CN107998812B - 活性炭气力输送系统和输送方法 - Google Patents

活性炭气力输送系统和输送方法 Download PDF

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Abstract

活性炭气力输送系统包括：活性炭解析塔，位于活性炭解析塔的底部辊式排料机的下方或下游的振动筛，位于振动筛的下方或下游的炭粉仓，除尘装置，抽风机，第一活性炭输送机，位于第一输送机的下方或下游的第一散料仓，颗粒分离器，第二活性炭输送机，位于第二输送机的下方或下游的第二散料仓，其中第一冷却风管道的末端连接到颗粒分离器的进料口，而颗粒分离器的细料出口与第三冷却风管道的前端连接；第二冷却风管道的末端和第三冷却风管道的末端都连通至除尘装置的进料口，除尘装置的出风口经由第四冷却风管道连通至抽风机的进风口；第一散料仓的排料口和第二散料仓的排料口都连接至第一冷却风管道；炭粉仓的底部排料口连接至第二冷却风管道上。

Description

活性炭气力输送系统和输送方法
技术领域
本发明涉及在铁矿烧结机的烟气净化系统中的活性炭气力输送系统，更具体地说，涉及在包括活性炭吸附塔和活性炭解吸塔的烟气净化系统(即烟气吸附和解析系统)中实现活性炭气力输送系统，以及输送方法。
背景技术
对于工业烟气、尤其钢铁工业的烧结机烟气而言，采用包括活性炭吸附塔和解析塔的脱硫、脱硝装置和工艺是比较理想的。在包括活性炭吸附塔和解析塔(或再生塔)的脱硫、脱硝装置中，活性炭吸附塔用于从烧结烟气或废气(尤其钢铁工业的烧结机的烧结烟气)吸附包括硫氧化物、氮氧化物和二恶英在内的污染物，而解析塔用于活性炭的热再生。
活性炭法脱硫具有脱硫率高、可同时实现脱硝、脱二噁英、除尘、不产生废水废渣等优点，是极有前景的烟气净化方法。活性炭可以在高温下再生，在温度高于350℃时，吸附在活性炭上的硫氧化物、氮氧化物、二恶英等污染物发生快速解析或分解(二氧化硫被解析，氮氧化物和二噁英被分解)。并且随着温度的升高，活性炭的再生速度进一步加快，再生时间缩短，优选的是一般控制解析塔中活性炭再生温度约等于430℃。
传统的活性炭脱硫工艺如图1中所示。烟气由增压风机引入吸附塔，在入塔口喷入氨气和空气的混合气体，以提高NOx的脱除效率，净化后的烟气进入烧结主烟囱排放。活性炭由塔顶加入到吸附塔中，并在重力和塔底出料装置的作用下向下移动。吸附污染物后的活性炭由底部排出，排出的活性炭由1#活性炭输送机输送至解析塔，进行活性炭再生，解析塔出来的活性炭经振动筛筛分后，细颗粒活性炭进入炭粉仓，大颗粒活性炭由2#活性炭输送机输送至吸附塔循环利用，输送过程产生的烟尘及溅出的活性炭颗粒进入散料仓。散料仓及炭粉仓中活性炭经气力输送系统收集集中处理。
现有技术的输送系统参见附图2，其中活性炭经输送机1和2运输的过程中，存在一定量直径≥1.2mm的颗粒活性炭溅出料斗，经刮板机进入散料仓，通过气力输送系统直接外排造成浪费，而且大颗粒活性炭更容易导致气力输送系统堵塞。
中国实用新型CN204051373U公开一种回收活性炭的装置，如图3中所示。该实用新型专利在实际应用时存在以下问题：筛下仓7a内活性炭是经过振动筛6a筛过的，经气力输送在除尘器44中经过分离后由料管9a返回振动筛6a，此时又筛至筛下仓7a内，为“死循环”，增加了除尘器4a的负荷。就算部分颗粒落入输送机2a上，进入净化系统，这部分细颗粒也会导致烟气净化系统压力增加，反而增加烟气净化系统运行费用。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种余热利用的活性炭气力输送系统。
针对散料仓内存在的大颗粒活性炭，采用气力输送送至颗粒分离器，使大颗粒活性炭进入振动筛，将大于例如1.2mm的活性炭返回烟气净化系统循环使用，小于例如1.2mm的细颗粒活性炭经气力输送系统收集。
根据本发明，提供在包括活性炭吸附塔和活性炭解吸塔的烟气净化系统(即烟气吸附和解析系统)中实现活性炭气力输送系统。
该活性炭气力输送系统包括：活性炭解析塔，位于活性炭解析塔的底部辊式排料机的下方或下游的振动筛，位于振动筛的下方或下游的炭粉仓，除尘装置，抽风机，第一活性炭输送机，位于第一输送机的下方或下游的第一散料仓，颗粒分离器，第二活性炭输送机，位于第二输送机的下方或下游的第二散料仓，
其中冷却风(或空气)总输出管分成2个分支，即第一冷却风管道和第二冷却风管道，并且分别在第一冷却风管道和第二冷却风管道的前端设置第一空气调节阀和第二空气调节阀，
第一冷却风管道的末端连接到颗粒分离器的进料口，而颗粒分离器的细料出口与第三冷却风管道的前端连接；第二冷却风管道的末端和第三冷却风管道的末端都连通至除尘装置的进料口，除尘装置的出风口经由第四冷却风管道连通至抽风机的进风口；
第一散料仓的排料口经由第六管道连接至第一冷却风管道，第二散料仓的排料口经由第七管道也连接至第一冷却风管道，这两个连接点介于第一空气调节阀与颗粒分离器之间；
炭粉仓的底部排料口经由第五管道连接至第二冷却风管道上。
这里所述的下游是指物料输送流程的下游。
优选，在第五管道上设置第三下料阀，在第六管道上设置第一下料阀，和在第七管道上设置第二下料阀。
一般，颗粒分离器的粗活性炭出口配有输送设备(例如输送皮带或输送管)，用于将颗粒分离器中分离出的粗活性炭物料输送到振动筛上。颗粒分离器的粗活性炭出口所配有的输送设备的末端的正下方是振动筛。
在第一冷却风管道和第二冷却风管道上并且在第二下料阀和第三下料阀的下游分别设置抽风机。
根据本发明，还提供在包括活性炭吸附塔和活性炭解吸塔的一种烟气净化系统(即烟气吸附和解析系统)中使用上述的输送系统来进行活性炭气力输送的方法，该方法包括：
1)从第一输送机排出的活性炭进入到下方或下游的第一散料仓，从第二输送机排出的活性炭进入到下方或下游的第二散料仓中，和/或，从活性炭解析塔的底部辊式排料机排出的活性炭被输送到下方或下游的振动筛上，在振动筛上分离获得粗活性炭和粉尘级的细活性炭，其中粉尘级的细活性炭进入到炭粉仓中；
2)打开第一空气调节阀，关闭第二空气调节阀，然后打开第一下料阀，通风(通风时间t1是，例如，2-30min，如5-15min，或10min)以便输送活性炭到颗粒分离器中，然后关闭第一下料阀，打开第二下料阀，通风(通风时间t2是，例如，2-30min，如5-15min，或10min)以便输送活性炭到颗粒分离器中，然后关闭第二下料阀；其中在颗粒分离器上进行粗颗粒与细颗粒的分离，分别获得粗活性炭颗粒和粉尘级的细活性炭颗粒，而粉尘级的细活性炭经由第三冷却风管道输送到除尘装置中；其中在颗粒分离器上分离出的粗活性炭颗粒被输送到振动筛上，在振动筛上分离获得粗活性炭和粉尘级的细活性炭，该粉尘级的细活性炭进入到炭粉仓中；
3)打开第二空气调节阀，关闭第一空气调节阀，然后打开第三下料阀，通风(通风时间t3是，例如，10-120min，如30-90min，或60min)以便输送粉尘级的细活性炭颗粒至除尘装置中，然后关闭第三下料阀；
4)重复以上步骤1)至3)或重复以上步骤2)和3)。
优选的是，t3是t1或t2的4倍或4倍以上。
另外，根据本发明，还提供在包括活性炭吸附塔和活性炭解吸塔的一种烟气净化系统(即烟气吸附和解析系统)中使用上述的输送系统来进行活性炭气力输送的方法，该方法包括：
1)从第一输送机排出的活性炭进入到下方或下游的第一散料仓，从第二输送机排出的活性炭进入到下方或下游的第二散料仓中，和/或，从活性炭解析塔的底部辊式排料机排出的活性炭被输送到下方或下游的振动筛上，在振动筛上分离获得粗活性炭和粉尘级的细活性炭，其中粉尘级的细活性炭进入到炭粉仓中；
2)打开第一空气调节阀，关闭第二空气调节阀，然后打开第一下料阀，通风(通风时间t1是，例如，2-30min，如5-15min，或10min)以便输送活性炭到颗粒分离器中，然后关闭第一下料阀；其中在颗粒分离器上进行粗颗粒与细颗粒的分离，分别获得粗活性炭颗粒和粉尘级的细活性炭颗粒，而粉尘级的细活性炭经由第三冷却风管道输送到除尘装置中；其中在颗粒分离器上分离出的粗活性炭颗粒被输送到振动筛上，在振动筛上分离获得粗活性炭和粉尘级的细活性炭，该粉尘级的细活性炭进入到炭粉仓中；
3)打开第二空气调节阀，关闭第一空气调节阀，然后打开第三下料阀，通风(通风时间t3是，例如，10-60min，如15-45min，或30min)以便输送粉尘级的细活性炭颗粒至除尘装置中；然后关闭第三下料阀；
4)打开第一空气调节阀，关闭第二空气调节阀，然后打开第二下料阀，通风(通风时间t2是，例如，2-30min，如5-15min，或10min)以便输送活性炭到颗粒分离器中，然后关闭第二下料阀；其中在颗粒分离器上进行粗颗粒与细颗粒的分离，分别获得粗活性炭颗粒和粉尘级的细活性炭颗粒，而粉尘级的细活性炭经由第三冷却风管道输送到除尘装置中；其中在颗粒分离器上分离出的粗活性炭颗粒被输送到振动筛上，在振动筛上分离获得粗活性炭和粉尘级的细活性炭，该粉尘级的细活性炭进入到炭粉仓中；
5)打开第二空气调节阀，关闭第一空气调节阀，然后打开第三下料阀，通风(通风时间t3是，例如，10-60min，如15-45min，或30min)以便输送粉尘级的细活性炭颗粒至除尘装置中；然后关闭第三下料阀；
6)重复以上步骤1)至5)或重复以上步骤2)至5)。
优选的是，t3是t1或t2的2倍或2倍以上。
一般来说，用于本申请中的吸附塔的塔高是，例如10-50m，优选13-45m，优选15-40m，更优选18-35m。
一般来说，用于本申请中的解析塔通常具有10-45m、优选12-42m、优选15-40m、更优选20-35m的塔高。解吸塔通常具有6-100㎡、优选8-50㎡、更优选10-30㎡、进一步优选15-20㎡的主体横截面积。
本发明针对散料仓内存在的大颗粒活性炭，采用气力输送送至颗粒分离器，使大颗粒活性炭进入振动筛，将大于1.2mm的活性炭返回烟气净化系统循环使用，小于1.2mm的细颗粒活性炭经气力输送系统收集。
例如国内某工程现场，利用此系统，可回收散料10kg/h，按活性炭5000元/t、年运行8400h计算，年节约成本约42万元。
本发明的优点或有益技术效果
1、气力输送系统发生故障的频率小。
2、物料回收利用，节约成本，减少物料的浪费。
附图说明
图1是现有技术的包括活性炭吸附塔和活性炭再生塔的脱硫脱硝装置及工艺流程示意图。
图2是现有技术的气力输送系统的示意图。
图3是现有技术的回收活性炭的装置。
图4是本发明的活性炭气力输送系统的示意图。
图5是本发明的活性炭气力输送系统的操作流程图。
图6是本发明的活性炭气力输送系统的另一个操作流程图。
图7是本发明的活性炭气力输送系统的另一个操作流程图。
附图标记：
1：活性炭解析塔；101：辊式排料机；2：振动筛；3：炭粉仓；4：除尘装置；5：抽风机；6：第一输送机；7：第一散料仓；8：颗粒分离器；9：第二输送机；10：第二散料仓；V1：第一下料阀；V2：第二下料阀；V3：第三下料阀；Va：第一空气调节阀；Vb：第二空气调节阀；AC：(粗)活性炭。
L1：第一冷却风管道；L2：第二冷却风管道；L3：第三冷却风管道；L4：第四冷却风管道；L5：第五管道(作为活性炭卸料管)；L6：第六管道(作为活性炭卸料管)；L7：第七管道(作为活性炭卸料管)。
具体实施方式
实施例中需要处理的烧结烟气是来自钢铁工业的烧结机烟气。
图1是现有技术的包括活性炭吸附塔和活性炭再生塔的脱硫脱硝装置及工艺流程示意图。
图2是现有技术的气力输送系统的示意图。
图3是现有技术的回收活性炭的装置。
图4是本发明的活性炭气力输送系统的示意图。
图5是本发明的活性炭气力输送系统(其中在两个支路上采用抽风机)的示意图。
图6是本发明的活性炭气力输送系统的操作流程图。
图7是本发明的活性炭气力输送系统的另一个操作流程图。
参见本发明的图4，本发明提供一种余热利用的活性炭气力输送系统。
该活性炭气力输送系统包括：活性炭解析塔1，位于活性炭解析塔1的底部辊式排料机101的下方或下游的振动筛2，位于振动筛2的下方或下游的炭粉仓3，除尘装置4，抽风机5，第一活性炭输送机6，位于第一输送机6的下方或下游的第一散料仓7，颗粒分离器8，第二活性炭输送机9，位于第二输送机9的下方或下游的第二散料仓10，
其中冷却风(或空气)总输出管分成2个分支，即第一冷却风管道L1和第二冷却风管道L2，并且分别在第一冷却风管道L1和第二冷却风管道L2的前端设置第一空气调节阀Va和第二空气调节阀Vb，
第一冷却风管道L1的末端连接到颗粒分离器8的进料口，而颗粒分离器8的细料出口与第三冷却风管道L3的前端连接；第二冷却风管道L2的末端和第三冷却风管道L3的末端都连通至除尘装置4的进料口，除尘装置4的出风口经由第四冷却风管道L4连通至抽风机5的进风口；
第一散料仓7的排料口经由第六管道L6连接至第一冷却风管道L1，第二散料仓10的排料口经由第七管道L7也连接至第一冷却风管道L1，这两个连接点介于第一空气调节阀Va与颗粒分离器8之间；
炭粉仓3的底部排料口经由第五管道L5连接至第二冷却风管道L2上。
这里所述的下游是指物料输送流程的下游。
优选，在第五管道L5上设置第三下料阀V3，在第六管道L6上设置第一下料阀V1，和在第七管道L7上设置第二下料阀V2。
一般，颗粒分离器8的粗活性炭出口配有输送设备(例如输送皮带或输送管)，用于将颗粒分离器8中分离出的粗活性炭物料输送到振动筛2上。
颗粒分离器8的粗活性炭出口所配有的输送设备的末端的正下方是振动筛2的受料部位或受料口。
根据本发明，还提供在包括活性炭吸附塔和活性炭解吸塔的一种烟气净化系统(即烟气吸附和解析系统)中使用上述的输送系统来进行活性炭气力输送的方法，该方法包括：
1)从第一输送机6排出的活性炭进入到下方或下游的第一散料仓7，从第二输送机9排出的活性炭进入到下方或下游的第二散料仓10中，和/或，从活性炭解析塔1的底部辊式排料机101排出的活性炭被输送到下方或下游的振动筛2上，在振动筛2上分离获得粗活性炭和粉尘级的细活性炭，其中粉尘级的细活性炭进入到炭粉仓3中；
2)打开第一空气调节阀Va，关闭第二空气调节阀Vb，然后打开第一下料阀V1，通风(通风时间t1是，例如，2-30min，如5-15min，或10min)以便输送活性炭到颗粒分离器8中，然后关闭第一下料阀V1，打开第二下料阀V2，通风(通风时间t2是，例如，2-30min，如5-15min，或10min)以便输送活性炭到颗粒分离器8中，然后关闭第二下料阀V2；其中在颗粒分离器8上进行粗颗粒与细颗粒的分离，分别获得粗活性炭颗粒和粉尘级的细活性炭颗粒，而粉尘级的细活性炭经由第三冷却风管道L3输送到除尘装置4中；其中在颗粒分离器8上分离出的粗活性炭颗粒被输送到振动筛2上，在振动筛2上分离获得粗活性炭和粉尘级的细活性炭，该粉尘级的细活性炭进入到炭粉仓3中；
3)打开第二空气调节阀Vb，关闭第一空气调节阀Va，然后打开第三下料阀V3，通风(通风时间t3是，例如，10-120min，如30-90min，或60min)以便输送粉尘级的细活性炭颗粒至除尘装置4中，然后关闭第三下料阀V3；
4)重复以上步骤1)至3)或重复以上步骤2)和3)。
优选的是，t3是t1或t2的4倍或4倍以上。
另外，根据本发明，还提供在包括活性炭吸附塔和活性炭解吸塔的一种烟气净化系统(即烟气吸附和解析系统)中使用上述的输送系统来进行活性炭气力输送的方法，该方法包括：
1)从第一输送机6排出的活性炭进入到下方或下游的第一散料仓7，从第二输送机9排出的活性炭进入到下方或下游的第二散料仓10中，和/或，从活性炭解析塔1的底部辊式排料机101排出的活性炭被输送到下方或下游的振动筛2上，在振动筛2上分离获得粗活性炭和粉尘级的细活性炭，其中粉尘级的细活性炭进入到炭粉仓3中；
2)打开第一空气调节阀Va，关闭第二空气调节阀Vb，然后打开第一下料阀V1，通风(通风时间t1是，例如，2-30min，如5-15min，或10min)以便输送活性炭到颗粒分离器8中，然后关闭第一下料阀V1；其中在颗粒分离器8上进行粗颗粒与细颗粒的分离，分别获得粗活性炭颗粒和粉尘级的细活性炭颗粒，而粉尘级的细活性炭经由第三冷却风管道L3输送到除尘装置4中；其中在颗粒分离器8上分离出的粗活性炭颗粒被输送到振动筛2上，在振动筛2上分离获得粗活性炭和粉尘级的细活性炭，该粉尘级的细活性炭进入到炭粉仓3中；
3)打开第二空气调节阀Vb，关闭第一空气调节阀Va，然后打开第三下料阀V3，通风(通风时间t3是，例如，10-60min，如15-45min，或30min)以便输送粉尘级的细活性炭颗粒至除尘装置4中；然后关闭第三下料阀V3；
4)打开第一空气调节阀Va，关闭第二空气调节阀Vb，然后打开第二下料阀V2，通风(通风时间t2是，例如，2-30min，如5-15min，或10min)以便输送活性炭到颗粒分离器8中，然后关闭第二下料阀V2；其中在颗粒分离器8上进行粗颗粒与细颗粒的分离，分别获得粗活性炭颗粒和粉尘级的细活性炭颗粒，而粉尘级的细活性炭经由第三冷却风管道L3输送到除尘装置4中；其中在颗粒分离器8上分离出的粗活性炭颗粒被输送到振动筛2上，在振动筛2上分离获得粗活性炭和粉尘级的细活性炭，该粉尘级的细活性炭进入到炭粉仓3中；
5)打开第二空气调节阀Vb，关闭第一空气调节阀Va，然后打开第三下料阀V3，通风(通风时间t3是，例如，10-60min，如15-45min，或30min)以便输送粉尘级的细活性炭颗粒至除尘装置4中；然后关闭第三下料阀V3；
6)重复以上步骤1)至5)或重复以上步骤2)至5)。
优选的是，t3是t1或t2的2倍或2倍以上。
参见本发明的图5，本发明提供一种余热利用的活性炭气力输送系统，其中在L1和L2上分别设置了抽风机5。在第一冷却风管道L1和第二冷却风管道L2上并且在第二下料阀V2和第三下料阀V3的下游分别设置抽风机5。

Claims (12)

1.活性炭气力输送系统，它包括：活性炭解析塔(1)，位于活性炭解析塔(1)的底部辊式排料机(101)的下方或下游的振动筛(2)，位于振动筛(2)的下方或下游的炭粉仓(3)，除尘装置(4)，抽风机(5)，第一输送机(6)，位于第一输送机(6)的下方或下游的第一散料仓(7)，颗粒分离器(8)，第二输送机(9)，位于第二输送机(9)的下方或下游的第二散料仓(10)，
其中冷却风总输出管分成2个分支，即第一冷却风管道(L1)和第二冷却风管道(L2)，并且分别在第一冷却风管道(L1)和第二冷却风管道(L2)的前端设置第一空气调节阀(Va)和第二空气调节阀(Vb)，
第一冷却风管道(L1)的末端连接到颗粒分离器(8)的进料口，而颗粒分离器(8)的细料出口与第三冷却风管道(L3)的前端连接；第二冷却风管道(L2)的末端和第三冷却风管道(L3)的末端都连通至除尘装置(4)的进料口，除尘装置(4)的出风口经由第四冷却风管道(L4)连通至抽风机(5)的进风口；
第一散料仓(7)的排料口经由第六管道(L6)连接至第一冷却风管道(L1)，第二散料仓(10)的排料口经由第七管道(L7)也连接至第一冷却风管道(L1)，这两个连接点介于第一空气调节阀(Va)与颗粒分离器(8)之间；
炭粉仓(3)的底部排料口经由第五管道(L5)连接至第二冷却风管道(L2)上。
2.根据权利要求1所述的系统，其中在第五管道(L5)上设置第三下料阀(V3)，在第六管道(L6)上设置第一下料阀(V1)，和在第七管道(L7)上设置第二下料阀(V2)。
3.根据权利要求2所述的系统，其中颗粒分离器(8)的粗活性炭出口配有输送皮带或输送管道，用于将颗粒分离器(8)中分离出的粗活性炭物料输送到振动筛(2)上。
4.根据权利要求3所述的系统，其中在第一冷却风管道(L1)和第二冷却风管道(L2)上并且在第二下料阀(V2)和第三下料阀(V3)的下游分别设置抽风机(5)。
5.在包括活性炭吸附塔和活性炭解吸塔的一种烟气净化系统中使用权利要求4所述的输送系统来进行活性炭气力输送的方法，该方法包括：
1)从第一输送机(6)排出的活性炭进入到下方或下游的第一散料仓(7)，从第二输送机(9)排出的活性炭进入到下方或下游的第二散料仓(10)中，和/或，从活性炭解析塔(1)的底部辊式排料机(101)排出的活性炭被输送到下方或下游的振动筛(2)上，在振动筛(2)上分离获得粗活性炭和粉尘级的细活性炭，其中粉尘级的细活性炭进入到炭粉仓(3)中；
2)打开第一空气调节阀(Va)，关闭第二空气调节阀(Vb)，然后打开第一下料阀(V1)，通风以便输送活性炭到颗粒分离器(8)中，通风时间为t1，然后关闭第一下料阀(V1)，打开第二下料阀(V2)，通风以便输送活性炭到颗粒分离器(8)中，通风时间为t2然后关闭第二下料阀(V2)；其中在颗粒分离器(8)上进行粗颗粒与细颗粒的分离，分别获得粗活性炭颗粒和粉尘级的细活性炭颗粒，而粉尘级的细活性炭经由第三冷却风管道(L3)输送到除尘装置(4)中；其中在颗粒分离器(8)上分离出的粗活性炭颗粒被输送到振动筛(2)上，在振动筛(2)上分离获得粗活性炭和粉尘级的细活性炭，该粉尘级的细活性炭进入到炭粉仓(3)中；
3)打开第二空气调节阀(Vb)，关闭第一空气调节阀(Va)，然后打开第三下料阀(V3)，通风以便输送粉尘级的细活性炭颗粒至除尘装置(4)中，然后关闭第三下料阀(V3)，通风时间为t3；
4)重复以上步骤1)至3)或重复以上步骤2)和3)。
6.根据权利要求5所述的方法，其中t3是t1或t2的4倍或4倍以上。
7.根据权利要求5所述的方法，其中：t1为2-30min；t2为2-30min；t3为10-120min。
8.根据权利要求7所述的方法，其中：t1为5-15min；t2为5-15min；t3为30-90min。
9.在包括活性炭吸附塔和活性炭解吸塔的一种烟气净化系统中使用权利要求4所述的输送系统来进行活性炭气力输送的方法，该方法包括：
1)从第一输送机(6)排出的活性炭进入到下方或下游的第一散料仓(7)，从第二输送机(9)排出的活性炭进入到下方或下游的第二散料仓(10)中，和/或，从活性炭解析塔(1)的底部辊式排料机(101)排出的活性炭被输送到下方或下游的振动筛(2)上，在振动筛(2)上分离获得粗活性炭和粉尘级的细活性炭，其中粉尘级的细活性炭进入到炭粉仓(3)中；
2)打开第一空气调节阀(Va)，关闭第二空气调节阀(Vb)，然后打开第一下料阀(V1)，通风以便输送活性炭到颗粒分离器(8)中，通风时间为t1，然后关闭第一下料阀(V1)；其中在颗粒分离器(8)上进行粗颗粒与细颗粒的分离，分别获得粗活性炭颗粒和粉尘级的细活性炭颗粒，而粉尘级的细活性炭经由第三冷却风管道(L3)输送到除尘装置(4)中；其中在颗粒分离器(8)上分离出的粗活性炭颗粒被输送到振动筛(2)上，在振动筛(2)上分离获得粗活性炭和粉尘级的细活性炭，该粉尘级的细活性炭进入到炭粉仓(3)中；
3)打开第二空气调节阀(Vb)，关闭第一空气调节阀(Va)，然后打开第三下料阀(V3)，通风以便输送粉尘级的细活性炭颗粒至除尘装置(4)中，通风时间为t3；然后关闭第三下料阀(V3)；
4)打开第一空气调节阀(Va)，关闭第二空气调节阀(Vb)，然后打开第二下料阀(V2)，通风以便输送活性炭到颗粒分离器(8)中，通风时间为t2，然后关闭第二下料阀(V2)；其中在颗粒分离器(8)上进行粗颗粒与细颗粒的分离，分别获得粗活性炭颗粒和粉尘级的细活性炭颗粒，而粉尘级的细活性炭经由第三冷却风管道(L3)输送到除尘装置(4)中；其中在颗粒分离器(8)上分离出的粗活性炭颗粒被输送到振动筛(2)上，在振动筛(2)上分离获得粗活性炭和粉尘级的细活性炭，该粉尘级的细活性炭进入到炭粉仓(3)中；
5)打开第二空气调节阀(Vb)，关闭第一空气调节阀(Va)，然后打开第三下料阀(V3)，通风以便输送粉尘级的细活性炭颗粒至除尘装置(4)中，通风时间为t3；然后关闭第三下料阀(V3)；
6)重复以上步骤1)至5)或重复以上步骤2)至5)。
10.根据权利要求9所述的方法，其中t3是t1或t2的2倍或2倍以上。
11.根据权利要求9所述的方法，其中：t1为2-30min；t2为2-30min；t3为10-120min。
12.根据权利要求11所述的方法，其中：t1为5-15min；t2为5-15min；t3为30-90min。
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