
本发明的非接触智能卡制造生产线的工作原理是：
所述PVC板料卷和PVC覆盖板料卷上均设有多个并排设置的PVC绕线卡单元，且每个PVC绕线卡单元上设有多个PVC绕线卡(每个PVC绕线卡单元上的PVC绕线卡的个数和位置与所述绕线加工工位对应)。初始状态时，所述PVC覆盖板料的始端位于在PVC板料始端上，且两者同时穿过超声波复合焊接模块、送料模块以及裁切模块后，位于所述夹持机构上的夹持件之间。本发明一种非接触智能卡制造生产线的工作过程如下：
所述夹持动力机构驱动所述夹持件闭合，使得夹持件将PVC板料和PVC覆盖板料夹紧；所述牵引动力机构驱动所述牵引滑行组件向前运动一段距离，使得PVC板料卷以及PVC覆盖板料卷同时释放PVC板料以及PVC覆盖板料；当PVC板料上的PVC绕线卡单元向前运动到激光打孔模块上的激光设备的下方时，所述激光设备发出激光，对PVC板料上的PVC绕线卡进行激光打孔加工，使得所述PVC绕线卡上拥有用于与芯片配合的焊接位置；完成激光打孔加工后，所述牵引动力机构继续驱动所述牵引滑行组件向前运动，使得PVC板料上的下一个PVC绕线卡单元向前运动到激光设备的下方进行激光打孔加工。(当所述牵引滑行组件无法继续向前运动时，所述牵引动力机构停止继续驱动牵引滑行组件运动；所述夹持动力机构驱动所述夹持件分离，所述牵引动力机构驱动牵引滑行组件向前运动到裁切模块的前方位置，使得所述牵引滑行组件重新获得向前运动的空间；此时，所述夹持动力机构驱动夹持件闭合，将PVC板料和PVC覆盖板料夹紧，所述牵引动力机构继续驱动所述牵引滑行组件向前运动。)
所述牵引动力机构继续驱动所述牵引滑行组件向前运动，并将完成激光打孔的PVC绕线卡单元牵引输送到绕线加工工位中；此时，每个绕线加工工位对应一个PVC绕线卡单元；随后，每个绕线设备上的绕线机构对各自对应的PVC绕线卡单元上的PVC绕线卡进行定位调整，使得PVC绕线单元上的PVC绕线卡定位准确，从而保证后续向前输送的所有PVC绕线卡单元上的PVC绕线卡均能够准确绕线；定位完毕后，开始对PVC绕线卡进行绕线加工，具体过程为：所述Z轴动力机构驱动Z轴移动机构往下运动，直至每条PVC输送通道上的所有设置在绕线设备上的绕线机构到达对应PVC绕线卡上绕线的始端位置；所述X轴动力机构驱动X轴移动机构运动，所述Y轴动力机构驱动Y轴移动机构运动，使得每个绕线机构在与它对应的PVC绕线卡上同时做矩形环绕运动，从而使得多条PVC板料输送通道上的绕线设备同步工作，在PVC绕线卡上绕制出矩形的线圈，绕线完毕后，所述Z轴动力机构驱动所述Z轴移动机构往上移动，并带动所有绕线设备同时往上运动，完成第一个PVC绕线卡单元的绕线；紧接着，所述牵引动力机构继续驱动所述牵引滑行组件向前运动，使得PVC板料卷释放PVC板料，并向前输送，从而使得下一个PVC绕线单元输送到绕线加工工位中；由于每条PVC板料输送通道上的第一个PVC绕线卡单元已经与对应的绕线机构进行定位调整，因此，后续的所有PVC绕线卡单元无需再重复定位，直接开始绕线加工即可；重复上述步骤，不断地对PVC板料进行激光打孔加工和绕线加工。
当完成绕线加工后的PVC板料由牵引模块牵引输送到芯片焊接模块中时，所述芯片输送装置将待焊接芯片输送到PVC绕线卡单元上的每个PVC绕线卡的芯片待焊接处，随后，所述芯片焊接模块将待焊接芯片焊接在各个PVC绕线卡上；芯片焊接完毕后，所述牵引模块继续牵引输送PVC板料向前运动，继续对后面已绕线的PVC板料进行芯片焊接加工。
当已经进行芯片焊接的PVC板料输送到超声波复合焊接模块中时，由于所述PVC覆盖板料从上方经过收集模块、牵引模块、裁切模块、送料模块以及超声波复合焊接模块后往下绕回超声波复合焊接模块中，并位于PVC板料的上面，因此，直接开始进行复合焊接加工；所述焊接竖向动力机构驱动所述焊接滑行组件向下运动，使得两个设置在焊接滑行组件上的超声波焊头同时向下运动，从而使得所述超声波焊头对PVC覆盖板料上的待焊接位置进行复合焊接加工，最终使得所述已绕线PVC板料与PVC覆盖板料焊接在一起；复合焊接加工完毕后，所述焊接竖向动力机构驱动所述焊接滑行组件向上运动，使得两个所述超声波焊头向上运动，并离开待焊接加工位置；紧接着，所述牵引模块继续对PVC板料进行牵引输送，使得PVC覆盖板料上的下一个待焊接位置输送到复合焊接工位中；重复上述复合焊接的加工步骤，完成复合焊接加工，形成智能卡板料。
当所述智能卡板料由牵引模块牵引输送到裁切模块中时，智能卡板料上的待裁切处位于裁切工位；此时，所述裁切动力机构驱动所述切刀向下运动，使得所述切刀将智能卡板料切断；紧接着，所述牵引动力机构继续驱动所述牵引滑行组件向前运动，使得夹持住已裁切的智能卡板料的牵引机构向前运动，从而使得所述已裁切的智能卡板料向前运动并完全离开裁切工位；这时候，牵引动力机构停止驱动牵引滑行组件运动，所述夹持动力机构驱动夹持机构上的一对夹持件分离，使得所述已裁切的智能卡板料向下掉落到收集皮带上，完成这一智能卡板料的裁切。
所述升降动力机构驱动所述存放板向上运动，根据存放板与收集皮带末端之间所设定的高度差，所述存放板运动到收集皮带末端下方的指定位置上；接着，由输送装置将裁切后的智能卡板料输送到收集皮带上；随后，所述皮带动力机构驱动所述收集皮带运动，将收集皮带上的已裁切的智能卡板料输送到收集皮带的末端，并随惯性掉落在所述存放板上；不断重复上述过程，直至掉落在存放板上的智能卡板料的叠放到一定高度(通常情况下为叠放的智能卡板料与收集皮带的高度平齐时)；随后，所述升降动力机构驱动存放板向下运动，使得所述叠放在存放板上的位于最高的已裁切智能卡板料与收集皮带的末端之间的高度差为设定值；紧接着，所述皮带动力机构继续驱动所述收集皮带运动，将已裁切的智能卡板料输送到存放板上，继续进行智能卡板料的收集；如此不断地工作，直至在存放板上叠放满智能卡板料；此时，将存放板上叠放好的智能卡板料搬走，重新开始智能卡板料的收集。
完成复合焊接加工而未进行裁切加工的智能卡板料由于没有穿过裁切模块，因此，所述牵引模块不能将智能卡板料夹住并往前输送；此时，所述送料动力机构驱动所述送料滑行连接板运动到超声波复合焊接模块的前方，随后，所述夹紧动力机构驱动所述夹紧组件闭合，使得所述夹紧组件将所述智能卡板料夹紧；紧接着，所述送料动力机构驱动所述送料滑行组件向前运动，使得后面的PVC板料能够向前输送的同时，能够将智能卡板料的始端(经过裁切后的切口处)输送到裁切模块的前方，以致所述牵引模块中的夹持装置能够对智能卡板料进行夹紧并牵引输送，保证能够连续地对PVC板料进行加工以及对智能卡板料进行收集。
本发明的一个优选方案，其中，所述PVC板料输送通道上设有多个沿着PVC板料输送方向排列设置的绕线加工工位，且每个绕线加工工位上均设有绕线设备；每个所述绕线加工工位上还设有X轴移动机构以及Z轴移动机构；其中，每个绕线加工工位上的绕线设备均设置在对应的Z轴移动机构上，每个所述Z轴移动机构设置在对应的X轴移动机构上；所述Y轴移动机构上设有与所有所述X轴移动机构连接的固定连接架；每个X轴动力机构和每个Z轴动力机构均与控制系统连接。
本发明的一个优选方案，其中，所述激光装置包括设置在PVC板料输送通道始端的激光安装板、两个设置在激光安装板两端且用于发出激光的激光设备、两个将激光反射在PVC板料上的激光反射装置、驱动两个所述激光反射装置在激光安装板上沿着X轴方向运动的横向动力机构以及用于引导激光反射装置在激光安装板上运动的激光导滑组件；所述激光导滑组件包括两条设置在激光安装板上的激光导轨以及与两条激光导轨配合且设置在激光反射装置底面的激光滑块；所述激光反射装置与激光设备沿着X轴的方向在同一直线上；在所述激光安装板上的两条激光导轨之间设有用于将激光反射作用在PVC板料上的激光槽。
本发明的一个优选方案，其中，所述超声波支架包括设置在机架上的焊接底板、设置在焊接底板两端的侧板以及设置在侧板上端的顶板；所述焊接滑行组件设置在顶板的下方；所述焊头导向组件包括两对分别设置在两个侧板相对一侧的竖向导轨以及两对分别设置在焊接滑行组件两端的且分别与两对所述竖向导轨匹配的竖向滑块。
本发明的一个优选方案，其中，在顶板的下方设有两个用于压紧PVC覆盖板料和已绕线PVC板料的压紧机构，每个压紧机构包括与所述顶板连接的压紧连接架、设置在压紧连接架上的压紧气缸以及设置在压紧气缸的伸缩件上的压紧块；所述压紧连接架包括与顶板前后两端连接的连接竖板以及设置在连接竖板之间的连接横板；所述压紧气缸设置在连接横板的底面。
本发明的一个优选方案，其中，所述牵引滑行组件包括牵引连接板以及设置在牵引连接板上的用于安装夹持装置的安装横梁；所述牵引导向组件包括两条沿着智能卡板料的输送方向平行设置在支板上的牵引滑行导轨以及两组设置在牵引连接板上且分别与两条所述牵引滑行导轨匹配的牵引滑块；所述牵引动力机构的动力输出件与所述牵引连接板连接。
本发明的一个优选方案，其中，所述牵引动力机构包括主动转动轮、从动转动轮、环绕在主动转动轮和从动转动轮之间的同步带以及驱动主动转动轮转动的转动电机；沿着智能卡板料的输送方向，所述主动转动轮设置在支板上一端的中间，所述从动转动轮设置在支板上另一端的中间，所述同步带与牵引滑行导轨平行；所述牵引连接板中设有用于与同步带固定连接的同步带连接。
本发明的一个优选方案，其中，所述裁切支架包括设置在机架上的裁切底板、两个分别设置在裁切底板两端的裁切侧板、设置在两个裁切侧板之间的滑行连接板以及设置在两个裁切侧板和滑行连接板上端的裁切顶板；所述滑行连接板与裁切底板的顶面之间设有用于智能卡生产板料穿过的间隙；所述滑行连接板的后面设有切刀安装板，所述切刀安装在切刀安装板的下端；在所述切刀安装板与滑行连接板之间设有用于引导切刀安装板上下运动的裁切导向组件；所述裁切导向组件包括两条平行设置在滑行连接板上的裁切导轨以及两个设置在切刀安装板上且分别与两条裁切导轨匹配的裁切滑块；所述裁切动力机构的动力输出件与所述切刀安装板的上端中间连接。
本发明的一个优选方案，其中，所述存放支架包括设置在机架上的下固定板组以及设置在下固定板组正上方的上固定板组；所述下固定板组包括两个相对设置的下固定板，所述上固定板组包括两个相对设置的上固定板；所述升降动力机构包括升降电机、两组升降丝杆传动机构以及用于连接升降电机与两组升降丝杆传动机构的齿轮链条组件；所述两组升降丝杆传动机构的升降丝杆分别设置在两个下固定板上，并穿过所对应的上固定板；所有所述升降丝杆上的升降丝杆螺母均与存放板连接；所述齿轮链条组件包括设置在每个升降丝杆上端和升降电机的动力输出轴上的同步齿轮以及环绕在所有同步齿轮上的同步链条。
本发明的一个优选方案，其中，每组升降丝杠传动机构的升降丝杆上的升降丝杆螺母上设有用于支承存放板的升降板，该升降板包括与升降丝杆螺母固定连接的升降固定板以及垂直设置在升降固定板下端且用于支承存放板的支承板；在所述存放板的底面设有四个万向轮，且在存放板的一侧设有手拉架；所述万向轮、存放板以及手拉架形成存放拉车；当所述升降板下降到最低处时，所述设置在存放板底面的万向轮着地。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
本发明能够将各个非接触智能卡制造的加工模块连接在一起，并将PVC板料连续输送到各个加工模块中进行加工，减少了对PVC板料的运输次数，提高了生产效率以及加工精度。
附图说明
图1为本发明一种非接触智能卡制造生产线的主视图。
图2为本发明一种非接触智能卡制造生产线的立体结构示意图。
图3为图1中PVC板料安装架、激光打孔模块以及智能卡模块绕线加工模块的的立体结构示意图。
图4为图3中PVC板料释放输送机构和激光打孔模块的立体结构示意图。
图5为图3中PVC板料释放输送机构的立体结构示意图。
图6为图3中PVC板料释放输送机构另一方向的立体结构示意图。
图7为图3中激光安装板的立体结构示意图。
图8为图3中智能卡绕线加工模块的主视图。
图9为图3中智能卡绕线加工模块的立体结构示意图。
图10为图8中绕线设备以及移动装置的主视图。
图11为图8中绕线设备以及移动装置的左视图。
图12为图8中绕线设备以及移动装置的立体结构示意图。
图13为图8中绕线设备以及移动装置的另一方向的立体结构示意图。
图14为Z轴移动机构的爆炸视图。
图15为绕线机构以及绕线机构的立体结构示意图。
图16图14中中间连接板的立体结构示意图。
图17为X轴移动机构的立体结构示意图。
图18为X轴连接板的主视图。
图19为图17中中间连接板的立体结构示意图。
图20为Y轴移动机构的立体结构示意图。
图21为X轴移动机构、Z轴移动机构、辅助Z轴移动机构、固定连接架以及Y轴滑动板的立体结构示意图。
图22为辅助Z轴移动机构的立体结构示意图。
图23为辅助Z轴移动机构的另一方向的立体结构示意图。
图24为图1中超声波复合焊接模块以及板料安装架的立体结构示意图。
图25为图24中复合焊接工位的立体结构示意图。
图26为图25中省去侧板和顶板的立体结构示意图。
图27为图26中顶板、侧板、底板以及竖向导轨的立体结构示意图。
图28为图26中顶板的立体结构示意图。
图29为图26中焊接滑行组件的立体结构示意图。
图30为图26中滑动连接块的立体结构示意图。
图31为板料卷安装架的立体结构示意图。
图32为图26中压紧机构的立体结构示意图。
图33为图26中高度调节组件的爆炸图。
图34为图10中空心座的立体结构示意图。
图35为图26中滑动连接块、竖向滑块和高度压块的左视图。
图36为图1中超声波复合焊接模块以及牵引模块的左视图。
图37为图1中超声波复合焊接模块以及牵引模块的俯视图。
图38为图1中超声波复合焊接模块以及牵引模块的立体结构示意图。
图39为图37中送料模块的立体结构示意图。
图40为图39中省去夹紧机构的立体结构示意图。
图41为图39中夹紧机构的左视图。
图42为图39中夹紧机构的立体结构示意图。
图43为图42中滚轮组件的立体结构示意图。
图44为图42中夹紧运动板的立体结构示意图。
图45为图42中夹紧运动板的左视图。
图46为图36中裁切装置的立体结构示意图。
图47为图46中省去顶板和侧板的立体结构示意图。
图48为图46中省去顶板和侧板的左视图。
图49为图46中底板的立体结构示意图。
图50为图46中滑行连接板和牵引导向组件的立体结构示意图。
图51为图46中压板机构的立体结构示意图。
图52为图36中牵引模块的立体结构示意图。
图53为图52中省去夹持装置的立体结构示意图。
图54为图52中支板、牵引导向组件以及牵引动力机构的立体结构示意图。
图55为支板的立体结构示意图。
图56为横梁和夹持装置的立体结构示意图。
图57为牵引连接板和同步带连接块的立体结构示意图。
图58为牵引连接板的立体结构示意图。
图59为图41中固定块的立体结构示意图。
图60为图41中夹紧块的立体结构示意图。
图61为图40中夹持装置的立体结构示意图。
图62为图1中收集模块的立体结构示意图。
图63为图62中的收集输送装置的立体结构示意图。
图64为图63中的收集导向板的立体结构示意图。
图65为图62中存放装置的立体结构示意图。
图66为图65中升降动力结构、上固定板组、下固定板组以及升降板的立体结构示意图。
图67为存放小车的立体结构示意图。
图68为板料纠正机构的立体结构示意图。
图69为升降板的立体结构示意图。
图70为存放板的立体结构示意图。
图71为定位滚轮组件的立体结构示意图。
图72为图25中超声波焊头的立体结构示意图。
图73为裁切支架上省去裁切顶板和压板机构的立体结构示意图。
图74为裁切支架上省去裁切顶板和压板机构的另一方向的立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明作进一步描述，但本发明的实施方式不仅限于此。
参见图1-图71，本实施例的一种非接触智能卡制造生产线，包括机架1、用于安装PVC板料卷的PVC板料安装架25b、用于安装PVC覆盖板料卷的板料卷安装架9c、进行激光打孔的激光打孔模块A、对PVC板料进行绕线加工的智能卡绕线加工模块B、芯片焊接模块C、超声波复合焊接模块D、用于牵引输送PVC板料和PVC覆盖板料的牵引模块F以及收集模块G；沿着PVC板料的输送方向，所述激光打孔模块A、智能卡绕线加工模块B、芯片焊接模块C、超声波复合焊接模块D、牵引模块F、收集模块G依次设置在机架1上；所述PVC板料安装架25b设置在激光打孔模块A的后方，所述板料卷安装架9c设置在板料安装架的前方；其中：
所述智能卡绕线加工模块B包括设置在机架1上的且均设有绕线加工工位的PVC板料输送通道、设置在每个绕线加工工位上的绕线设备以及能够带动所有设置在每个绕线加工工位上的绕线设备同时在X轴、Y轴或Z轴上移动的移动装置；每个所述绕线设备均设置在移动装置上，且每个绕线设备上设有与PVC板料的输送方向垂直设置的绕线机构，每个绕线机构对应一个绕线工位；所述移动装置包括带动绕线设备在X轴方向上移动的X轴移动机构、驱动所述X轴移动机构运动的X轴动力机构、带动绕线设备在Y轴方向上移动的Y轴移动机构、驱动所述Y轴移动机构运动的Y轴动力机构、带动绕线设备在Z轴方向上移动的Z轴移动机构以及驱动所述Z轴移动机构运动的Z轴动力机构。
所述PVC板料输送通道的前方设有一个PVC板料安装架，该PVC板料安装架包括用于安装PVC板料卷的PVC板料卷安装杆，该PVC板料卷安装杆转动连接在PVC板料安装架上：
所述激光打孔模块A包括发出激光的激光设备，该激光设备设置在PVC板料输送通道始端的上方，所述PVC板料从PVC板料卷中释放后输送到激光打孔模块A的下方，并经过激光打孔后，再被输送到绕线加工工位中；
所述复合焊接模块包括设置在机架1上的超声波支架、设置在超声波支架上的焊接滑行组件、两个分别设置在焊接滑行组件两端的超声波焊头、驱动焊接滑行组件在超声波支架上上下运动的焊接竖向动力机构；其中，两个所述超声波焊头均与超声波设备连接；所述超声波支架与焊接滑行组件之间设有用与引导焊接滑行组件在超声波支架上运动的焊头导向组件；所述超声波复合焊接模块D将PVC板料和PVC覆盖板料复合焊接后形成智能卡板料；
所述芯片焊接模块C包括将设置在PVC板料输送通道上方的焊接装置以及将芯片输送到焊接位置处的芯片输送装置；
在所述超声波复合焊接模块D的前方设有用于输送复合焊接后的智能卡板料的送料模块1d；其中，所述送料模块1d包括用于夹紧待裁切的智能卡板料的夹紧机构以及驱动所述夹紧机构向前运动的送料动力机构；所述夹紧机构包括一对能够闭合或分离的用于夹紧待裁切的智能卡板料的夹紧组件以及驱动所述夹紧组件闭合或分离的夹紧动力机构；
所述裁切模块E包括设置在机架1上的裁切支架、设置在裁切支架上的用于裁切智能卡板料的切刀以及驱动切刀在裁切支架上上下运动的裁切动力机构；
所述牵引模块F包括设置在机架1上的支板、设置在支板上的牵引滑行组件、设置在牵引滑行组件上且用于夹紧已裁切的智能卡板料的夹持装置以及驱动所述牵引滑行组件在支板上运动的牵引动力机构；其中，在所述支板和牵引滑行组件之间设有用于引导牵引滑行组件在支板上沿着已裁切的智能卡板料的输送方向运动的牵引导向组件；所述夹持装置包括一对能够闭合或分离的且用于夹紧智能卡板料的夹持件以及驱动所述一对夹持件闭合或分离的夹持动力机构；
所述收集模块G包括用于输送已裁切的智能卡板料的收集输送装置以及设置在收集输送装置末端的存放装置；其中，所述收集输送装置包括设置在机架1上的用于输送已裁切的智能卡板料的收集皮带以及驱动所述收集皮带运动的皮带动力机构；所述存放装置包括设置在机架1上的存放支架、设置在存放支架上且用于存放已裁切的智能卡板料的存放板以及驱动所述存放板上下运动的升降动力机构；所述存放板始终位于收集皮带末端的下方；
所述PVC覆盖板料从上方经过收集模块G、牵引模块F、裁切模块E、送料模块1d以及超声波复合焊接模块D后往下绕回超声波复合焊接模块D中，并位于PVC板料的上面。
参见图3-图23，所述智能卡绕线加工模块B包括两条并排设置在机架1上的且均设有绕线加工工位的PVC板料输送通道2b、设置在每个绕线加工工位上的绕线设备b3以及能够带动所有设置在每个绕线加工工位上的绕线设备3b同时在X轴、Y轴或Z轴上移动的移动装置；每个所述绕线设备3b均设置在移动装置上，且每个绕线设备3b上设有与PVC板料的输送方向垂直设置的绕线机构4b，每个绕线机构4b对应一个绕线工位；所述移动装置包括带动绕线设备3b在X轴方向上移动的X轴移动机构、驱动所述X轴移动机构运动的X轴动力机构、带动绕线设备3b在Y轴方向上移动的Y轴移动机构、驱动所述Y轴移动机构运动的Y轴动力机构、带动绕线设备3b在Z轴方向上移动的Z轴移动机构以及驱动所述Z轴移动机构运动的Z轴动力机构。
智能卡绕线加工模块B上的每条所述PVC板料输送通道2b的前方对应一个PVC板料安装架25b；每个所述PVC板料安装架25b包括用于安装PVC板料卷26b的PVC板料卷安装杆25-1b，该PVC板料卷安装杆25-1b转动连接在PVC板料安装架25b上；
所述激光打孔模块A包括发出激光的激光设备24-1b，该激光设备24-1b设置在PVC板料输送通道2b始端的上方，所述PVC板料从PVC板料卷26b中释放后输送到激光打孔模块A的下方，并经过激光打孔后，再被输送到绕线加工工位中。
参见图4-图6，每个所述PVC板料安装架25b还包括PVC板料支架以及设置在PVC板料支架上的用于驱动所述PVC板料卷安装杆25-1b转动的板料释放动力机构25-2b。设置这样的PVC板料安装架25b，能够通过板料释放动力机构25-2b驱动PVC板料卷安装杆25-1b转动，使得设置在PVC板料卷安装杆25-1b上的PVC板料卷26b转动，并自动释放PVC板料，从而使得所述牵引模块F更加容易对PVC板料进行输送。
参见图4-图6，在所述PVC板料安装架25b上还包括用于张紧PVC板料的张紧滚轴组件，该张紧滚轴组件包括后张紧滚轴25-3b、与后张紧滚轴25-3b等高且设置在后张紧滚轴25-3b前方的前张紧滚轴25-4b以及设置在后张紧滚轴25-3b和前张紧滚轮下方中间的中间张紧滚轴25-5b；所述PVC板料从PVC板料卷26b上释放出来，依次绕过后张紧滚轴25-3b、中间张紧滚轴25-5b、前张紧滚轴25-4b以及换向滚轴25-7b后，到达激光打孔加工工位。这样能够使得PVC板料在输送过程中张紧，防止过松；同时，换向滚轴25-7b的设置能够保证PVC板料顺利进入激光设备24-1b的下方，进行激光打孔加工。
参见图2-图4，所述PVC板料安装架25b与激光打孔模块A之间设有辅助张紧滚轴组件，该辅助张紧滚轴组件包括后辅助张紧滚轴25-6b以及设置在后辅助张紧滚轴25-6b前方且与后辅助张紧滚轴25-6b等高设置的前辅助张紧滚轴25-8b；所述辅助张紧滚轴组件的上方设有保护平板；所述PVC板料依次经过后张紧滚轴25-3b、中间张紧滚轴25-5b、前张紧滚轴25-4b、后辅助张紧滚轴25-6b、前张紧滚轴25-4b以及换向滚轴25-7b后，到达激光设备24-1b的下方。通过设置上述辅助张紧滚轴组件，使得PVC板料在输送过程中张紧力更大，从而使得PVC板料更加安全地输送到PVC板料输送通道2b上；在辅助张紧滚轴组件的上方设有保护平板，使得PVC板料在输送过程中避免工作人员或其他物品与经过辅助张紧滚轴的PVC板料产生碰撞；同时，能够在保护平板上放置工具，增加了空间的利用率。
参见图4和图7，所述激光打孔模块A包括设置在每条PVC板料输送通道2b始端的激光安装板24-2b、两个设置在激光安装板24-2b两端且用于发出激光的激光设备24-1b、两个将激光反射在PVC板料上的激光反射装置24-3b、驱动两个所述激光反射装置24-3b在激光安装板24-2b上沿着X轴方向运动的横向动力机构以及用于引导激光反射装置24-3b在激光安装板24-2b上运动的激光导滑组件；所述激光导滑组件包括两条设置在激光安装板24-2b上的激光导轨24-21b以及与两条激光导轨24-21b配合且设置在激光反射装置24-3b底面的激光滑块24-22b；所述激光反射装置24-3b与激光设备24-1b沿着X轴的方向在同一直线上；在所述激光安装板24-2b上的两条激光导轨24-21b之间设有用于将激光反射作用在PVC板料上的激光槽24-23b。
上述激光打孔模块的工作原理是：初始状态下，两个所述激光反射装置24-3b位于激光安装板24-2b的中间或者两端，以下描述的初始状态为激光反射装置24-3b位于激光安装板24-2b的中间。首先，所述PVC板料输送到PVC板料输送通道2b的始端，且PVC板料上的PVC绕线卡单元在激光槽24-23b对应处时，两个所述激光设备24-1b工作，发出激光；由于所述激光设备24-1b与激光反射装置24-3b沿着X轴方向在同一直线上，因此，两个激光设备24-1b所发出的激光分别照射在相对应的激光反射装置24-3b上，经过激光反射装置24-3b的向下九十度反射后，通过激光槽24-23b，照射在PVC板料上的PVC绕线卡的待打孔位置处，同时完成这两个PVC绕线卡的打孔；接着，所述横向动力机构同时驱动两个激光反射装置24-3b运动，使得两个所述激光反射装置24-3沿着X轴方向相互反向移动，分别移动到下一个PVC绕线卡的待打孔位置处上方，继续开始激光打孔；重复上述步骤，将这一PVC绕线卡单元上的PVC绕线卡完成打孔；当下一PVC绕线卡单元输送到激光槽24-23b对应处时，继续开始激光打孔。通过设置两个激光设备24-1b以及两个激光反射装置24-3b，同一时间内能够完成两个PVC绕线卡的打孔，提高了打孔的效率；通过设置激光导滑组件，使得激光反射装置24-3b在X轴方向上移动，从而使得通过控制激光的反射装置的移动就能够将激光反射在同一PVC绕线卡单元上的不同PVC绕线卡上，并完成激光打孔，设计巧妙，提高了生产效率的同时，减少了激光设备24-1b的使用数量，降低了生产成本。
参见图8-图13，每条所述PVC板料输送通道2b上设有多个沿着PVC板料输送方向排列设置的绕线加工工位，且每个绕线加工工位上均设有绕线设备3b；每个所述绕线加工工位上还设有X轴移动机构以及Z轴移动机构；其中，每个绕线加工工位上的绕线设备3b均设置在对应的Z轴移动机构上，每个所述Z轴移动机构设置在对应的X轴移动机构上；所述Y轴移动机构上设有与所有所述X轴移动机构连接的固定连接架6b；每个X轴动力机构和每个Z轴动力机构均与控制系统连接。通过在每条PVC板料输送通道2b上设置多个绕线加工工位，且在每个绕线加工工位上均设有绕线设备3b，增加了同一时间内加工PVC绕线卡的数量，使得本发明能够短时间内加工出大量已绕线的PVC绕线卡，有效地提高生产效率；另外，通过设置上述移动装置，使得在绕线加工过程中，实现所有绕线设备3b上的绕线机构4b能够同步工作，对各自所对应的PVC绕线卡进行绕线加工，保证了绕线加工的精度。
图10-图13，所述Z轴移动机构包括中间连接板7b以及设置在中间连接板7b后面的用于安装绕线机构4b的绕线机构安装板12b；在所述中间连接板7b和绕线机构安装板12b之间设有用于引导绕线机构安装板12b在中间连接板7b上沿着Z轴方向运动的Z轴导向组件16b；所述Z轴导向组件16b包括两条平行设置在中间连接板7b后面两端的Z轴滑动导轨16-2b以及两组设置在绕线机构4b上的且分别与两条Z轴滑动导轨16-2b匹配的Z轴滑块16-1b；所述Z轴动力机构包括Z轴驱动电机10b以及Z轴丝杆传动机构17b；所述Z轴驱动电机10b通过联轴器19b与所述Z轴丝杆传动机构17b中的Z轴丝杆17-2b连接；所述Z轴驱动电机10b设置在中间连接板7b的上端中间，所述Z轴丝杆传动机构17b设置在中间连接板7b的后面中间，且所述Z轴丝杆传动机构17b中的Z轴丝杆螺母17-1b与绕线机构安装板12b固定连接。设置上述Z轴移动机构，使得设置在绕线机构安装板12b上的绕线机构4b在Z轴驱动电机10b的驱动下能够上下运动；通过设置两条Z轴滑动导轨16-2b，使得绕线设备在运动过程中更加稳定，保证能够正常进行绕线。
参见图15，所述绕线机构安装板12b的后面设有两条沿着X轴方向平行设置的调节导轨12-2b，每条调节导轨12-2b上均设有用于与绕线机构4b连接的调节滑块；在两条所述调节导轨12-2b之间设有穿过多个绕线机构4b的调节螺纹杆12-3b，每个绕线机构4b的两侧均设有设置在调节螺纹杆12-3b上的用于锁紧绕线机构4b的螺纹锁紧块4-1b。通过设置这样的绕线机构安装板12b，使得每个绕线机构4b能够单独在X轴方向上移动，有利于调节绕线机构4b的位置，从而使得对PVC绕线卡的定位更加准确；所述螺纹锁紧块4-1b的设置，能够通过螺栓将绕线机构4b锁紧在调节螺纹杆12-3b上，避免绕线机构4b在工作过程中发生移动，影响绕线质量。
参见图10-图14，所述中间连接板7b的后面上方设有用于放置铜线圈5b的线圈架14b，该线圈架14b包括设置在中间连接板7b上端两侧的线圈连接板以及设置在线圈连接板上的线圈固定板；所述铜线圈5b放置在线圈固定板上。通过在中间连接板7b的后面上方设置用于放置铜线圈5b线圈架14b，有利于铜线的释放；同时，使得整个装置更加紧凑，设计更加合理。另外，中间连接板7b上设有两个通孔，这样能够减轻装置的重量，有利于绕线设备3b的移动。
参见图10-图13和图17-图19，每个所述X轴移动机构设置在中间连接板7b的前面；所述X轴移动机构包括设置在中间连接板7b前面的X轴连接板15b以及设置在中间连接板7b与X轴连接板15b之间且用于引导X轴连接板15b在中间连接板7b上沿着X轴方向运动的X轴导向组件21b；所述X轴导向组件21b包括两条平行设置在X轴连接板15b后面的X轴滑动导轨21-1b以及两组设置在中间连接板7b前面且分别与两条所述X轴滑动导轨21-1b匹配的X轴滑块21-2b；所述X轴动力机构包括X轴驱动电机18b以及设置在X轴连接板15b前面的X轴丝杆传动机构20b；所述X轴驱动电机18b通过皮带与X轴丝杆传动机构20b的X轴丝杆20-1b连接；所述X轴丝杆传动机构20b中的X轴丝杆螺母20-2b与中间连接板7b的前面固定连接。通过设置上述X轴移动机构，使得X轴动力机构驱动中间连接板7b左右运动时，所述绕线机构4b能够随中间连接板7b一起左右运动；并且，上述结构简单，便于制造，有利于降低成本。
参见图17，所述X轴丝杆螺母20-2b上设有X轴丝杆螺母连接板20-3b，该X轴丝杆螺母连接板20-3b一端设置在X轴丝杆螺母20-2b的上端，另一端与中间连接板7b连接，设置这样的X轴丝杆螺母连接板20-3b，便于与中间连接板7b与X轴丝杆螺母20-2b连接，实现X轴丝杆传动机构20b对中间连接板7b的控制。
参见图10-图13，所述固定连接架6b设置在各个所述X轴连接板15b的两侧；所述Y轴移动机构设置在PVC板料输送通道2b的下方，且与固定连接架6b的底面连接；所述Y轴移动机构包括与各个固定连接架6b连接的Y轴滑动板13b以及设置在Y轴滑动板13b与机架1之间的用于引导Y轴滑动板13b沿着Y轴方向运动的Y轴导向组件11b；所述Y轴导向组件11b包括两条平行设置在机架1上的Y轴滑动导轨11-1b以及两组设置在Y轴滑动板13b底面且分别与两条所述Y轴滑动导轨11-1b匹配的Y轴滑块11-2b；所述Y轴动力机构包括Y轴驱动电机8b以及Y轴丝杆传动机构9b，所述Y轴驱动电机8b通过皮带与Y轴丝杆传动机构9b的Y轴丝杆9-1b连接；所述Y轴丝杆传动机构9b的Y轴丝杆螺母9-2b与Y轴滑动板13b连接。通过设置这样的Y轴移动机构，使得Y轴动力机构驱动Y轴滑动板13b前后运动时，所述X轴移动机构、Z轴移动机构以及设置在Z轴移动机构上的绕线设备同时随Y轴滑动板13一起前后运动。
参见图20，所述Y轴滑动板13b包括多个独立设置的Y轴滑行板，每个Y轴滑行板与每个设置在X轴连接板15b上的固定连接架6b连接；所述Y轴丝杆传动机构9b上设有多个Y轴丝杆螺母9-2b，且每个Y轴丝杆螺母9-2b与每个Y轴滑行板一一固定连接。通过设置上述Y轴滑动板13b，一方面，能够减轻Y轴滑动板13b的重量；另一方面，通过多个独立的Y轴滑行板与每个X轴连接板15b上的固定连接架6b连接，便于装置的安装以及维修。
所述PVC板料输送通道2b上设有用于吸住PVC板料的吸风板，该吸风板上设有吸风孔2-1b。通过在PVC板料输送通道2b上设置吸风板，使得在绕线过程中能够将PVC板料吸住，避免PVC板料在绕线加工过程中位置发生偏移，影响正常加工。
参见图10-图13和图17，所述固定连接架6b包括与X轴连接板15b连接的连接立板6-1b以及设置在连接立板6-1b下端的连接平板6-2b，所述连接平板6-2b与所述Y轴滑动板13b连接。通过设置这样的固定连接架6b，实现将X轴连接板15b与设置在PVC板料输送通道2b下方的Y轴滑动板13b的连接，使得整个装置更加紧凑，并且结构简单，便于制造。
参见图3和图21-图23，每条PVC板料输送通道2b上设有两个绕线加工工位；其中，这两条PVC板料输送通道2b上相邻的绕线加工工位的X轴连接板15b相连在一起，且在这两条PVC板料输送通道2b上相邻的绕线加工工位之间设有用于同时驱动相邻的两个绕线设备3b一起上下运动的辅助Z轴移动机构22b以及驱动所述辅助Z轴移动机构22b上下运动的辅助Z轴动力机构22-1b；所述辅助Z轴移动机构2b2包括设置在X轴连接板15b上的辅助中间连接板22-2b以及设置在辅助中间连接板22-2b前面的用于与相邻的两个绕线机构安装板12b连接的固定连接板22-3b；所述辅助中间连接板22-2b的后面设有与X轴连接板15b上的X轴滑动导轨21-1b匹配的辅助X轴滑块22-5b；所述辅助Z轴动力机构22-1b包括设置在辅助中间连接板22-2b上的辅助Z轴丝杆传动机构以及设置在辅助中间连接板22-2b上端的辅助Z轴驱动电机；所述辅助Z轴丝杆传动机构的辅助Z轴丝杆螺母22-4b与所述固定连接板22-3b连接。设置两条PVC板料输送通道2b，便于工作人员在设备工作时检查设备是否出现问题，且及时维修；通过将相邻的绕线加工工位上的X轴连接板15b相连在一起，且在两个绕线设备3b之间设置上述的辅助Z轴移动机构22b，使得在工作时通过一个辅助Z轴移动机构22b即可控制两条PVC板料输送通道2b上的绕线设备3b上下运动；另外，当只需要其中一条PVC板料输送通道2b工作时，可以通过工作中的PVC板料输送通道2b上的所述Z轴移动机构22单独带动工作的绕线设备3b进行上下运动，节省动力。
参见图24-图35，所述超声波复合焊接模块包括机架1、设置在机架1上的超声波支架2c、设置在超声波支架2c上的焊接滑行组件3c、两个分别设置在焊接滑行组件3c两端的超声波焊头4c、以及驱动焊接滑行组件3c在超声波支架2c上上下运动的焊接竖向动力机构5c；其中，两个所述超声波焊头4c均与超声波设备连接；所述超声波支架2c与焊接滑行组件3c之间设有用与引导焊接滑行组件3c在超声波支架2c上运动的焊头导向组件。
参见图24和图31，所述板料卷安装架9c包括板料卷支架、设置在板料卷支架上的用于安装PVC覆盖板料卷8c的安装杆9-1c以及设置在板料卷支架上的用于驱动所述安装杆9-1c转动的板料卷释放动力机构9-2c；在所述超声波支架2c的后方设有PVC覆盖板料换向滚轴6c；所述PVC覆盖板料从PVC覆盖板料卷8c中释放，并绕过PVC覆盖板料换向滚轴6c后，到达复合焊接工位。在板料卷支架上设有驱动安装杆9-1c转动的板料卷释放动力机构9-2c，使得设置在安装杆9-1c上的PVC覆盖板料卷8c自动释放PVC覆盖板料，从而使得所述牵引模块F更加容易对PVC覆盖板料进行输送。
参见图24，在所述超声波支架2c的上方设有用于纠正PVC覆盖板料位置的纠偏器14c，该纠偏器14c包括两个平行设置的纠偏滚轴14-1c；所述PVC覆盖板料从PVC覆盖板料卷8c中释放，绕过所述收集模块、牵引模块、裁切模块以及所述两个纠偏滚轴14-1c后，往下方输送且绕过所述PVC覆盖板料换向滚轴6c，最后到达超声波复合焊接模块中的复合焊接工位上。
参见图31，在所述板料卷支架上还包括用于张紧PVC覆盖板料的滚轴组件，该滚轴组件包括第一张紧滚轴9-3c、与第一张紧滚轴9-3c等高且设置在第一张紧滚轴9-3c后方的第二张紧滚轴9-4c以及设置在第一张紧滚轴9-3c和第二张紧滚轴9-4c下方中间的第三张紧滚轴9-5c；另外，设置在纠偏器14c的前方设有安装在机架1上的输送张紧滚轴15c；所述PVC覆盖板料从PVC覆盖板料卷8c上释放出来，依次绕过第一张紧滚轴9-3c、第三张紧滚轴9-5c、第二张紧滚轴9-4c、输送张紧滚轴15c、纠偏器14c以及PVC覆盖板料换向滚轴6c后，到达复合焊接工位。这样能够使得PVC覆盖板料在输送过程中张紧，防止过松，影响正常输送。
参见图25、图27和图29，所述超声波支架2c包括设置在机架1上的焊接底板11c、设置在焊接底板11c两端的侧板12c以及设置在侧板12c上端的顶板13c；所述焊接滑行组件3c设置在顶板13c的下方；所述焊头导向组件包括两对分别设置在两个侧板12c相对一侧的竖向导轨19c以及两对分别设置在焊接滑行组件3c两端的且分别与两对所述竖向导轨19c匹配的竖向滑块20c。通过设置这样的超声波支架2c，能够通过焊接竖向动力机构5c驱动焊接滑行组件3c在竖向导轨19c上运动，从而使得设置在焊接滑行组件3c上的超声波焊头4c随焊接滑行组件3c一起上下运动，完成焊接加工的动作。
参见图26和图29，所述焊接滑行组件3c包括用于安装超声波焊头4c的焊头安装板3-1c以及设置在焊头安装板3-1c两端的滑动连接块3-2c；所述竖向滑块20c设置在滑动连接块3-2c上；所述焊头安装板3-1c上设有两个用于安装超声波焊头4c的长圆形的焊头安装孔3-11c；在所述顶板13c的中间设有用于避让焊接竖向动力机构5的动力机构避让孔13-3c，在所述顶板13c与超声波焊头4c对应处设有用于避让超声波焊头4c的长圆形的焊头避让孔13-1c；所述焊接竖向动力机构5c的动力输出件与焊头安装板3-1c顶面连接。通过设置上述焊接滑行组件3c，使得所述超声波焊头4c能够随焊接滑行组件3c一起在竖向导轨19c上运动；通过设置长圆形的焊头避让孔13-1c以及长圆形的焊头安装孔3-11c，使得在安装超声波焊头4c时能够根据实际情况，调节焊头最佳的位置，提高复合焊接加工的精度。
参见图30，所述滑动连接块3-2c包括与焊头安装板3-1c连接的滑动水平部3-21c以及垂直设置在滑动水平部3-21c上的滑动垂直部3-22c；所述竖向滑块20c设置在滑动垂直部3-22c上；在滑动垂直部3-22c与滑动水平部3-21c之间设有用于滑动加强块3-23c。设置这样的滑动连接块3-2c，有利于与焊头安装板3-1c的连接，增加了整个焊接滑行组件3c在运动过程中的稳定性。
参见图25和图32，在焊头安装板3-1c的下方设有两个用于压紧PVC覆盖板料和已绕线PVC板料的压紧机构7c，每个压紧机构7c包括与所述顶板13c连接的压紧连接架、设置在压紧连接架上的压紧气缸7-2c以及设置在压紧气缸7-2c的伸缩件上的压紧块7-3c；所述压紧连接架包括与顶板13c前后两端连接的连接竖板7-1c以及设置在连接竖板7-1c之间的连接横板7-4c；所述压紧气缸7-2c设置在连接横板7-4c的底面。当所述PVC覆盖板料输送到复合焊接工位时，所述压紧气缸7-2c工作，使得所述压紧气缸7-2c的伸缩件向下运动，从而使得所述压紧块7-3c压紧在PVC覆盖板料上，将PVC覆盖板料以及已绕线PVC板料压紧，避免在复合焊接加工时PVC覆盖板料或已绕线PVC板料的位置发生偏移。
参见图28，在所述顶板13c前后两端设有多个等间距设置的用于连接竖板7-1c安装的安装通孔13-2c，这样能够根据加工过程中已绕线PVC板料和PVC覆盖板料的位置，调整连接竖板7-1c的位置，从而调节压紧块7-3c的位置，使得压紧在PVC覆盖板料的最佳位置上，保证复合焊接加工的顺利完成。
参见图29、图33、图34和图35，在两个所述滑动垂直部3-22c的下端均设有高度压块3-24c；每个所述高度压块3-24c的下方均设有能够调节高度的高度调节组件；所述高度调节组件包括中间设有空间的空心座18c、设置在空心座18c的空间中且顶面为倾斜的移动调节块17c、设置在空心座18c的空间中且与移动调节块17c的顶面匹配的高度顶块16c以及用于调节高度顶块16c的调节螺钉；沿着移动调节块17c顶面的倾斜方向，在空心座18c的内壁和移动调节块17c之间设有弹性元件，该弹性元件的弹力促使所述移动调节块17c与空心座18c内壁紧贴；在所述空心座18c上与设有弹性元件相对的一面设有与所述调节螺钉配合的调节螺纹孔18-3c。通过改变调节螺钉的位置，从而改变所述移动调节块17c在空心座18c中的前后位置，由于所述移动调节块17c和高度顶块16c的接触面为倾斜面，因此，所述移动调节块17c沿着倾斜面的方向前后移动时，所述高度顶块16c将在竖直方向上移动，从而达到高度的调节。
参见图33和图34，所述空心座18c上设有向内延伸的导向圆柱18-2c，在高度顶块16c上与所述导向圆柱18-2c的对应处设有导向槽16-1c。通过设置这样的导向圆柱18-2c以及导向槽16-1c，在进行调节高度顶块16c的高度时，便于高度顶块16c向上移动，避免在向上移动时发生偏移。
另外，所述移动调节块17c上与弹性元件对应处设有用于安装弹性元件的弹性元件安装孔17-1c，有利于对弹性元件的固定，防止弹性元件偏移，无法调节高度顶块16c的高度。
参见图72，所述超声波焊头4c的下端设有两个焊点4-1c；沿着已绕线PVC板料的输送方向，两个所述焊点4-1c前后设置且相互分离。通过设置这样的超声波焊头4c，使得完成复合焊接加工后形成的智能卡生产板料被输送到裁切工位时，直接在两个焊点4-1c焊接的位置之间进行裁切即可，便于裁切加工。
参见图25和图26，在两个所述超声波焊头4c的前方均设有用于吸除焊接时产生的废气的废气吸管10c；在所述顶板13c的前端设有用于固定所述废气吸管10c的废气吸管固定板10-1c。
参见图36-图45，所述送料模块1d包括用于夹紧未裁切智能卡生产板料的夹紧机构4d以及驱动所述夹紧机构4d向前运动的送料动力机构5d；所述夹紧机构4d包括一对能够闭合或分离的用于夹紧未裁切智能卡生产板料的夹紧组件以及驱动所述夹紧组件闭合或分离的夹紧动力机构4-2d；
参见图39-图45，所述夹紧机构4d还包括夹紧机构固定板4-1d；所述夹紧组件包括转动连接在夹紧机构固定板4-1d上端的夹紧运动板4-3d以及设置在夹紧机构固定板4-1d内侧的夹紧固定板4-4d；所述夹紧运动板4-3d包括位于夹紧机构固定板4-1d内侧的夹紧板4-31d以及位于夹紧机构固定板4-1d外侧的延长板4-32d，且所述夹紧运动板4-3d与所述夹紧机构固定板4-1d的转动连接位置为夹紧板4-31d与延长板4-32d的中间；所述夹紧固定板4-4d设置在夹紧板4-31d的下方；所述夹紧动力机构4-2d为夹紧动力气缸，且该夹紧动力气缸设置在夹紧机构固定板4-1d的外侧；所述夹紧动力气缸的伸缩件设置在延长板4-32d的下方；所述智能卡生产板料位于所述夹紧板4-31d与夹紧固定板4-4d之间。
上述夹紧机构4d的工作原理是：当需要将智能卡生产板料夹紧时，所述夹紧动力气缸工作，所述夹紧动力气缸的伸缩件往上运动，并将所述延长板4-32d向上顶起，从而使得所述夹紧板4-31d向下运动，并将智能卡生产板料压紧在夹紧固定板4-4d上；当需要将智能卡生产板料松开时，所述夹紧动力气缸驱动伸缩件往下运动，不再将延长板4-32d向上顶，所述延长板4-32d由于不再被所述伸缩件支撑而自动往下运动(自身重力作用或者弹力作用)，并将夹紧板4-31d压起，使得夹紧板4-31d与夹紧固定板4-4d分离，不再夹紧智能卡生产板料。设置这样的夹紧机构4d，能够通过夹紧动力气缸对伸缩件的驱动，实现对智能卡生产板料的夹紧和松开，结构简单，设计巧妙。
参见图42-图43，所述夹紧动力气缸的伸缩件上设有用于顶起延长板4-32d的滚轮组件4-5d，该滚轮组件4-5d包括设置在夹紧动力气缸的伸缩件上的滚轮安装架4-51d以及设置在滚轮安装架4-51d上的顶起滚轮4-52d；所述滚轮安装架4-51d包括设置在所述伸缩件上的伸缩件连接板4-511d以及两个相对设置在伸缩件连接板4-511d上的滚轮安装板4-513d；两个所述滚轮安装板4-513d之间设有滚轮安装轴4-512d；所述顶起滚轮4-52d转动连接在滚轮安装轴4-512d上。通过设置这样的滚轮组件4-5d，在将所述延长板4-32d顶起时，采用顶起滚轮4-52d与延长板4-32d的滚动摩擦代替伸缩件与延长板4-32d的滑动摩擦，从而减少对延长板4-32d的损坏。
参见图39-图45，所述送料动力机构5d包括送料电机5-1d以及送料丝杆传动机构，所述送料丝杆传动机构的送料丝杆螺母5-2d上设有送料滑行连接板7d；所述夹紧机构4d有两个，且两个所述夹紧机构4d上的夹紧机构固定板4-1d分别固定在送料滑行连接板7d的两端；所述送料滑行连接板7d的两端下方均设有设置在机架上的送料固定板8d；在所述送料固定板8d与送料滑行连接板7d之间设有送料导向组件6d；所述送料导向组件6d包括两条分别设置在两个送料固定板8d上的送料导轨6-1d以及两个设置在送料滑行连接板7d底面且分别与两个所述送料导轨6-1d匹配的送料滑块6-2d。设置两个夹紧机构4d，能够更好地夹紧待裁切智能卡生产板料进行输送；通过设置送料固定板8d以及送料导向组件6d，使得对待裁切智能卡生产板料进行输送时更加稳定。
所述裁切模块2d包括设置在机架上的裁切支架、设置在裁切支架上的用于裁切智能卡板料的切刀16d以及驱动切刀16d在裁切支架上上下运动的裁切动力机构12d；所述裁切支架和切刀16d之间设有用于引导切刀16d上下运动的裁切导向组件14d；
参见图46-图47，所述裁切支架包括设置在机架上的裁切底板11d、两个分别设置在裁切底板11d两端的裁切侧板10d、设置在两个裁切侧板10d之间的滑行连接板13d以及设置在两个裁切侧板10d和滑行连接板13d上端的裁切顶板9d；所述滑行连接板13d与裁切底板11d的顶面之间设有用于智能卡生产板料穿过的间隙；所述滑行连接板13d的后面设有切刀安装板15d，所述切刀16d安装在切刀安装板15d的下端；在所述切刀安装板15d与滑行连接板13d之间设有用于引导切刀安装板15d上下运动的裁切导向组件14d；所述裁切导向组件14d包括两条平行设置在滑行连接板13d上的裁切导轨14-1d以及两个设置在切刀安装板15d上且分别与两条裁切导轨14-1d匹配的裁切滑块14-2d；所述裁切动力机构12d的动力输出件与所述切刀安装板15d的上端中间连接。设置上述裁切支架和裁切导向组件14d，使得待裁切智能卡生产板料输送到裁切工位，即切刀16d的下方时，能够通过裁切动力机构12d驱动切刀安装板15d向下运动，使得切刀安装板15d在裁切导向组件14d的引导下向下运动，而切刀16d随切刀安装板15d在裁切导轨14-1d上一起向下运动，并切断待裁切智能卡生产板料。
参见图47-图48，所述裁切底板11d与切刀16d的对应处设有切刀槽11-1d，且该切刀槽11-1d的一侧设有与切刀16d配合切断智能卡板料的水平切刀17d；所述水平切刀17d的顶面与裁切底板11d的顶面平齐。通过设置这样的切刀槽11-1d，使得切刀16d在向下运动切断智能卡板料后，能够继续向下运动，从而保证智能卡板料完全被切断；另外，设置这样的水平切刀17d，从水平和垂直两个方向对智能卡板料进行裁切，使得更加容易将智能卡板料被切断，提高裁切的效率以及裁切质量。
参见图47-图49和图51，在所述滑行连接板13d的前方和后方均设有用于压紧智能卡板料的压板机构18d；每个所述压板机构18d包括设置在裁切底板11d上方的板料压板18-2d以及设置在裁切顶板9d底面的驱动所述板料压板18-2d上下运动的压板动力机构18-1d；所述压板动力机构18-1d的动力输出件与所述板料压板18-2d的顶面连接；所述板料压板18-2d的底面两端均设有压板轴；所述裁切底板11d上与板料压板18-2d两端对应处设有导向组件，该导向组件包括设置在裁切底板11d上的导向筒11-3d以及在导向筒11-3d上能够上下滑动的导向轴11-2d；所述导向轴11-2d的上端与所述板料压板18-2d连接。当待裁切智能卡板料输送到裁切工位，准备进行裁切加工时，两个所述压板动力机构18-1d驱动所述板料压板18-2d向下运动，使得设置在滑行连接板13d前方和后方的板料压板18-2d均将裁切底板11d上的待裁切智能卡板料压紧；随后，再进行裁切加工；加工完毕后，所述压板动力机构18-1d驱动所述板料压板18-2d向上运动，使得裁切后的智能卡板料能够往前输送；在进行裁切过程中将智能卡板料压紧，使得裁切的效果更好，保证切刀16d能够顺利将智能卡板料切断，防止在裁切过程中在裁切位置边缘的智能卡板料随切刀16d往下移动。
参见图73-图74，所述裁切支架上设有用于调节切刀位置的摆动调节机构，该摆动调节机构包括设置在滑行连接板13d前面的弹力组件以及两端分别转动连接在两个裁切侧板10d上的摆动杆21d；所述弹力组件包括两个分别固定连接在裁切侧板10d内侧的弹力固定块22d，且每个弹力固定块22d与滑行连接板13d之间设有调节弹性元件23d；所述调节弹性元件23d的弹力促使滑行连接板向后倾斜；所述滑行连接板13d的上端设有用于安装裁切动力机构12d的动力机构安装板20d；在所述滑行连接板13d和动力机构安装板20d之间设有用于固定两者的固定连接板19d；所述摆动杆21d穿过固定连接板19d且与其固定；所述固定连接板19d、滑行连接板13d、动力机构安装板20d均与所述裁切支架分离。通过设置这样的摆动调节机构，能够通过摆动调节滑行连接板13d、固定连接板19d、动力机构安装板20d以及摆动杆21d的位置，从而将切刀16d的刀刃调节到与水平切刀17d的刀刃相互垂直；所述调节弹性元件23d的弹力始终促使滑行连接板13d向后倾斜，保证调节后的切刀16d位置不发生变化。
所述牵引模块F设置在机架1上的支板1a、设置在支板1a上的牵引滑行组件2a、设置在牵引滑行组件2a上且用于夹紧智能卡板料的夹持装置3a以及驱动所述牵引滑行组件2a在支板1a上运动的牵引动力机构4a；其中，在所述支板1a和牵引滑行组件2a之间设有用于引导牵引滑行组件2a在支板1a上沿着智能卡板料的输送方向运动的牵引导向组件5a；所述夹持装置3a包括一对能够闭合或分离的且用于夹紧智能卡板料的夹持件3-3a以及驱动所述一对夹持件3-3a闭合或分离的夹持动力机构3-2a。
参见图52-图54，所述牵引滑行组件2a包括牵引连接板2-1a以及设置在牵引连接板2-1a上的用于安装夹持装置3a的安装横梁2-2a；所述牵引导向组件5a包括两条沿着智能卡板料的输送方向平行设置在支板1a上的牵引滑行导轨5-1a以及两组设置在牵引连接板2-1a上且分别与两条所述牵引滑行导轨5-1a匹配的牵引滑块5-2a；所述牵引动力机构4的动力输出件与所述牵引连接板2-1a连接。通过设置这样的牵引滑行组件2a以及牵引导向组件5a，能够通过牵引动力机构4a驱动所述牵引连接板2-1a在牵引滑行导轨5-1a上运动，使得设置在安装横梁2-2a上的夹持装置3能够随牵引连接板2-1a一起沿着智能卡板料的输送方向运动。
参见图52-图54，所述牵引动力机构4包括主动转动轮4-1a、从动转动轮4-3a、环绕在主动转动轮4-1a和从动转动轮4-3a之间的同步带4-4a以及驱动主动转动轮4-1a转动的转动电机4-2a；所述转动电机4-2a设置在主动转动轮4-1a的下方；沿着智能卡板料的输送方向，所述主动转动轮4-1a设置在支板1a上一端的中间，所述从动转动轮4-3a设置在支板1a上另一端的中间，所述同步带4-4a与牵引滑行导轨5-1a平行；所述牵引连接板2-1a中设有用于与同步带4-4a固定连接的同步带连接块2-3a。通过转动电机4-2a驱动主动转动轮4-1a正反转动，使得同步带4-4a环绕在主动转动轮4-1a与从动转动轮4-3a之间做顺时针或逆时针运动，从而使得牵引连接板2-1a沿着智能卡板料的输送方向做前后运动，最终使得设置在牵引连接板2-1a上的夹持装置3a能够前后运动，实现对智能卡板料进行输送。
参见图52-图54、图57和图58，所述牵引连接板2-1a设置在同步带4-4a的上方；所述牵引连接板2-1a上设有用于与同步带连接块2-3a配合安装的安装通孔2-12a，所述牵引连接板2-1a的中间设有开口槽2-11a。将牵引连接板2-1a设置在同步带4-4a的上方，使得整个装置更加紧凑，便于夹持装置3a安装在牵引连接板2-1a上；通过在牵引连接板2-1a上设置安装通孔2-12a，便于同步带连接块2-3a穿过安装通孔2-12a，与位于牵引连接板2-1a下方的同步带4-4a连接；在牵引连接板2-1a的中间设有开口槽2-11a，能够减轻牵引连接板2-1a的重量，从而减轻同步带4-4a带动中间连接板以及夹持装置3a的负担。
参见图57、图59和图60，所述同步带连接块2-3a包括与牵引连接板2-1a连接的固定块2-31a以及设置在固定块2-31a上的夹紧块2-32a；其中，所述固定块2-31a包括与牵引连接板2-1a固定连接的水平固定部2-311a以及垂直设置在水平固定部2-311a一侧的且穿过所述安装通孔2-12a的垂直固定部2-312a；所述夹紧块2-32a设置在垂直固定部2-312a上，且与垂直固定部2-312a连接的一侧设有防止与同步带4-4a打滑的摩擦齿条2-321a；所述垂直固定部2-312a上与夹紧块2-32a连接的一侧设有用于同步带4-4a穿过的固定槽2-313a。通过设置上述同步带连接块3-3，便于与牵引连接板2-1a连接，并与同步带4-4a固定，保证同步带4-4a能够带动牵引连接板2-1a运动；另外，所述夹紧块2-32a上设有摩擦齿条2-321a，能够避免同步带连接块2-3a与同步带4-4a打滑，导致牵引连接板2-1a无法运动。
参见图52、图53、图56和图61，所述夹持装置3a还包括设置在安装横梁2-2a上的夹持安装板3-1a；所述夹持动力机构3-2a为夹持手指气缸，且所述夹持手指气缸的缸体安装在夹持安装板3-1a上；所述夹持件3-3a设置在夹持手指气缸的两个动力输出件上。通过设置这样的夹持装置3a，能够通过夹持手指气缸的驱动，使得夹持件3-3a夹紧或松开智能卡板料，结构简单，便于控制。
参加图52、图56和图61，设置在安装横梁2-2a上的夹持装置3a有三个，且分别设置在安装横梁2-2a的两端和中间；其中，设置在安装横梁2-2a两端的夹持装置3a上设有推板装置6a，该推板装置6a包括设置在所述夹持手指气缸的缸体上的推板连接板6-1a以及设置在推板连接板6-1a上的推板气缸6-2a；所述推板气缸6-2a的推板伸缩件6-3a与夹持件3-3a同一方向。当需要将智能卡板料需要掉落到收集装置时，所述夹持动力机构3-2a驱动所述夹持件3-3a分离后，所述推板气缸6-2a工作，使得所述推板伸缩件6-3a将智能卡板料向后推，从而使得智能卡板料离开夹持件3-3a，顺利掉落到收集装置中。
参加图55，所述支板1a上设有沿着智能卡板料输送方向的避让同步带连接块2-3a在支板1a上滑行的避让槽1-1a。通过在支板1a上设置避让槽1-1a，使得同步带连接块2-3a在随同步带4-4a运动时避免与支板1a发生碰撞，影响装置正常工作。
参见图62-图71，所述收集模块G包括用于输送已裁切智能卡板料的收集输送装置1e以及设置在收集输送装置1e末端的存放装置2e；其中：
所述收集输送装置1e包括设置在机架上的用于输送已裁切智能卡板料的收集皮带1-1e以及驱动所述收集皮带1-1e运动的皮带动力机构；
所述存放装置2e包括设置在机架上的存放支架、设置在存放支架上且用于存放已裁切的智能卡板料的存放板2-1e以及驱动所述存放板2-1e上下运动的升降动力机构；所述存放板2-1e始终位于收集皮带1-1e末端的下方。
参见图63，所述皮带动力机构包括皮带动力电机1-2e、与皮带动力电机1-2e连接的设置在收集皮带1-1e始端的皮带主动轴1-3e以及设置在收集皮带1-1e末端的皮带从动轴1-4e；所述收集皮带1-1e为多条，所述皮带主动轴1-3e与皮带从动轴1-4e上均设有多个皮带滚轮1-7e，多条所述收集皮带1-1e环绕在皮带主动轴1-3e以及皮带从动轴1-4e上的皮带滚轮1-7e上。通过设置多条收集皮带1-1e，使得裁切后的智能卡板料在收集皮带1-1e上能够更加稳固地输送，避免在输送过程中掉落；通过将收集皮带1-1e环绕在皮带主动轴1-3e和皮带从动轴1-4e之间，使得所有收集皮带1-1e能够一起运动，将已裁切的智能卡板料输送到末端。
参见图63，在皮带主动轴1-3e与皮带从动轴1-4e之间设有用于托住所有收集皮带1-1e的皮带托板1-5e。设置这样的皮带托板1-5e，使得在输送智能卡板料时所述收集皮带1-1e能够被皮带托板1-5e托住，保证收集皮带1-1e在输送智能卡板料时不会弯曲，使得智能卡板料能够在收集皮带1-1e上平稳地通过，不会被损坏。
参见图63和图64，在所述皮带从动轴1-4e的下方设有将已裁切的智能卡板料导向到存放板2-1e上的收集导向板1-6e；其中，每个所述收集导向板1-6e包括与机架连接的水平导向部1-61e以及与水平导向部1-61e连接且向前逐渐弯曲至垂直向下的过渡导向部；所述过渡导向部包括与水平导向部1-61e连接的过渡部1-62e以及与过渡部1-62e连接的垂直向下的垂直部1-63e。通过设置这样的收集导向板1-6e，能够保证已裁切的智能卡板料沿着所述收集导向板1-6e滑落到存放板2-1e上，避免掉落到其它地方，影响收集。
参见图65、图66和图68，在存放板2-1e的上方且与收集皮带1-1e的末端等高处设有三个板料纠正机构2-3e；三个所述板料纠正机构2-3e设置在机架上，且与所述收集导向板1-6e上的垂直部1-63e围成方形的收集区域；所述板料纠正机构2-3e包括设置在机架上的纠正支板2-32e、设置在纠正支板2-32e上的纠正动力机构2-31e以及设置在纠正动力机构2-31e的动力输出件上的推料板2-34e；所述纠正动力机构2-31e为纠正动力气缸，且该纠正动力气缸的伸缩件与所述推料板2-34e连接；所述推料板2-34e上设有多条竖直设置的推料杆2-33e；所述存放板2-1e上与所有推料杆2-33e的对应处设有用于避让推料杆2-33e的推料滑行槽2-14e；所述存放板2-1e上与所述收集导向板1-6e的垂直部1-63e对应处设有用于避让垂直部1-63e的避让孔2-15e。
上述板料纠正机构2-3e的工作原理是：当已裁切的智能卡板料掉落在存放板2-1e上，且叠放到一定数量时，每个纠正动力机构2-31e驱动各自对应的推料板2-34e运动其中，与收集导向板1-6e相对的推料板2-34e以及与所述收集导向板1-6e相邻的其中一个推料板2-34e向前运动的距离较长，而与所述收集导向板1-6e相邻的另一个推料板2-34e向前运动的距离较短；此时，三个推料板2-34e上的推料杆2-33e以及固定不动的所述垂直部1-63e将叠放在存放板2-1e上的智能卡板料都纠正在存放板2-1e的中心位置；推料纠正完毕后，所述纠正动力机构2-31e驱动推料板2-34e往回运动，继续进行智能卡板料的收集。设置这样的板料纠正机构2-3e，能够将掉落在存放板2-1e上的智能卡板料整齐放置，避免叠放不整齐而增加后期收集难度；同时，也避免在存放板2-1e上下运动时由于叠放不整齐而掉落。
参见图66，所述存放支架包括设置在机架上的下固定板组以及设置在下固定板组正上方的上固定板组；所述下固定板组包括两个相对设置的下固定板2-7e，所述上固定板组包括两个相对设置的上固定板2-8e；所述升降动力机构包括升降电机2-6e、两组升降丝杆传动机构以及用于连接升降电机2-6e与两组升降丝杆传动机构的齿轮链条组件；每组升降丝杠传动机构包括两个分别设置在下固定板2-7e两端且穿过上固定板2-8e的升降丝杆2-9e以及设置在每个升降丝杆2-9e上的升降丝杆螺母2-10e；所有所述升降丝杆2-9e上的升降丝杆螺母2-10e均与存放板2-1e连接；所述齿轮链条组件包括设置在每个升降丝杆2-9e上端和升降电机2-6e的动力输出轴上的同步齿轮2-5e以及环绕在所有同步齿轮2-5e上的同步链条2-4e；所述上固定板2-8e和下固定板2-7e上均设有用于与升降丝杆2-9e连接的轴承。通过设置上述存放支架以及升降动力机构，使得存放板2-1e通过升降电机2-6e的驱动在竖直方向上运动；设置上固定板组和下固定板组，使得存放板2-1e在上下运动过程中更加稳定，保证已裁切的智能卡板料能够顺利收集；通过一个升降电机2-6e带动四个丝杆传动机构运动，节省了动力资源，降低成本。
参见图65，每组升降丝杠传动机构的升降丝杆2-9e上的升降丝杆螺母2-10e上设有用于支承存放板2-1e的升降板2-2e，该升降板2-2e包括与升降丝杆螺母2-10e固定连接的升降固定板2-21e以及垂直设置在升降固定板2-21e下端且用于支承存放板2-1e的支承板2-22e。通过设置升降板2-2e，并将存放板2-1e支承在升降板2-2e上，使得能够通过驱动升降板2-2e上下运动从而带动存放板2-1e上下运动；另外，当存放板2-1e上叠放一定数量的已裁切的智能卡板料后，直接将存放板2-1e以及存放板2-1e上的已裁切的智能卡板料撤走，重新换上另一个存放板2-1e，即可继续开始智能卡板料的收集，有利于智能卡板料的运输，提高了收集效率。
参见图65和图67，在所述存放板2-1e的底面设有四个万向轮2-11e，且在存放板2-1e的一侧设有手拉架2-12e；所述万向轮2-11e、存放板2-1e以及手拉架2-12e形成存放拉车；当所述升降板2-2e下降到最低处时，所述设置在存放板2-1e底面的万向轮2-11e着地。通过设置这样的万向轮2-11e以及手拉架2-12e，使得当存放板2-1e上叠满已裁切的智能卡板料后，能够直接将存放板2-1e以及叠放在存放板2-1e上的已裁切的智能卡板料拉走，完成对收集的智能卡板料的运输，便于工作人员对存放板2-1e进行更换，提高了收集的效率。
参见图67、图69和图71，每个所述支承板2-22e上设有两个定位组件，每个定位组件包括横定位圆柱2-24e和竖定位圆柱2-23e；在存放板2-1e的底面与每个固定组件对应处均设有定位滚轮组2-13e，其中，每个所述定位滚轮组2-13e包括一对横定位滚轮2-132e和一对竖定位滚轮2-131e；所述一对横定位滚轮2-132e设置在竖定位圆柱2-23e的上方，所述一对竖定位滚轮2-131e设置在横定位圆柱2-24e的上方。通过设置这样的定位组件以及定位滚轮组2-13e，使得存放板2-1e放置在升降板2-2e的支承板2-22e上时，能够固定好，避免在上下运动过程中容易发生偏移而无法被支承板2-22e托住，影响正常收集；同时，当存放板2-1e上叠满智能卡板料，需要拉走时，能够减少存放板2-1e与支承板2-22e的摩擦，使得存放板2-1e能够更加容易地被拉走。
上述为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种非接触智能卡制造生产线，其特征在于，包括机架、用于安装PVC板料卷的PVC板料安装架、用于安装PVC覆盖板料卷的板料安装架、进行激光打孔的激光打孔模块、对PVC板料进行绕线加工的智能卡绕线加工模块、芯片焊接模块、超声波复合焊接模块、裁切模块、用于牵引输送PVC板料和PVC覆盖板料的牵引模块以及收集模块；沿着PVC板料的输送方向，所述激光打孔模块、智能卡绕线加工模块、芯片焊接模块、超声波复合焊接模块、裁切模块、牵引模块、收集模块依次设置在机架上；所述PVC板料安装架设置在激光打孔模块的后方，所述板料安装架设置在板料安装架的前方；其中：
所述智能卡绕线加工模块包括设置在机架上的且均设有绕线加工工位的PVC板料输送通道、设置在每个绕线加工工位上的绕线设备以及能够带动所有设置在每个绕线加工工位上的绕线设备同时在X轴、Y轴或Z轴上移动的移动装置；每个所述绕线设备均设置在移动装置上，且每个绕线设备上设有与PVC板料的输送方向垂直设置的绕线机构，每个绕线机构对应一个绕线工位；所述移动装置包括带动绕线设备在X轴方向上移动的X轴移动机构、驱动所述X轴移动机构运动的X轴动力机构、带动绕线设备在Y轴方向上移动的Y轴移动机构、驱动所述Y轴移动机构运动的Y轴动力机构、带动绕线设备在Z轴方向上移动的Z轴移动机构以及驱动所述Z轴移动机构运动的Z轴动力机构；
所述PVC板料输送通道的前方设有PVC板料安装架，该PVC板料安装架包括用于安装PVC板料卷的PVC板料卷安装杆，该PVC板料卷安装杆转动连接在PVC板料安装架上；
所述激光打孔模块包括发出激光的激光设备，该激光设备设置在PVC板料输送通道始端的上方，所述PVC板料从PVC板料卷中释放后输送到激光打孔模块的下方，并经过激光打孔后，再被输送到绕线加工工位中；
所述超声波复合焊接模块包括设置在机架上的超声波支架、设置在超声波支架上的焊接滑行组件、两个分别设置在焊接滑行组件两端的超声波焊头、驱动焊接滑行组件在超声波支架上上下运动的焊接竖向动力机构；其中，两个所述超声波焊头均与超声波设备连接；所述超声波支架与焊接滑行组件之间设有用于引导焊接滑行组件在超声波支架上运动的焊头导向组件；所述超声波复合焊接模块将PVC板料和PVC覆盖板料复合焊接后形成智能卡板料；
所述芯片焊接模块包括将设置在PVC板料输送通道上方的焊接装置以及将芯片输送到焊接位置处的芯片输送装置；
在所述超声波复合焊接模块的前方设有用于输送复合焊接后的智能卡板料的送料模块；其中，所述送料模块包括用于夹紧待裁切的智能卡板料的夹紧机构以及驱动所述夹紧机构向前运动的送料动力机构；所述夹紧机构包括一对能够闭合或分离的用于夹紧待裁切的智能卡板料的夹紧组件以及驱动所述夹紧组件闭合或分离的夹紧动力机构；
所述裁切模块包括设置在机架上的裁切支架、设置在裁切支架上的用于裁切智能卡板料的切刀以及驱动切刀在裁切支架上上下运动的裁切动力机构；
所述牵引模块包括设置在机架上的支板、设置在支板上的牵引滑行组件、设置在牵引滑行组件上且用于夹紧已裁切的智能卡板料的夹持装置以及驱动所述牵引滑行组件在支板上运动的牵引动力机构；其中，在所述支板和牵引滑行组件之间设有用于引导牵引滑行组件在支板上沿着已裁切的智能卡板料的输送方向运动的牵引导向组件；所述夹持装置包括一对能够闭合或分离的且用于夹紧智能卡板料的夹持件以及驱动所述一对夹持件闭合或分离的夹持动力机构；
所述收集模块包括用于输送已裁切的智能卡板料的收集输送装置以及设置在收集输送装置末端的存放装置；其中，所述收集输送装置包括设置在机架上的用于输送已裁切的智能卡板料的收集皮带以及驱动所述收集皮带运动的皮带动力机构；所述存放装置包括设置在机架上的存放支架、设置在存放支架上且用于存放已裁切的智能卡板料的存放板以及驱动所述存放板上下运动的升降动力机构；所述存放板始终位于收集皮带末端的下方；
所述PVC覆盖板料从上方经过收集模块、牵引模块、裁切模块、送料模块以及超声波复合焊接模块后往下绕回超声波复合焊接模块中，并位于PVC板料的上面；
所述PVC板料输送通道上设有多个沿着PVC板料输送方向排列设置的绕线加工工位，且每个绕线加工工位上均设有绕线设备；每个所述绕线加工工位上还设有X轴移动机构以及Z轴移动机构；其中，每个绕线加工工位上的绕线设备均设置在对应的Z轴移动机构上，每个所述Z轴移动机构设置在对应的X轴移动机构上；所述Y轴移动机构上设有与所有所述X轴移动机构连接的固定连接架；每个X轴动力机构和每个Z轴动力机构均与控制系统连接；
所述超声波支架包括设置在机架上的焊接底板、设置在焊接底板两端的侧板以及设置在侧板上端的顶板；所述焊接滑行组件设置在顶板的下方；所述焊头导向组件包括两对分别设置在两个侧板相对一侧的竖向导轨以及两对分别设置在焊接滑行组件两端的且分别与两对所述竖向导轨匹配的竖向滑块。
2.根据权利要求1所述的一种非接触智能卡制造生产线，其特征在于，所述激光打孔模块包括设置在PVC板料输送通道始端的激光安装板、两个设置在激光安装板两端且用于发出激光的激光设备、两个将激光反射在PVC板料上的激光反射装置、驱动两个所述激光反射装置在激光安装板上沿着X轴方向运动的横向动力机构以及用于引导激光反射装置在激光安装板上运动的激光导滑组件；所述激光导滑组件包括两条设置在激光安装板上的激光导轨以及与两条激光导轨配合且设置在激光反射装置底面的激光滑块；所述激光反射装置与激光设备沿着X轴的方向在同一直线上；在所述激光安装板上的两条激光导轨之间设有用于将激光反射作用在PVC板料上的激光槽。
3.根据权利要求1所述的一种非接触智能卡制造生产线，其特征在于，在顶板的下方设有两个用于压紧PVC覆盖板料和已绕线PVC板料的压紧机构，每个压紧机构包括与所述顶板连接的压紧连接架、设置在压紧连接架上的压紧气缸以及设置在压紧气缸的伸缩件上的压紧块；所述压紧连接架包括与顶板前后两端连接的连接竖板以及设置在连接竖板之间的连接横板；所述压紧气缸设置在连接横板的底面。
4.根据权利要求1所述的一种非接触智能卡制造生产线，其特征在于，所述牵引滑行组件包括牵引连接板以及设置在牵引连接板上的用于安装夹持装置的安装横梁；所述牵引导向组件包括两条沿着智能卡板料的输送方向平行设置在支板上的牵引滑行导轨以及两组设置在牵引连接板上且分别与两条所述牵引滑行导轨匹配的牵引滑块；所述牵引动力机构的动力输出件与所述牵引连接板连接。
5.根据权利要求4所述的一种非接触智能卡制造生产线，其特征在于，所述牵引动力机构包括主动转动轮、从动转动轮、环绕在主动转动轮和从动转动轮之间的同步带以及驱动主动转动轮转动的转动电机；沿着智能卡板料的输送方向，所述主动转动轮设置在支板上一端的中间，所述从动转动轮设置在支板上另一端的中间，所述同步带与牵引滑行导轨平行；所述牵引连接板中设有用于与同步带固定连接的同步带连接。
6.根据权利要求1所述的一种非接触智能卡制造生产线，其特征在于，所述裁切支架包括设置在机架上的裁切底板、两个分别设置在裁切底板两端的裁切侧板、设置在两个裁切侧板之间的滑行连接板以及设置在两个裁切侧板和滑行连接板上端的裁切顶板；所述滑行连接板与裁切底板的顶面之间设有用于智能卡生产板料穿过的间隙；所述滑行连接板的后面设有切刀安装板，所述切刀安装在切刀安装板的下端；在所述切刀安装板与滑行连接板之间设有用于引导切刀安装板上下运动的裁切导向组件；所述裁切导向组件包括两条平行设置在滑行连接板上的裁切导轨以及两个设置在切刀安装板上且分别与两条裁切导轨匹配的裁切滑块；所述裁切动力机构的动力输出件与所述切刀安装板的上端中间连接。
7.根据权利要求1所述的一种非接触智能卡制造生产线，其特征在于，所述存放支架包括设置在机架上的下固定板组以及设置在下固定板组正上方的上固定板组；所述下固定板组包括两个相对设置的下固定板，所述上固定板组包括两个相对设置的上固定板；所述升降动力机构包括升降电机、两组升降丝杆传动机构以及用于连接升降电机与两组升降丝杆传动机构的齿轮链条组件；所述两组升降丝杆传动机构的升降丝杆分别设置在两个下固定板上，并穿过所对应的上固定板；所有所述升降丝杆上的升降丝杆螺母均与存放板连接；所述齿轮链条组件包括设置在每个升降丝杆上端和升降电机的动力输出轴上的同步齿轮以及环绕在所有同步齿轮上的同步链条。
8.根据权利要求7所述的一种非接触智能卡制造生产线，其特征在于，每组升降丝杠传动机构的升降丝杆上的升降丝杆螺母上设有用于支承存放板的升降板，该升降板包括与升降丝杆螺母固定连接的升降固定板以及垂直设置在升降固定板下端且用于支承存放板的支承板；在所述存放板的底面设有四个万向轮，且在存放板的一侧设有手拉架；所述万向轮、存放板以及手拉架形成存放拉车；当所述升降板下降到最低处时，所述设置在存放板底面的万向轮着地。
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