CN204952658U - 烧结球团烟气资源化系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种烧结球团烟气资源化系统，至少包括烧结烟气吸附系统、活性焦解析再生系统以及活性焦运输装置，其中所述烧结烟气吸附系统包括第一段吸附塔、第二段吸附塔，所述烧结烟气依次经过所述第一吸附塔和所述第二吸附塔进行烟气净化、通过烧结烟囱排出，所述吸附塔内的饱和活性焦经设置在所述第二段吸附塔底部的饱和活性焦出料阀输出；所述活性焦解析再生系统包括解析塔，所述解析塔通过所述热风管道引自所述高炉热风助燃烟气排气口输出的烟气作为解析热气，在所述解析塔出口处的用于筛选出直径在0.5cm以下的活性焦颗粒的振动筛，所述振动筛的筛孔下方设有活性焦颗粒仓泵，所述活性焦颗粒仓泵通过活性焦颗粒运输管道与高炉喷煤料仓相连通。

Description

烧结球团烟气资源化系统

技术领域

本实用新型涉及一种烧结球团烟气资源化系统。

背景技术

钢铁企业是二氧化硫主要污染源之一，而烧结球团生产过程的二氧化硫排放量约占钢铁企业排放总量的70％以上，因此控制烧结机及球团生产过程中二氧化硫的排放是钢铁企业控制二氧化硫污染的重点。

国内烧结机已实施或正在实施的烧结烟气脱硫工艺主要有湿法工艺(石灰石-石膏法、镁法、氨法)、干(半干)法脱硫工艺等。

湿法工艺(石灰石-石膏法、镁法、氨法)具有运营成本低、脱硫效率高的显著优势，因此在早期的脱硫系统中大量应用。但是随着国家环保标准的提高，仅仅脱除烟气中的二氧化硫远远不够，湿法工艺对烟气中氮氧化物(NOx)、二噁英(DIOXIN)、重金属等，基本没有净化去除作用，同时，由于烧结机机头都采用电除尘，烟气含尘浓度较高，一般都在100mg/Nm³以上，而湿式脱硫对烟气中电除尘不能捕集的细小颗粒也基本没有净化效果，因此湿式脱硫的烟气含尘量都大于50mg/Nm³，已经超过《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》(GB28662-2012)，特别排放地区限值更难以达到。湿式脱硫存在很大的问题是其运行产生的污水难以处理：由于烧结矿在海上运输中经常向矿砂喷洒海水，以及部分厂矿生产时向矿石喷洒CaCl₂，因此湿式脱硫的循环喷淋水中富集了大量氯离子，会严重腐蚀设备、管路，并且难以去除，脱硫产生的废水处理会产生二次水污染。湿式脱硫吸收蒸发了大量的水并形成饱和水蒸气，直接排入空气中，水蒸气中含有较多粉尘、酸雾，对周围沉降区域的厂房、设备、农作物等产生危害，对人的呼吸系统造成伤害。由于湿法脱硫具有净化局限和其他污染，其应用已得到越来越多批评和限制。

随着国家环保标准的提高，烧结烟气脱硫采用干(半干)法脱硫工艺较湿法脱硫在水和颗粒物排放等环保指标上具有更好的优越性，其中成熟的脱硫工艺有循环流化床半干法脱硫工艺(CFB)和旋转喷雾法(SDA)半干法脱硫工艺。

循环流化床半干法脱硫工艺(CFB)流程如下：首先需处理的烟气从下部进入脱硫塔，然后烟气通过脱硫塔下部的文丘里管的加速，进入循环流化床床体；在此处高温烟气与加入的吸收剂，循环脱硫灰充分预混合，进行初步的脱硫反应，在这一区域主要完成吸收剂与HCl、HF的反应。由于流化床中气固间良好的传热、传质效果，SO₃全部去除，加上排烟始终控制在高于露点温度20℃左右，因此烟气不需再加热，同时整个系统也无须任何的防腐处理。脱硫效率可以达到90％以上，维护简单，与烧结机同步运行率达到98％以上。

循环流化床半干法脱硫工艺(CFB)的缺点是基本无脱硝效率，脱硫塔运行存在塌床风险，应用在高浓度(原烟气含硫大于2500mg/Nm³)烟气时存在不达标风险，运行电费较高。

旋转喷雾干燥半干法脱硫(SDA)流程如下：烧结机机头烟气经电除尘器除尘后，经原烟气挡板切换后，送入旋转喷雾脱硫塔(SDA)，与被雾化的石灰浆液接触，发生物理、化学反应过程，烟气中SO₂与石灰浆液接触，迅速生成亚硫酸钙，部分亚硫酸钙由于烟气中的氧的作用，生成硫酸钙。最终脱硫副产物为由硫酸钙、亚硫酸钙、氯化钙、氟化钙、氢氧化钙等组成的干态粉料。

旋转喷雾干燥半干法脱硫(SDA)的缺点是基本无脱硝效率，脱硫塔顶部雾化器为核心设备，需要进口，由于旋转速度达15000rpm，容易磨损需定期维护更换，应用在高浓度(原烟气含硫大于2500mg/Nm³)烟气时存在不达标风险，运行电费较高。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提供一种既减少有害烟气对环境的污染，不产生任何有害物质，又将废弃的吸收剂活性焦作为能源进行充分利用的烧结球团烟气资源化系统。

为达到上述目的，本实用新型烧结球团烟气资源化系统，至少包括烧结烟气吸附系统、活性焦解析再生系统以及活性焦运输装置，其中

所述烧结烟气吸附系统包括吸附塔、氨水储罐，所述吸附塔通过烧结烟气管道与若干烧结机的烟气出口相连，所述吸附塔包括由下至上设置的第一段吸附塔、第二段吸附塔，所述第一段吸附塔和第二段吸附塔内均设有活性焦吸附剂，所述氨水储罐内的氨水经过加热器蒸发为氨气输入所述第二吸附塔，所述烧结烟气依次经过所述第一吸附塔和所述第二吸附塔进行烟气净化、通过烧结烟囱排出，所述吸附塔内的饱和活性焦经设置在所述第二段吸附塔底部的饱和活性焦出料阀输出；

所述活性焦解析再生系统包括解析塔，所述解析塔设置在炼铁高炉区域，其中所述解析塔和高炉热风助燃烟气排气口通过热风输送管道连通，所述解析塔通过所述热风管道引自所述高炉热风助燃烟气排气口输出的烟气作为解析热气，在所述解析塔出口处的用于筛选出直径在0.5cm以下的活性焦颗粒的振动筛，所述振动筛的筛孔下方设有活性焦颗粒仓泵，所述活性焦颗粒仓泵通过活性焦颗粒运输管道与高炉喷煤料仓相连通；

所述饱和活性焦通过活性焦运输系统运送至所述活性焦解析再生系统的解析塔内，进行解析再生。

进一步地，还包括吸附制酸系统，吸附所述活性焦解析再生系统输出的二氧化硫制备硫酸。

进一步地，所述烧结机输出的烟气通过轴流或离心增压风机通过烧结烟气管道输出至所述烧结烟气吸附系统；

所述烧结烟气吸附系统还包括用于向所述吸附塔运送活性焦的第一斗式提升机、饱和活性焦存储仓、将所述饱和活性焦出料阀输出的饱和活性焦运送至所述饱和活性焦存储仓的第二斗式提升机；

所述活性焦解析再生系统包括向所述解析塔运送所述饱和活性焦的第三斗式提升机；

所述活性焦运输装置为埋刮板输送机。

进一步地，所述活性焦颗粒仓泵和所述活性焦运输管道气密连接，所述活性焦运输管道为气密管道，所述活性焦颗粒通过气力输送装置输送至所述高炉喷煤料仓，所述气力输送装置的动力气体为0.5MPa的氮气。

进一步地，所述解析塔包括由上至下依次设置的加料缓存仓、加热、冷却再生仓、卸料缓存仓，其中所述加热、冷却再生仓包括外壳，所述外壳内部由上至下依次分为集气段、加热段、氮气注入段、冷却段，所述外壳内设有若干根椭圆料管，所述椭圆料管的入口与所述加料缓存仓之间设有加料阀，所述椭圆料管的出口与所述卸料缓存仓之间设有卸料阀，各所述的椭圆料管上均设有废气出气口，所述废气出气口对应集气段，所述的一体塔还包括集气装置、氮气注入装置，所述集气装置与所述集气段连通，所述氮气注入装置与所述加热、冷却再生仓加热段以及所述椭圆料管连通，所述加热段连通热气输送装置，所述冷却段连通冷气输送装置，所述加热段连通的热气左联箱、热气右联箱，所述冷却段连通的冷气左联箱、冷气右联箱。

进一步地，所述的加热、冷却再生仓内设有若干间距设置的导气隔板，所述椭圆料管的轴线垂直所述导气隔板，每相邻两导气隔板之间的间距相等；所述椭圆料管与椭圆料管的中心轴线垂直的截面为呈椭圆状，各所述的椭圆料管上的废气出气口均为百叶出气口。

进一步地，所述解析塔包括由上至下依次设置的加料暂存仓、活性焦再生仓、卸料暂存仓，其中所述活性焦再生仓由上至下依次分为加料直管段、加热管段、充氮过度料管段、冷却管段、出料直管段；

其中所述加料直管段外设有集气箱，所述加料直管段上设有透气孔板，所述透气孔板上设有连通加料直管段内部和集气箱的透气孔；

所述加热管段外分别设有加热烟气进气联箱、加热烟气出气联箱，所述加热管段和所述加热烟气进气联箱之间设有加热烟气布气孔板，所述加热管段和所述加热烟气进气联箱之间设有加热烟气集气孔板，所述加热管段内部还加错布置有若干埋式加热烟管，各所述埋式加热管的两个开口端分别胀接于所述的加热烟气布气孔板和加热烟气集气孔板上的孔内；

所述充氮过度料管段与充氮装置连通，所述充氮装置向所述的活性焦再生仓内注入氮气；

所述冷却管段外分别设有冷却空气进气联箱、冷却空气出气联箱，所述冷却管段和所述冷却空气进气联箱之间设有冷却空气布气孔板，所述冷却管段和所述冷却空气进气联箱之间设有冷却空气集气孔板，所述冷却管段内部还加错布置有若干埋式冷却空气管，各所述埋式冷却空气管的两个开口端分别胀接于所述的冷却空气布气孔板和冷却空气集气孔板上的孔内；

所述加料直管段与所述加料暂存仓之间设有加料阀，所述出料直管段与所述卸料暂存仓之间设有卸料阀；

所述活性焦再生仓呈沙漏结构。

进一步地，所述的加料阀、卸料阀均为双层多列星型隔气阀门，所述双层多列星型隔气阀门包括若干依次布置的两端开口的阀体，所述阀体的一端开口与加料缓存仓或卸料缓存仓相连通，所述阀体的另一端开口与所述加热、冷却再生仓相连通，各所述阀体的包括上、下对置的两柱辊容置腔以及连通两所述的柱辊容置腔的连通腔，其中，两所述的柱辊容置腔内分别设有1柱辊，所述容置腔为与所述柱辊形状相适配的弧形结构，所述柱辊与所述容置腔的侧壁之间设有供物料通过的间隙，所述连通腔的侧壁上设有连通所述氮气注入装置的氮气出口的氮气进气孔；

所述双层多列星型隔气阀门还包括带动所述柱辊转动的传动装置，所述传动装置包括依次传动连接的电机、减速机和链条传送机构，所述链条传送机构与所述星型柱辊传动连接。

本实用新型烧结球团烟气资源化系统及方法，其一，所述烧结球团烟气资源化系统，与现有技术相比，该系统具有同步高效脱硫、脱硝、烟尘净化、二噁英、重金属脱除功能，脱硫效率达到98％以上，脱硝效率90％以上，烟尘净化效率90％以上。

其二，烟气中二氧化硫被吸附、解吸分离后被制备成有经济价值的硫酸，用于钢铁企业冷轧板厂酸洗用酸；氮氧化物被催化、反应生成无害的氮气和水。

其三，吸附所用活性焦不能用于吸附后，用于高炉喷吹燃料，喷入高炉内作为燃料燃烧，不产生任何有害物质，活性焦内吸附的微量重金属进入高炉铁水，不影响高炉铁水品质。

其四，活性焦解吸装置设置在高炉炼铁区域，所用450-550℃热风引自高炉热风炉助燃烟气排放系统，不需另外设置加热燃烧系统，投资小，能源利用效率高，同时减少了另设燃烧系统产生氮氧化物；

其五，活性焦吸附和再生(制酸)完全分离、独立设置，多台烧结球团可以分别设置吸附系统，合并设置再生制酸系统，降低了整个系统投资，充分利用了再生系统能力，降低了运行费用。

附图说明

图1是本实用新型实施例烧结球团烟气资源化系统原理图；

图2是本实用新型实施例烧结球团烟气资源化系统脱硫脱硝原理图；

图3是本实用新型实施例烧结球团烟气资源化系统活性焦再生原理图；

图4是本实用新型烧结球团烟气资源化系统实施例1解析塔的结构示意图；

图5是图2的侧视图；

图6是本实用新型烧结球团烟气资源化系统实施例2解析塔的结构示意图；

图7是图6的侧视图；

图8是本实用新型烧结球团烟气资源化系统的双层多列星型隔气阀门的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述。

实施例1

如图1至3所示，本实施例烧结球团烟气资源化系统，至少包括烧结烟气吸附系统、活性焦解析再生系统以及活性焦运输装置，其中

所述烧结烟气吸附系统包括吸附塔、氨水储罐，所述吸附塔通过烧结烟气管道与烧结机的烟气出口相连，所述吸附塔包括由下至上设置的第一段吸附塔、第二段吸附塔，所述第一段吸附塔和第二段吸附塔内均设有活性焦吸附剂，所述氨水储罐内的氨水经过加热器蒸发为氨气输入所述第二吸附塔，所述烧结烟气依次经过所述第一吸附塔和所述第二吸附塔进行烟气净化、通过烧结烟囱排出，所述吸附塔内的饱和活性焦经设置在所述第二段吸附塔底部的饱和活性焦出料阀输出；

所述活性焦解析再生系统包括解析塔，所述解析塔设置在炼铁高炉区域，其中所述解析塔和高炉热风助燃烟气排气口通过热风输送管道连通，所述解析塔通过所述热风管道引自所述高炉热风助燃烟气排气口输出的烟气作为解析热气，在所述解析塔出口处的用于筛选出直径在0.5cm以下的活性焦颗粒的振动筛，所述振动筛的筛孔下方设有活性焦颗粒仓泵，所述活性焦颗粒仓泵通过活性焦颗粒运输管道与高炉喷煤料仓相连通；

所述饱和活性焦通过活性焦运输系统运送至所述活性焦解析再生系统的解析塔内，进行解析再生。

本实施例还包括吸附制酸系统，吸附所述活性焦解析再生系统输出的二氧化硫制备硫酸。

在烧结机机头或球团窑头电除尘器附件场地，设置活性焦烟气净化吸收系统。该系统由轴流或离心增压风机通过管道1，将原烟气送入组合式活性焦吸附塔2，吸附塔2采用固定床或移动床吸附，吸附塔2采用两段式，采用活性焦作为脱硫脱硝吸附剂，原烟气先通过第一段吸附塔3，活性焦将原烟气内SO₂基本全部吸附在活性焦空隙的分子筛中，经过脱硫后烟气通过烟气管道，进入第二段吸附塔5，在此段吸附塔内通入将氨水储罐6经过加热器7蒸发的氨气，塔内活性焦作为脱硝低温催化剂，将烟气中难以与水反应的NO催化转化为NO₂，氨气NH₃与NO₂反应生成无害的N₂和水；在两段吸附中，烟气中的重金属及二噁英、粉尘颗粒等有害物质基本全部被活性焦吸附，成为洁净的空气通过烧结机头原有烟囱排放。经过解吸后或新购入的活性焦由罐车送来，送入活性焦储仓8，通过斗式提升机9提升到吸收塔顶部，通过埋刮板输送机水平10输送，加入吸收塔顶部，通过布料器11将活性焦均匀卸入每组吸附塔3；活性焦先经过第二段吸附塔5进行催化脱硝，从上往下缓慢落下并参与反应，完成脱硝段的活性焦通过过渡段4，落入脱硫段3进行脱硫吸附；完成脱硫吸附的活性焦通过第一段吸附塔3底部的出料阀12落入底部埋刮板输送机13，由埋刮板输送机13将吸附饱和的活性焦送至饱和焦储存仓14，定期用罐车运送至解吸再生站。

活性焦解吸再生站设置在炼铁高炉区域，所用450-500℃热风引自高炉热风炉助燃排烟管道系统：从热风炉助燃排烟总风管道31引出一支管32，引出风量根据系统设计解吸量计算确定，温度约550℃，保证进入解吸塔的烟气温度控制在450-500℃，送至解吸再生塔18上部加热解吸段19。再生塔18加热解吸段19采用间接加热方式，热风管道32引来的高温热风，通过壁板在饱和活性焦外侧流通，饱和活性焦在加热段换热管道内侧缓慢下降，与高温热烟气间接换热，换热管道采用20号锅炉管，以适应高温烟气和耐磨要求。饱和活性焦内吸附的H₂SO₄被加热分解，以高浓度SO₂烟气解吸逸出，通过活性焦颗粒间隙上升到再生塔18顶部，通过特殊出口21引出，高浓度SO₂气体通过管道22引出，接到附件接触式吸收制酸系统，经喷淋、三段吸收塔等，制成96％以上浓度的浓硫酸，提供给钢铁企业冷轧生产酸洗线生产利用。经过解吸再生的活性焦经过中间缓冲段20，缓慢下降到解吸塔下部冷却段23，冷却段23换热器外壁冷却空气由冷却风机24鼓入，将解吸后450℃左右的再生活性焦，冷却到150℃以下，落入再生塔下振动筛25，筛上0.5cm-1cm合格的活性焦用埋刮板输送机26送到活性焦储存仓27，定期用罐车送至吸附站的活性焦储存仓8；晒下过细的破碎活性焦进入一台仓泵28，通过仓泵28和管路29，直接气力输送到高炉喷煤的煤粉储仓30，随煤粉喷入高炉燃烧，气力输送所用气体介质采用0.5MPa的氮气以防止活性焦接触空气燃烧。活性焦在每班次解吸进料前，先采用氮气进行吹扫，以防止活性焦遇到空气燃烧。再生塔18内设置残氧分析仪，必须保证O₂含量在2％以下才能运行。

活性焦吸收系统和活性焦解吸再生系统、制酸系统等所有连接进出风管、热风管、氮气供气管道上均设置必要的开关阀、切断阀，温度、压力等检测仪表，以及设备和管道保温层等附属设施。

如图4至5所示，本实施例中所述的解析塔，包括由上至下依次设置的加料缓存仓22、加热、冷却再生仓25、卸料缓存仓29，其中所述加热、冷却再生仓包括外壳，所述外壳内部由上至下依次分为集气段a、加热段b、氮气注入段c、冷却段d，所述外壳内设有若干根椭圆料管24，所述椭圆料管的入口与所述加料缓存仓之间设有加料阀23，所述椭圆料管的出口与所述卸料缓存仓之间设有卸料阀28，各所述的椭圆料管上均设有废气出气口215，所述废气出气口对应集气段，所述的一体塔还包括集气装置210、氮气注入装置27，所述集气装置与所述废气出气口连通，所述氮气注入装置与所述加热、冷却再生仓内部以及所述椭圆料管连通，所述加热段连通热气输送装置，所述冷却段连通冷气输送装置。还包括与所述加热段连通的热气左联箱212、热气右联箱211以及与所述冷却段连通的冷气左联箱213、冷气右联箱214。

本实施例中，活性焦加热再生和冷却上下布置在同一仓体内，且活性焦椭圆料管上下直连，流料流畅，连续作业。通过控制柱辊的旋转速度，控制活性炭的输送量，焦、炭1由加料缓冲氮气注入装置不断的注入加热、冷却再生仓，将椭圆料管和集气段内的空气置换为氮气，加料缓存仓内的炭/焦由加料缓存仓经过加料阀进入椭圆料管，在氮气的保护下，焦/炭在椭圆料管内被椭圆料管外的高温烟气间接加热再生，如此能够得到较高品质的再生活性焦，解析出的废气，通过椭圆料管上的废气出气孔排出至集气段，再由集气装置进行收集，解析再生后的活性炭/焦在椭圆料管内流动至冷却段，经过椭圆料管外的冷空气进行冷却，然后经过卸料阀输出至卸料缓存仓，至此完成了活性炭的整个再生过程。

本实施例中，所述的加热、冷却再生仓内设有若干间距设置的导气隔板26，所述椭圆料管的轴线垂直所述导气隔板，每相邻两导气隔板之间的间距相等，所述导气隔板将热气、冷气均匀的分配到椭圆料管的每一段。为了方便焦炭的下落，所述椭圆料管与椭圆料管的中心轴线垂直的截面为呈椭圆状。为了方便焦/炭在椭圆料管内顺利下落，同时避免焦/炭滑落至椭圆料管外侧，各所述的椭圆料管上的废气出气口均为百叶出气口。

实施例2

本实施例烧结球团烟气资源化系统，与实施例1所述的烧结球团烟气资源化系统的不同之处仅在于解析塔的结构不同，但其工作原理和工作过程相同。

如图6至7所示，本实施例中，所述解析塔包括由上至下依次设置的加料暂存仓41、活性焦再生仓、卸料暂存仓422，其中所述活性焦再生仓由上至下依次分为加料直管段43、加热管段411、充氮过度料管段412、冷却管段419、出料直管段420。

其中所述加料直管段外设有集气箱44，所述加料直管段上设有透气孔板5，所述透气孔板上设有连通加料直管段内部和集气箱的透气孔。加热活性焦解析出的废气，经加料直管段左右两块透气孔板由集气箱排出口排出。

所述加热管段外分别设有加热烟气进气联箱47、加热烟气出气联箱410，所述加热管段和所述加热烟气进气联箱之间设有加热烟气布气孔板8，所述加热管段和所述加热烟气进气联箱之间设有加热烟气集气孔板49，所述加热管段内部还加错布置有若干埋式加热烟管，各所述埋式加热管的两个开口端分别胀接于所述的加热烟气布气孔板和加热烟气集气孔板上的孔内，所述埋式加热烟气管交错布置横埋于活性焦内。加热烟气经过进气联箱、烟管和出气联箱，间接加热活性焦。

在加热管段与冷却管段之间的过渡段也即充氮过度料管段设置了充氮装置，所述充氮过度料管段412与充氮装置413连通，所述充氮装置向所述的活性焦再生仓内注入氮气，逐渐扩散至冷却管段、加热管段和集气管段，保护活性焦加热再生。

所述冷却管段419外分别设有冷却空气进气联箱415、冷却空气出气联箱417，所述冷却管段和所述冷却空气进气联箱之间设有冷却空气布气孔板416，所述冷却管段和所述冷却空气进气联箱之间设有冷却空气集气孔板418，所述冷却管段内部还加错布置有若干埋式冷却空气管414，各所述埋式冷却空气管的两个开口端分别胀接于所述的冷却空气布气孔板和冷却空气集气孔板上的孔内，所述埋式冷却空气管交错布置横埋于活性焦内。冷却空气经过进气联箱、冷却空气管和出气联箱，间接冷却活性焦。所述活性焦再生仓呈沙漏结构。

如图8所示，上述各实施例中，所述的加料阀、卸料阀均为双层多列星型隔气阀门，所述双层多列星型隔气阀门包括若干依次布置的两端开口的阀体30，所述阀体的一端开口与加料缓存仓或卸料缓存仓相连通，所述阀体的另一端开口与所述加热、冷却再生仓相连通，各所述阀体的包括上、下对置的两柱辊容置腔31、33以及连通两所述的柱辊容置腔的连通腔32，其中，两所述的柱辊容置腔内分别设有一柱辊34，所述容置腔为与所述柱辊形状相适配的弧形结构，所述柱辊与所述容置腔的侧壁之间设有供物料通过的间隙，所述连通腔的侧壁上设有连通所述氮气注入装置的氮气出口的氮气进气孔321。

由于星型柱辊的形状与腔体内壁形状相适配，可保证间隙的宽度比较一致，使得卸料速度均匀。物料从进料口进入处于上方的腔体内，并在重力的作用下沿着该腔体内壁与其内的星型柱辊之间的间隙滑落，经过连通腔到达下方的腔体内，再沿着下方腔体内壁与其内的星型柱辊之间的间隙滑落至出料口。

氮气注入装置发射氮气，氮气通过氮气进孔进入到连通腔内，在连通腔内充满氮气，所以氮气在连通腔内形成了氮气隔离层，隔断了上方的腔体和下方的腔体之间的空气流通，使得物料可通过连通腔，而空气不可通过连通腔，从而避免了上下串气。

由于设置了多个并排设置的阀体，每个阀体均可卸料，所以提高了卸料量。

所述双层多列星型隔气阀门还包括带动所述柱辊转动的传动装置，所述传动装置包括依次传动连接的电机、减速机和链条传送机构，所述链条传送机构与所述星型柱辊传动连接。电机工作，带动减速机的传动轴转动，减速机的传动轴带动链条传动机构的链条转动，从而带动星型柱辊转动，操作方便、可靠。对该方案的进一步改进，所述星型柱辊位于所述卸料管外侧的端部连接有轴承密封装置。避免了空气从星型柱辊的端部和卸料管管壁之间的间隙进入到卸料阀内部，进一步提高了隔气性能。

上述各实施例中所述的烧结球团烟气资源化系统的工艺方法，包括：

净化烧结烟气：将烧结机输出的烧结烟气输入吸附塔内进行净化，其中所述吸附塔包括第一段吸附塔、第二段吸附塔，所述的第一段吸附塔、第二段吸附塔内分别设有活性焦，所述烟气依次经过所述的第一段吸附塔、第二段吸附塔，第一段吸附塔内的活性焦将烧结烟气内SO₂吸附、转化生成H₂SO₄，储存在活性焦的孔隙中，向所述第二吸附塔内冲入氨气，第二吸附塔内的活性焦作为脱硝低温催化剂将烧结烟气中的NO催化转化为NO₂，氨气与NO₂反应生成N₂和水，将经过所述的第一段吸附塔、第二段吸附塔吸附净化的烧结烟气经烧结烟囱排出；

解析再生活性焦：将净化完烧结烟气的饱和活性焦运送至解析塔内，所述饱和活性炭在所述解析塔内经过450℃至550℃的高温进行解析再生，其中以高炉热风助燃烟气排气口输出的烟气通过热风管道输送至所述解析塔内，作为解析塔对所述饱和活性焦进行解析所需的热气；将解析完成后的再生活性焦通过振动筛，筛选出直径为0.5cm或0.5cm以上的活性焦，将所述活性焦用于所述吸附塔内净化烧结烟气用的活性焦；

活性焦颗粒利用：筛选出直径为0.5cm以下的活性焦颗粒，将所述活性焦颗粒用于高炉燃料。

上述实施例中，还包括将所述活性焦吸附的H₂SO₄加热分解，释放出SO₂气体，收集所述SO₂制成溶度为96％以上浓度的浓硫酸。

以上，仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种烧结球团烟气资源化系统，其特征在于：至少包括烧结烟气吸附系统、活性焦解析再生系统以及活性焦运输装置，其中

所述烧结烟气吸附系统包括吸附塔、氨水储罐，所述吸附塔通过烧结烟气管道与若干烧结机的烟气出口相连，所述吸附塔包括由下至上设置的第一段吸附塔、第二段吸附塔，所述第一段吸附塔和第二段吸附塔内均设有活性焦吸附剂，所述氨水储罐内的氨水经过加热器蒸发为氨气输入所述第二吸附塔，所述烧结烟气依次经过所述第一吸附塔和所述第二吸附塔进行烟气净化、通过烧结烟囱排出，所述吸附塔内的饱和活性焦经设置在所述第二段吸附塔底部的饱和活性焦出料阀输出；

所述活性焦解析再生系统包括解析塔，所述解析塔设置在炼铁高炉区域，其中所述解析塔和高炉热风助燃烟气排气口通过热风输送管道连通，所述解析塔通过所述热风管道引自所述高炉热风助燃烟气排气口输出的烟气作为解析热气，在所述解析塔出口处的用于筛选出直径在0.5cm以下的活性焦颗粒的振动筛，所述振动筛的筛孔下方设有活性焦颗粒仓泵，所述活性焦颗粒仓泵通过活性焦颗粒运输管道与高炉喷煤料仓相连通；

所述饱和活性焦通过活性焦运输系统运送至所述活性焦解析再生系统的解析塔内，进行解析再生。

2.根据权利要求1所述的烧结球团烟气资源化系统，其特征在于：还包括吸附制酸系统，吸附所述活性焦解析再生系统输出的二氧化硫制备硫酸。

3.根据权利要求1所述的烧结球团烟气资源化系统，其特征在于：所述烧结机输出的烟气通过轴流或离心增压风机通过烧结烟气管道输出至所述烧结烟气吸附系统；

所述烧结烟气吸附系统还包括用于向所述吸附塔运送活性焦的第一斗式提升机、饱和活性焦存储仓、将所述饱和活性焦出料阀输出的饱和活性焦运送至所述饱和活性焦存储仓的第二斗式提升机；

所述活性焦解析再生系统包括向所述解析塔运送所述饱和活性焦的第三斗式提升机；

所述活性焦运输装置为埋刮板输送机。

4.根据权利要求1所述的烧结球团烟气资源化系统，其特征在于：所述活性焦颗粒仓泵和所述活性焦运输管道气密连接，所述活性焦运输管道为气密管道，所述活性焦颗粒通过气力输送装置输送至所述高炉喷煤料仓，所述气力输送装置的动力气体为0.5MPa的氮气。

5.根据权利要求1所述的烧结球团烟气资源化系统，其特征在于：所述解析塔包括由上至下依次设置的加料缓存仓、加热、冷却再生仓、卸料缓存仓，其中所述加热、冷却再生仓包括外壳，所述外壳内部由上至下依次分为集气段、加热段、氮气注入段、冷却段，所述外壳内设有若干根椭圆料管，所述椭圆料管的入口与所述加料缓存仓之间设有加料阀，所述椭圆料管的出口与所述卸料缓存仓之间设有卸料阀，各所述的椭圆料管上均设有废气出气口，所述废气出气口对应集气段，所述的一体塔还包括集气装置、氮气注入装置，所述集气装置与所述集气段连通，所述氮气注入装置与所述加热、冷却再生仓加热段以及所述椭圆料管连通，所述加热段连通热气输送装置，所述冷却段连通冷气输送装置，所述加热段连通的热气左联箱、热气右联箱，所述冷却段连通的冷气左联箱、冷气右联箱。

6.根据权利要求5所述的烧结球团烟气资源化系统，其特征在于：所述的加热、冷却再生仓内设有若干间距设置的导气隔板，所述椭圆料管的轴线垂直所述导气隔板，每相邻两导气隔板之间的间距相等；所述椭圆料管与椭圆料管的中心轴线垂直的截面为呈椭圆状，各所述的椭圆料管上的废气出气口均为百叶出气口。

7.根据权利要求1所述的烧结球团烟气资源化系统，其特征在于：所述解析塔包括由上至下依次设置的加料暂存仓、活性焦再生仓、卸料暂存仓，其中所述活性焦再生仓由上至下依次分为加料直管段、加热管段、充氮过度料管段、冷却管段、出料直管段；

其中所述加料直管段外设有集气箱，所述加料直管段上设有透气孔板，所述透气孔板上设有连通加料直管段内部和集气箱的透气孔；

所述加热管段外分别设有加热烟气进气联箱、加热烟气出气联箱，所述加热管段和所述加热烟气进气联箱之间设有加热烟气布气孔板，所述加热管段和所述加热烟气进气联箱之间设有加热烟气集气孔板，所述加热管段内部还加错布置有若干埋式加热烟管，各所述埋式加热管的两个开口端分别胀接于所述的加热烟气布气孔板和加热烟气集气孔板上的孔内；

所述充氮过度料管段与充氮装置连通，所述充氮装置向所述的活性焦再生仓内注入氮气；

所述冷却管段外分别设有冷却空气进气联箱、冷却空气出气联箱，所述冷却管段和所述冷却空气进气联箱之间设有冷却空气布气孔板，所述冷却管段和所述冷却空气进气联箱之间设有冷却空气集气孔板，所述冷却管段内部还加错布置有若干埋式冷却空气管，各所述埋式冷却空气管的两个开口端分别胀接于所述的冷却空气布气孔板和冷却空气集气孔板上的孔内；

所述加料直管段与所述加料暂存仓之间设有加料阀，所述出料直管段与所述卸料暂存仓之间设有卸料阀；

所述活性焦再生仓呈沙漏结构。

8.根据权利要求5或7所述的烧结球团烟气资源化系统，其特征在于：所述的加料阀、卸料阀均为双层多列星型隔气阀门，所述双层多列星型隔气阀门包括若干依次布置的两端开口的阀体，所述阀体的一端开口与加料缓存仓或卸料缓存仓相连通，所述阀体的另一端开口与所述加热、冷却再生仓相连通，各所述阀体的包括上、下对置的两柱辊容置腔以及连通两所述的柱辊容置腔的连通腔，其中，两所述的柱辊容置腔内分别设有1柱辊，所述容置腔为与所述柱辊形状相适配的弧形结构，所述柱辊与所述容置腔的侧壁之间设有供物料通过的间隙，所述连通腔的侧壁上设有连通所述氮气注入装置的氮气出口的氮气进气孔；

所述双层多列星型隔气阀门还包括带动所述柱辊转动的传动装置，所述传动装置包括依次传动连接的电机、减速机和链条传送机构，所述链条传送机构与所述星型柱辊传动连接。