CN108000840A - 一种缠绕法橡胶挤出成型模具及其使用方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种缠绕法橡胶挤出成型模具及其使用方法和应用，属于橡胶挤出缠绕成型技术领域。针对现有的缠绕法橡胶辊包胶设备挤出的橡胶形状和尺寸不能保证橡胶缠绕贴合平整平实和尺寸高精度的问题，本发明提供了一种缠绕法橡胶挤出成型模具挤出成型模具及其使用方法和应用，通过优化成型模具的设计，其圆弧凹面的弦长、圆弧凹面的弧高与过渡面的直角边长之间三者的比值为(55‑65)：(3‑4)：(1‑2)，可提高成型模具两端橡胶流动速度和厚度，以保证挤出的橡胶尺寸稳定，其表面光滑成型且两端边缘整齐，圆弧凹面的设置还保证橡胶左右两边形状和尺寸居中对称性，进而能确保缠绕贴合的螺距范围和实现正反双向缠绕贴合橡胶时以便通过调节螺距即可灵活控制橡胶贴合的尺寸精度。

Description

一种缠绕法橡胶挤出成型模具及其使用方法和应用
技术领域
本发明属于橡胶挤出缠绕成型技术领域，具体地说，涉及一种缠绕法橡胶挤出成型模具及其使用方法和应用。
背景技术
随着钢铁、造纸和印刷等行业的快速发展，对胶辊的需求量越来越大，且对胶辊的要求越来越高，如何提高效率和质量是所有胶辊生产商必须要面对和解决的问题。缠绕法胶辊包胶设备解决了胶辊在自动缠绕机上挤出缠绕包胶的问题，这虽能提高质量和产量，但当前的成型模具在使用过程中，容易出现挤出后的橡胶形状、尺寸和外观等质量问题，制约了橡胶挤出后缠绕包胶的效率。因此，为了进一步提高效率和质量，我们需要对成型模具进行优化设计并试验确定相应配套的使用方法。
橡胶挤出机的成型模具设计呈多样性，但在缠绕法橡胶挤出成型模具的相关研究少之甚少。橡胶挤出成型模具在其他应用方面要求比较简单，只要满足挤出橡胶尺寸稳定成型即可，相关的专利比如说：申请号201410713664.2，公开公告号CN 104400980A，公开了一种挤出机口型板、使用方法及采用此口型板的挤出机，该技术采用设计容易、加工简单、便于改造的口型板设计，通过口型座、支梁和调整块形成可调整的挤出口，可通过一套挤出机的机头配置多个不同流道及出口形状的口型板来实现对不同原料、不同流量参数要求及不同产品形貌尺寸的产品进行挤出成型加工，实现了一机多用，并降低挤出机设计、加工成本，降低生产厂家的设备购置成本；但上述的方法只适用在橡胶或其它材料直接成型制品领域，不适用于同时具备挤出成型和缠绕贴合成型领域，存在局限性；而在缠绕法橡胶挤出成型模具的使用方面，需要同时满足两方面条件：1)挤出成型的橡胶尺寸稳定，其表面光滑且两端边缘整齐；2)挤出后橡胶缠绕贴合在胶辊上，能够调整螺距来控制缠绕的尺寸和尺寸精度，从保证橡胶缠绕贴合平整和平实。
目前使用的常规成型模具呈直线性，合格率不高，常有质量投诉，成型模具在使用方面存在一定缺陷：1)挤出的橡胶表面外观还可以，但橡胶两边缘不整齐会出现毛刺和锯齿等现象，影响橡胶后期的贴合平实和缠绕尺寸稳定；2)由于橡胶的尺寸和形状缺陷，在缠绕时，螺距为固定值时，橡胶的缠绕贴合才会平整和平实，但此时不能通过调节缠绕贴合橡胶的螺距范围来控制缠绕尺寸和缠绕尺寸精度，操作不方便；当缠绕尺寸较大或多层缠绕时，在正反双向缠绕贴合橡胶和调节缠绕螺距控制尺寸时，橡胶贴合出现的不平整不平实会导致气泡的产生，最终橡胶之间出现分层，这是由于气泡阻止胶层分子间融合和缠结，造成橡胶贴合质量波动大，这严重胶辊制作的效率和成本。
发明内容
1、要解决的问题
针对现有的缠绕法橡胶辊包胶设备挤出的橡胶不能保证橡胶缠绕贴合平整平实的问题，本发明提供了一种缠绕法橡胶挤出成型模具及其使用方法和应用，通过优化成型模具的设计，可提高成型模具两端橡胶流动速度和厚度，以保证挤出的橡胶尺寸稳定，其表面光滑成型且两端边缘整齐，能确保缠绕贴合的螺距范围和实现正反双向缠绕贴合橡胶时以便通过调节螺距即可灵活控制橡胶贴合的尺寸精度。
2、技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
一种缠绕法橡胶挤出成型模具，包括支撑体，所述的支撑体的一面设置有圆弧凹面，所述的圆弧凹面的两端边缘分别设置有过渡面，其中过渡面中远离圆弧凹面的边缘与所述的支撑体的一面相连接；所述的圆弧凹面的弦长、所述的圆弧凹面的弧高与所述的过渡面的直角边长之间三者的比值为(55-65)：(3-4)：(1-2)，其中所述的过渡面的直角边长指的是所述的过渡面与所述的圆弧凹面之间的连接点相对于所述的支撑体的一面的垂直距离；其中过渡面的设置能够提高成型模具两端的橡胶一定的流动速度和厚度，以保证挤出的橡胶的尺寸稳定、其表面光滑成型和其两端边缘整齐。
优选地，所述的支撑体可采用长方体的金属块线切割成带有圆弧凹面和过渡面的结构，避免采用焊接等方式制成的支撑体在使用时会对橡胶表面产生毛刺。
优选地，所述的过渡面(3)的斜角为60°-90°，其中所述的斜角指的是过渡面与所述的支撑体的一面之间的相对角度。
优选地，所述的圆弧凹面的弧度为35°-45°，此范围时，橡胶缠绕贴合的平整性和平实性较好。
优选地，所述的圆弧凹面的弧度为40°，弧度为40°时，胶辊直径尺寸在缠绕贴合后的精度可在±1.0mm。
优选地，所述的支撑体与温度加热装置连接，便于对成型模具进行加热，保持橡胶在成型模具中成型时的温度需求。
一种缠绕法橡胶挤出成型模具的使用方法，将上述所述的缠绕法橡胶挤出成型模具设置在橡胶挤出机的出口处；将橡胶原料送进橡胶挤出机的喂料口并经所述的支撑体的圆弧凹面和两侧过渡面所形成的空间，橡胶原料运动过程中受到两侧过渡面和圆弧凹面的挤压作用形成橡胶。圆弧凹面和两侧的过渡面使得橡胶胶条的上部和两侧成型，同时橡胶胶条的的底部可设置平面便于其底部形成平面。
优选地：所述的支撑体与所述的橡胶挤出机的出口处可拆卸连接，便于随时更换不同的成型模具或者便于对成型模具进行后期的单独维护。
一种缠绕法橡胶挤出成型模具的应用，
(1)采用上述所述的一种缠绕法橡胶挤出成型模具的使用方法制得橡胶；
(2)将所述的橡胶送至自动胶辊缠绕机并在胶辊的辊芯上进行橡胶的缠绕(先将橡胶缠绕在胶辊的辊芯上的一端并继续按照一定的方向(顺时针)缠绕直至橡胶缠绕至胶辊的辊芯的另一端，由此形成第一层，第一层缠绕时保持相邻每圈缠绕的橡胶侧面贴合，随后在第一层的基础上再反向进行第二层的缠绕，以此类推)，并控制缠绕时相邻橡胶间的缠绕螺距，以使缠绕时相邻橡胶的侧面贴合的平整和密实。成型模具的特殊设计有助于提高成型模具两端边缘与圆弧凹面中心的厚度差，来保证挤出的橡胶两边形状和尺寸居中对称，也便于确定缠绕包胶的螺距范围，通过调节缠绕螺距以控制橡胶贴合尺寸和尺寸精度，满足不同产品的质量需求。
优选地，所述的缠绕螺距设置在12mm-36mm，此范围能够保证橡胶缠绕贴合平整和平实，进一步提高缠绕尺寸精度。
3、有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明中缠绕法橡胶挤出成型模具，通过改变成型模具的形状和尺寸比例，并增加成型模具的两端过渡面，可提高成型模具两端的橡胶流动速度和厚度，实现挤出的橡胶表面光滑成型，其尺寸稳定和两端边缘整齐；
(2)本发明中缠绕法橡胶挤出成型模具，圆弧凹面弧度的设置可提高成型模具两端边缘与中心处(即圆弧凹面的顶点)的厚度差，能使橡胶两边形状居中对称便于确定缠绕橡胶的螺距范围，以便橡胶在正反双向缠绕贴合时可通过调节螺距控制尺寸和尺寸精度以保证了橡胶贴合平整性和平实性；
(3)本发明中缠绕法橡胶挤出成型模具的使用方法，通过设定好橡胶挤出机温度，调整螺杆转速，使橡胶均匀受热，提高橡胶运动性，以保证挤出的橡胶表面光滑成型且其两端边缘整齐；
(4)本发明中橡胶缠绕方法，通过调整自动胶辊缠绕机的运行参数以保证橡胶在牵引力作用下的尺寸精度并能够连续缠绕；同时通过调整缠绕压轮压力以保证橡胶缠绕平实，消除橡胶取向所引起的尺寸和质量波动；
(5)本发明中橡胶缠绕方法，在连续缠绕过程中可调整橡胶缠绕的尺寸大小，胶辊直径尺寸在缠绕贴合后的精度可在±1mm，适用缠绕法挤出贴合胶辊用的各种橡胶材料，制作的胶辊合格率可达100％。
附图说明
图1为本发明缠绕法橡胶挤出成型模具的立体图。
图中：1、支撑体；2、圆弧凹面；3、过渡面。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。
实施例1
由图1所示，所述的缠绕法胶辊包胶设备包括橡胶挤出机和自动胶辊缠绕机；
本实施例中的缠绕法橡胶挤出成型模具，包括支撑体1，所述的支撑体1为一体线切割成型的结构，所述的支撑体1的宽度小于橡胶挤出机出口的宽度；所述的支撑体1的一面设置有圆弧凹面2，所述的圆弧凹面2的弧度为35°，所述的圆弧凹面2的两端边缘分别设置有过渡面3(过渡面3的角度为60°)；所述的圆弧凹面2的弦长为55mm，所述的圆弧凹面2的弧高为4mm，所述的支撑体1的过渡面3的直角边长为1mm，此外在保证所述的圆弧凹面2的弦长、所述的圆弧凹面2的弧高与所述的支撑体1的过渡面3的直角边长之间三者的比值为(55-65)：(3-4)：(1-2)情形下，实施例1中所述的圆弧凹面2的弦长还可以取值56mm、57mm、58mm和59mm，所述的圆弧凹面2的弧高为3.5mm、3.6mm、3.7mm、3.8mm和3.9mm，所述的支撑体1的过渡面3的直角边长为1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm和1.5mm；所述的支撑体1与温度加热装置连接。
上述成型模具的使用方法：
将上述所述的缠绕法橡胶挤出成型模具设置在橡胶挤出机的出口处；将橡胶原料(本实施例1中采用的是天然橡胶)送进橡胶挤出机的喂料口并经所述的支撑体1的圆弧凹面2和两侧过渡面3所形成的空间，橡胶原料运动过程中受到两侧过渡面3和圆弧凹面2的挤压作用，从所述的支撑板1的另一端出来形成橡胶；所述的支撑体1与所述的橡胶挤出机的出口处可拆卸连接。
上述模具制得橡胶的缠绕方法如下：
(1)采用上述所述的一种缠绕法橡胶挤出成型模具的使用方法制得橡胶；
(2)将所述的橡胶送至自动胶辊缠绕机并在胶辊的辊芯上进行橡胶的缠绕，并控制缠绕时相邻橡胶间的缠绕螺距，以使缠绕时相邻橡胶的侧面贴合。
所述的缠绕螺距设置在12mm-36mm(12mm和36mm取值时基本上能够实现同等的效果)；
设置成型模具温度65℃(通过温度加热装置来加热支撑体)，橡胶挤出机(采用单螺杆挤出机)的机筒温度50℃，螺杆温度40℃；φ260mm×1600mm的辊芯，考虑到后期加工余量，自动胶辊缠绕机的卡盘转速为75rpm/min，缠绕压轮的压力控制在0.6MPa，从成型模具输送过来的橡胶连续通过自动胶辊缠绕机导向轮送至自动胶辊缠绕机的压轮与胶辊的辊芯之间，并使得橡胶压贴在辊芯的起始位置上，在最终的胶辊尺寸控制在φ310mm±1mm下进行分三层正反连续贴合在胶辊的辊芯上，每层缠绕贴合螺距和随机测量直径尺寸8个点如下表1。
表1 胶辊尺寸φ310mm±1mm下的参数
包装层数 第一层 第二层 第三层
缠绕螺距(mm) 14 27 16
第一点直径(mm) 280 292 310
第二点直径(mm) 280 292 310
第三点直径(mm) 281 293 310
第四点直径(mm) 281 292 310
第五点直径(mm) 281 292 310
第六点直径(mm) 281 292 311
第七点直径(mm) 281 292 311
第八点直径(mm) 280 292 311
旧辊解剖后外观 无缺陷 无缺陷 无缺陷
由上表1可知，胶辊在自动胶辊缠绕机上正反双向连续缠绕贴合，包三层胶，每层缠绕螺距控制在14mm-27mm时，橡胶缠绕贴合平整和平实，胶辊直径尺寸精度±1mm，在胶辊车加工后，在使用过程中和后期的旧辊解剖到相应胶层与胶层之间尺寸时均未出现质量缺陷，符合成型模具设计和使用要求。
实施例2
由图1所示，所述的缠绕法胶辊包胶设备包括橡胶挤出机和自动胶辊缠绕机；
本实施例中的缠绕法橡胶挤出成型模具，包括支撑体1，所述的支撑体1为一体线切割成型的结构，所述的支撑体1的宽度小于橡胶挤出机出口的宽度；所述的支撑体1的一面设置有圆弧凹面2，所述的圆弧凹面2的弧度为40°(弧度为40°时对于贴合平整性和平实性的提高最大，同时尺寸的精度最优)，所述的圆弧凹面2的两端边缘分别设置有过渡面3(过渡面3的角度为90°)；所述的圆弧凹面2的弦长为65mm，所述的圆弧凹面2的弧高为3mm，所述的支撑体1的过渡面3的直角边长为2mm此外在保证所述的圆弧凹面2的弦长、所述的圆弧凹面2的弧高与所述的支撑体1的过渡面3的直角边长之间三者的比值为(55-65)：(3-4)：(1-2)情形下，实施例1中所述的圆弧凹面2的弦长还可以取值62mm、63mm和64mm，所述的圆弧凹面2的弧高为3.1mm、3.2mm、3.3mm和3.4mm，所述的支撑体1的过渡面3的直角边长为1.6mm、1.7mm、1.8mm和1.9mm；所述的支撑体1与温度加热装置连接。
上述成型模具的使用方法，
将上述所述的缠绕法橡胶挤出成型模具设置在橡胶挤出机的出口处；将橡胶原料(本实施例1中采用的是丁腈橡胶)送进橡胶挤出机的喂料口并经所述的支撑体1的圆弧凹面2和两侧过渡面3所形成的空间，橡胶原料运动过程中受到两侧过渡面3和圆弧凹面2的挤压作用，从所述的支撑板1的另一端出来形成橡胶；所述的支撑体1与所述的橡胶挤出机的出口处可拆卸连接。
上述模具制得橡胶的缠绕方法如下：
(1)采用上述所述的一种缠绕法橡胶挤出成型模具的使用方法制得橡胶；
(2)将所述的橡胶送至自动胶辊缠绕机并在胶辊的辊芯上进行橡胶的缠绕，并控制缠绕时相邻橡胶间的缠绕螺距，以使缠绕时相邻橡胶的侧面贴合。
所述的缠绕螺距设置在12mm-36mm(12mm和36mm取值时基本上能够实现同等的效果)；
设置成型模具温度65℃(通过温度加热装置来加热支撑体)，橡胶挤出机(采用单螺杆挤出机)的机筒温度50℃，螺杆温度40℃；φ770mm×1500mm的辊芯，考虑到后期加工余量，自动胶辊缠绕机的卡盘转速为62rpm/min，缠绕压轮的压力控制在0.5MPa，从成型模具输送过来的橡胶连续通过自动胶辊缠绕机导向轮送至自动胶辊缠绕机的压轮与胶辊的辊芯之间，并使得橡胶压贴在辊芯的起始位置上，在最终的胶辊尺寸控制在φ810mm±1mm下进行分两层正反连续贴合在胶辊的辊芯上，每层缠绕贴合螺距和随机测量直径尺寸8个点如下表2：
表2 胶辊尺寸φ810mm±1mm下的参数
包装层数 第一层 第二层
缠绕螺距(mm) 19 12
第一点直径(mm) 789 810
第二点直径(mm) 789 810
第三点直径(mm) 789 810
第四点直径(mm) 788 811
第五点直径(mm) 788 811
第六点直径(mm) 788 810
第七点直径(mm) 788 810
第八点直径(mm) 789 810
旧辊解剖后外观 无缺陷 无缺陷
由上表2可知，胶辊在自动胶辊缠绕机上正反双向连续缠绕贴合橡胶，包两层胶，每层缠绕螺距控制在12mm-19mm时，橡胶缠绕贴合平整和平实，胶辊直径尺寸精度±1mm，在胶辊车加工后，在使用过程中和后期的旧辊解剖到相应胶层与胶层之间尺寸时均未出现质量缺陷，符合成型模具设计和使用要求。
实施例3
由图1所示，所述的缠绕法胶辊包胶设备包括橡胶挤出机和自动胶辊缠绕机；
本实施例中的缠绕法橡胶挤出成型模具，包括支撑体1，所述的支撑体1为一体线性切割成型的结构，所述的支撑体1的宽度小于橡胶挤出机出口的宽度；所述的支撑体1的一面设置有圆弧凹面2，所述的圆弧凹面2的弧度为45°，所述的圆弧凹面2的两端边缘分别设置有过渡面3(过渡面3的角度为75°)；所述的圆弧凹面2的弦长为60mm，所述的圆弧凹面2的弧高为4mm，所述的支撑体1的过渡面3的直角边长为1mm，此外在保证所述的圆弧凹面2的弦长、所述的圆弧凹面2的弧高与所述的支撑体1的过渡面3的直角边长之间三者的比值为(55-65)：(3-4)：(1-2)情形下，实施例1中所述的圆弧凹面2的弦长还可以取值59mm和61mm，所述的圆弧凹面2的弧高为3.5mm、3.6mm、3.7mm、3.8mm和3.9mm，所述的支撑体1的过渡面3的直角边长为1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm、1.5mm和1.6mm；所述的支撑体1与温度加热装置连接。
上述成型模具的使用方法，
将上述所述的橡胶挤出成型模具设置在橡胶挤出机的出口处；将橡胶原料(本实施例1中采用的是天然橡胶)送进橡胶挤出机的喂料口并经所述的支撑体1的圆弧凹面2和两侧过渡面3所形成的空间，橡胶原料运动过程中受到两侧过渡面3和圆弧凹面2的挤压作用，从所述的支撑板1的另一端出来形成橡胶；所述的支撑体1与所述的橡胶挤出机的出口处可拆卸连接。
上述模具制得橡胶的缠绕方法如下：
(1)采用上述所述的一种缠绕法橡胶挤出成型模具的使用方法制得橡胶；
(2)将所述的橡胶送至自动胶辊缠绕机并在胶辊的辊芯上进行橡胶的缠绕，并控制缠绕时相邻橡胶间的缠绕螺距，以使缠绕时相邻橡胶的侧面贴合。
所述的缠绕螺距设置在12mm-36mm(12mm和36mm取值时基本上能够实现同等的效果)；
设置成型模具温度65℃(通过温度加热装置来加热支撑体)，橡胶挤出机(采用单螺杆挤出机)的机筒温度50℃，螺杆温度40℃；φ1460mm×1700mm的辊芯，考虑到后期加工余量，自动胶辊缠绕机的卡盘转速为58rpm/min，缠绕压轮的压力控制在0.55MPa，从成型模具输送过来的橡胶连续通过自动胶辊缠绕机导向轮送至自动胶辊缠绕机的压轮与胶辊的辊芯之间，并使得橡胶压贴在辊芯的起始位置上，在最终的胶辊尺寸控制在φ1511mm±1mm下进行分三层正反连续贴合在胶辊的辊芯上，每层缠绕贴合螺距和随机测量直径尺寸8个点如下表3：
表3 胶辊尺寸φ1511mm±1mm下的参数
包装层数 第一层 第二层 第三层
缠绕螺距(mm) 15 19 12
第一点直径(mm) 1478 1494 1511
第二点直径(mm) 1478 1495 1511
第三点直径(mm) 1478 1495 1510
第四点直径(mm) 1477 1495 1510
第五点直径(mm) 1478 1494 1511
第六点直径(mm) 1479 1493 1512
第七点直径(mm) 1479 1494 1512
第八点直径(mm) 1478 1493 1512
旧辊解剖后外观 无缺陷 无缺陷 无缺陷
由上表3可知，胶辊在自动胶辊缠绕机上正反双向连续缠绕贴合橡胶，包三层胶，每层缠绕螺距控制在12mm-36mm时，橡胶缠绕贴合平整和平实，胶辊直径尺寸精度±1mm，在胶辊车加工后，在使用过程中和后期的旧辊解剖到相应规定尺寸时均未出现质量缺陷，符合成型模具设计和使用要求。
实施例1-3中采用本发明的成型模具设计及其使用方法和应用，同时控制成型模具温度65℃，橡胶挤出机的机筒温度50℃，螺杆温度40℃，缠绕螺距控制在12mm-36mm时，通过调节螺距控制橡胶缠绕包胶尺寸，可正反连续缠绕贴合橡胶，胶辊直径尺寸精度可达±1mm，橡胶贴合平整和平实，操作简单，方法可靠。
目前经过充分的检索分析现有技术中没有采用本申请的结构形状的橡胶挤出成型模具，而现有的成型后橡胶在缠绕过程中均存在间隙的问题，导致胶辊缠绕不紧密，这是因为目前大多数的橡胶挤出成型模具基本上采用直线型结构，直线型结构成型的橡胶在缠绕时很难保证缠绕的贴合度，不仅容易出现间隙(相邻的橡胶间由于直角度的问题，在贴合时会出现一定的空余空间无法紧密贴合)，多层橡胶缠绕后胶辊辊面平整性非常差，使得需要后期多次磨削才能提高平整性。
而本申请的发明人为解决上述问题，创造性采用本申请的圆弧凹面，经过反复地试验和摸索，控制圆弧凹面2的弧度在40°及合适的缠绕螺距(12mm-36mm)时，橡胶缠绕贴合最为紧密，且贴合后胶辊的辊面平整(直径差在2mm以下)，同时圆弧凹面2的弧度控制在其他取值时(35°、36°、37°、38°、39°、41°、42°、43°、44°和45°)也能接近40°时的贴合效果。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种缠绕法橡胶挤出成型模具，包括支撑体(1)，其特征在于：所述的支撑体(1)的一面设置有圆弧凹面(2)，所述的圆弧凹面(2)的两端边缘分别设置有过渡面(3)；所述的圆弧凹面(2)的弦长、所述的圆弧凹面(2)的弧高与所述的支撑体(1)的过渡面(3)的直角边长之间三者的比值为(55-65)：(3-4)：(1-2)。
2.根据权利要求1所述的一种缠绕法橡胶挤出成型模具，其特征在于：所述的过渡面(3)的斜角为60°-90°。
3.根据权利要求1所述的一种缠绕法橡胶挤出成型模具，其特征在于：所述的圆弧凹面(2)的弧度为35°-45°。
4.根据权利要求3所述的一种缠绕法橡胶挤出成型模具，其特征在于：所述的圆弧凹面(2)的弧度为40°。
5.根据权利要求4所述的一种缠绕法橡胶挤出成型模具，其特征在于：所述的支撑体(1)与温度加热装置连接。
6.一种缠绕法橡胶挤出成型模具的使用方法，其特征在于：将权利要求1所述的缠绕法橡胶挤出成型模具设置在橡胶挤出机的出口处；将橡胶原料送进橡胶挤出机的喂料口并经所述的支撑体(1)的圆弧凹面(2)和两侧过渡面(3)所形成的空间，橡胶原料运动过程中受到两侧过渡面(3)和圆弧凹面(2)的挤压作用形成橡胶。
7.根据权利要求6所述的一种缠绕法橡胶挤出成型模具的使用方法，其特征在于：所述的支撑体(1)与所述的橡胶挤出机的出口处可拆卸连接。
8.一种缠绕法橡胶挤出成型模具的应用，其特征在于：
(1)将缠绕法橡胶挤出成型模具按照权利要求6所述的一种缠绕法橡胶挤出成型模具的使用方法进行制得橡胶；其中所述的缠绕法橡胶挤出成型模具采用权利要求1所述的一种缠绕法橡胶挤出成型模具
(2)将所述的橡胶送至自动胶辊缠绕机并在胶辊的辊芯上进行橡胶的缠绕，并控制缠绕时相邻橡胶间的缠绕螺距，以使缠绕时相邻橡胶的侧面贴合。
9.根据权利要求8所述的一种缠绕法橡胶挤出成型模具的应用，其特征在于：所述的缠绕螺距设置在12mm-36mm。
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