CN210495771U - 一种综合利用的活性炭脱硫脱硝系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种综合利用的活性炭脱硫脱硝系统，该系统包括活性炭粉末存储及输送系统、循环硫化床装置、布袋除尘器、活性炭吸附塔、活性炭解析塔、活性炭振动筛、活性炭粉仓。活性炭解析塔排料口设有与活性炭粉仓连接的活性炭振动筛，活性炭粉仓连接至活性炭粉末存储及输送系统；循环硫化床装置的底部设有与活性炭粉末存储及输送系统相连的活性炭粉末喷入装置；循环硫化床装置的排气口连接至布袋除尘器的进气口；布袋除尘器的出气口连接至活性炭吸附塔的进气口。本实用新型以循环流化床装置和布袋除尘器替代一级活性炭吸附塔，同时增加废炭粉收集和利用装置，再辅以喷氨设备等降低投资、运行成本，其工艺简单、生产安全、污染物少。

Description

一种综合利用的活性炭脱硫脱硝系统

技术领域

本实用新型涉及活性炭烟气净化工艺，具体涉及一种综合利用的活性炭脱硫脱硝系统及方法，属于烟气污染物综合治理领域。

背景技术

利用活性炭法脱硫具有脱硫率高、可同时实现脱硝、脱二噁英、除尘、不产生废水废渣等优点，因此，对于工业烟气、尤其钢铁工业的烧结球团烟气而言，采用活性炭脱硫脱硝工艺是比较理想的方案。

在活性炭吸附塔中吸附了污染物的活性炭由活性炭吸附塔至活性炭解析塔输送装置送至活性炭解析塔。活性炭在解析塔内高温再生，再生后的活性炭再由活性炭解析塔至活性炭吸附塔输送装置输送至活性炭吸附塔内重复利用，在活性炭输送过程中会有活性炭粉尘产生，这些粉尘被除尘系统收集至活性炭除尘布袋除尘器。通常，这些活性炭粉末被当做燃料利用。活性炭在活性炭吸附塔以及活性炭解析塔中由于重力原因，部分活性炭被压碎甚至挤压磨损成粉末；同时，部分活性炭被活性炭吸附塔、活性炭解析塔中的运动设备(如旋转阀之类)挤压，也变成粉末，因此，需在活性炭解析塔出料口设置活性炭振动筛，将粉末及细小活性炭颗粒筛除。被筛除的活性炭粉末及颗粒送至活性炭粉仓储存，这部分活性炭也被当做燃料利用。

目前，钢铁行业大气污染物排放要求日益严格，部分地区要求达到超低排放标准。传统活性炭脱硫脱硝工艺需采用两级活性炭吸附才能达到超低排放要求。传统的活性炭脱硫工艺烟气由增压风机引入一级活性炭吸附塔，在入塔口喷入氨气和空气的混合气体，以提高NO_X的脱除效率，初步净化后的烟气再进入二级活性炭吸附塔，在二级活性炭吸附塔入塔口也喷入氨气和空气的混合气体，经两次净化后的烟气被送至烟囱排放。

吸收了污染物的活性炭从活性炭吸附塔底部排出，经活性炭吸附塔至活性炭解析塔输送装置送往活性炭解析塔。解析塔的作用是恢复活性炭的活性，同时释放或分解有害物质。在解析塔内SO₂被高温解析释放出来，解析出来富含SO₂的气体被送到制酸系统制成高浓度硫酸。制酸过程中产生的废水进入废水处理系统处理，投资成本大。

本实用新型采用投资较低的循环流化床装置与布袋除尘器替代了一级活性炭吸附塔，同样能达到超低排放要求，并且能利用活性炭输送过程中产生的活性炭粉末以及将制酸产生的废水喷入到循环流化床装置中进行脱硫，大大减少了投资及运行成本。

实用新型内容

针对现有技术的不足，克服现有技术中废炭粉利用不合理、脱硫脱硝投资成本大、设备占地面积广以及废烟气净化效果不理想等技术问题，提供一种以循环流化床装置和布袋除尘器替代一级活性炭吸附塔，同时增加废炭粉收集和利用装置，再辅以喷氨设备等降低投资和运行成本、工艺简单、生产安全的能达到国家超低排放标准的综合利用的活性炭脱硫脱硝系统及方法。

为实现上述目的，本实用新型提供的具体技术方案如下：

根据本实用新型的第一种实施方案，提供一种综合利用的活性炭脱硫脱硝系统：

该活性炭脱硫脱硝系统包括：活性炭粉末存储及输送系统、循环硫化床装置、布袋除尘器、活性炭吸附塔、活性炭解析塔、活性炭振动筛、活性炭粉仓。其中：活性炭吸附塔的活性炭排料口通过第一活性炭输送装置与活性炭解析塔的活性炭进料口连接。活性炭解析塔的活性炭排料口通过第二活性炭输送装置与活性炭吸附塔的活性炭进料口连接；活性炭解析塔的活性炭排料口与第二活性炭输送装置之间设有活性炭振动筛。活性炭振动筛与活性炭粉仓连接，活性炭粉仓连接至活性炭粉末存储及输送系统。循环硫化床装置的底部设有活性炭粉末喷入装置和烟气入口，活性炭粉末存储及输送系统与活性炭粉末喷入装置连接。烟气输送管道连接至烟气入口。循环硫化床装置的排气口通过第一输送管道连接至布袋除尘器的进气口；布袋除尘器的出气口通过第二输送管道连接至活性炭吸附塔的进气口。

作为优选，该系统还包括粉尘收集系统。第一活性炭输送装置位于活性炭吸附塔的活性炭排料口位置的上方设有粉尘收集器。第一活性炭输送装置位于活性炭解析塔的活性炭进料口位置的上方设有粉尘收集器。第二活性炭输送装置位于活性炭吸附塔的活性炭进料口位置的上方设有粉尘收集器。活性炭振动筛的上方设有粉尘收集器。

作为优选，粉尘收集器连接至粉尘收集系统的进料口，粉尘收集系统的出料口通过粉尘输送管连接至活性炭粉末存储及输送系统。

作为优选，活性炭解析塔上设有SRG气体出口，SRG气体出口通过SRG气体输送管道连接至制酸系统。

作为优选，循环硫化床装置的底部还设有制酸废水喷入装置，制酸系统的制酸废水出口通过废水输送管道连通至制酸废水喷入装置。

作为优选，该系统还包括烟气降温系统。烟气降温系统设置在烟气输送管道上。

作为优选，该系统还包括第一氨气喷入装置。第一氨气喷入装置设置在烟气输送管道上，并且位于烟气降温系统的下游。

作为优选，该系统还包括第二氨气喷入装置。第二氨气喷入装置设置在第二输送管道上。

作为优选，该系统还包括增压风机。增压风机设置在第二输送管道上，并且位于第二氨气喷入装置的上游。

作为优选，粉尘收集系统包括第二布袋除尘器和除尘风机。除尘风机连接第二布袋除尘器。粉尘收集器连接至第二布袋除尘器的进料口，第二布袋除尘器的出料口通过粉尘输送管连接至活性炭粉末存储及输送系统。

根据本实用新型的第二种实施方案，提供一种利用本实用新型第一实施方案的综合利用的活性炭脱硫脱硝系统进行活性炭脱硫脱硝(处理原烟气)的方法，该方法包括以下步骤：

1)原烟气通过烟气输送管道输送至循环硫化床装置的烟气入口进行脱硫处理，脱硫处理后的烟气通过第一输送管道输送至布袋除尘器进行除尘和二次脱硫。经过布袋除尘器除尘和二次脱硫后的烟气再通过第二输送管道输送至活性炭吸附塔进行脱硝处理，经过活性炭吸附塔脱硝处理后的烟气为净烟气。

2)活性炭经过活性炭解析塔解析、活化后通过第二活性炭输送装置输送至活性炭吸附塔，活性炭在活性炭吸附塔内吸附污染物，吸附了污染物的活性炭经过第一活性炭输送装置输送至活性炭解析塔进行解析、活化，如此循环。

作为优选，经过活性炭解析塔解析、活化后的活性炭经过活性炭振动筛筛分，经过活性炭振动筛筛分得到的颗粒活性炭通过第二活性炭输送装置输送至活性炭吸附塔。

作为优选，经过活性炭振动筛筛分得到的活性炭粉末进入活性炭粉仓，活性炭粉仓内的活性炭通过粉尘输送管道输送至活性炭粉末存储及输送系统。

作为优选，活性炭粉末存储及输送系统内的活性炭被输送至循环硫化床装置底部的活性炭粉末喷入装置。

作为优选，该方法还包括步骤：

3)粉尘收集系统中的粉尘收集器收集第一活性炭输送装置位于活性炭吸附塔的活性炭排料口位置的上方、第一活性炭输送装置位于活性炭解析塔的活性炭进料口位置的上方、第二活性炭输送装置位于活性炭吸附塔的活性炭进料口位置的上方、活性炭振动筛的上方的活性炭粉尘。

作为优选，粉尘收集系统收集的粉尘通过粉尘输送管道输送至活性炭粉末存储及输送系统。

作为优选，该方法还包括步骤：

4)活性炭解析塔产生的SRG气体通过SRG气体输送管道连接至制酸系统。制酸系统产生的制酸废水通过废水输送管道连通至循环硫化床装置的制酸废水喷入装置，制酸废水和活性炭粉末在循环硫化床装置和布袋除尘器中对原烟气进行脱硫处理。

作为优选，烟气输送管道上设有烟气降温系统，原烟气经烟气降温系统降温后输送至循环硫化床装置的烟气入口进行脱硫处理。

作为优选，烟气输送管道上设有第一氨气喷入装置。在第一氨气喷入装置中，原烟气与氨气混合后输送至循环硫化床装置的烟气入口进行脱硫处理。

作为优选，第二输送管道上设有第二氨气喷入装置。在第二氨气喷入装置中，经过布袋除尘器除尘和二次脱硫后的气体与氨气混合后输送至活性炭吸附塔进行脱硝处理。

作为优选，烟气降温系统对原烟气降温采用直接原烟气中兑入冷风或者原烟气通过烟气降温系统进行间接换热。

作为优选，经过烟气降温系统降温后输送至循环硫化床装置的烟气温度为100-160℃，优选为105-150℃，更优选为110-140℃。

在本实用新型中，所述设置在循环硫化床装置底部的活性炭粉末喷入装置和/或制酸废水喷入装置包含至少一个活性炭粉末喷头和/或制酸废水喷头，可根据实际生产需要(如原烟气的污染物含量不同或循环硫化床的规格不同等)设置为多个或多组活性炭粉末喷头和/或制酸废水喷头。

本实用新型的技术方案中，充分利用活性炭吸附系统和活性炭解析系统产生的活性炭粉尘或粉末，采用循环硫化床装置和布袋除尘器结合的方案，将活性炭粉末输送至循环硫化床装置，利用循环硫化床装置和布袋除尘器对原烟气进行脱硫处理。同时，在烟气进入循环硫化床装置的位置喷入氨气。在生产中发现，往烟气中喷氨气，在一定温度下，氨气会和烟气中大部分的硫化物形成硫酸铵或亚硫酸铵晶体，这部分晶体与活性炭粉末混合后很容易被布袋除尘器收集；同时，活性炭粉末能将烟气中剩余的硫化物吸附。活性炭粉末粘在布袋上形成一定厚度的活性炭层，对烟气中的污染物具有很好的吸附作用。

烟气被引过来后，先被烟气降温系统将烟气温度降至100℃-160℃左右，降温后的烟气进入循环硫化床装置。循环硫化床装置底部设置有活性炭粉末喷出装置，活性炭粉末及输送系统储存的活性炭粉末可以从该装置中喷出，使活性炭粉末与烟气充分接触，烟气中的污染物被活性炭粉末吸附。

烟气在进入循环硫化床装置之前，设置有氨气喷入装置，氨气会和烟气均匀混合后，与烟气中大部分的硫化物形成硫酸铵或亚硫酸铵晶体，然后进入循环硫化床装置进一步充分混合，吸附。随后，烟气进入布袋除尘器。布袋除尘器主要用来收集烟气中的活性炭粉尘以及其它粉尘，同时，活性炭粉末粘在布袋上形成一定厚度的活性炭层，能将之前形成的硫酸铵或亚硫酸铵晶体收集，同时，活性炭层对烟气中其它的污染物具有很好的吸附作用。布袋除尘器收集的活性炭粉尘及其混合物可以送至再生装置对其进行再生，同时能将吸附的硫化物释放出来，送至制酸系统制酸。

在本实用新型中，所述粉尘收集系统通过管道分别与活性炭吸附塔的进、出口以及活性炭解析塔的进、出口相连，指的是，粉尘收集系统的吸收活性炭粉的粉尘收集器的吸入口分别设置在活性炭吸附塔的出口与第一活性炭输送装置的入口之间、活性炭吸附塔的进口与第二活性炭输送装置出口之间、活性炭解析塔的入口与第一活性炭输送装置的出口之间以及活性炭解析塔的出口与第二活性炭输送装置的入口和/或活性炭振动筛的入口之间；并在活性炭除尘风机的作用下将上述活性炭在输送过程中产生的活性炭粉收集到粉尘收集系统中的第二布袋除尘器中，然后再通过粉尘输送管将收集的活性炭粉末输送至活性炭粉末存储及输送系统中重复利用。

本实用新型通过增设粉尘收集系统和粉尘收集器，可以收集活性炭处理烟气所有系统中因为采用活性炭而产生的粉末，充分利用活性炭粉末资源，用于后续的烟气脱硫处理；同时，减少了粉尘污染物，此技术特征变废为宝，充分利用资源，减少环境污染。通过粉尘收集系统和粉尘收集器收集的活性炭粉末刚好可以用于本实用新型提出的烟气脱硫脱硝系统，减少后续的活性炭处理和利用装置，降低成本。

活性炭解析塔在解析、活化活性炭的过程中，将吸附在活性炭中的污染物释放出来，释放出的污染物进入SRG气体。现有技术中，SRG气体输送至制酸系统，制酸系统利用SRG气体中的有效成分，需要采用大量的水对SRG气体进行冲洗，因此，制酸系统产生大量的废水，现有技术中需要专门配备废水处理系统用于处理制酸系统产生的废水。本实用新型的技术方案中，将制酸系统产生的废水输送至循环硫化床装置，通过循环硫化床装置中设置的制酸废水喷入装置喷入循环硫化床装置内。制酸废水经过加压后，从制酸废水喷入装置喷入烟气中，利用烟气的高温条件将废水蒸发，废水中的氨得到利用，用于原烟气的脱硫和脱硝过程。废水中其它的污染物被活性炭粉末吸收，进而被布袋除尘器收集。

本实用新型通过将制酸废水输送至循环硫化床装置，具有以下效果：1、高效处理制酸系统产生的废水，节省专门设置废水处理系统用于处理制酸系统产生的废水的投资；2、废水利用原烟气的高温环境得到蒸发，有利于后续的利用；同时，利用废水降低原烟气的温度，减少了原烟气降温系统的处理负荷；3、制酸废水中存在残余的氨气，输送至循环硫化床装置，重新利用氨气，实现资源的高效利用，节省成本；4、制酸废水本身就是由于活性炭脱硫脱硝系统产生，直接输送至循环硫化床装置，充分利用活性炭粉末吸收废水中的污染物，再通过布袋除尘器收集，减少污染物的排放，充分利用本系统中的装置处理本系统产生的废水和污染物，提高处理和利用效率。

在本实用新型中，所述活性炭吸附塔为错流式活性炭吸附装置或逆流式活性炭吸附装置或任意一种现有具有净化烟气作用的活性炭吸附装置。

在本实用新型中，所述第一氨气喷入装置设置在烟气输送管道上，并且位于烟气降温系统的下游、以及所述增压风机设置在第二输送管道上，并且位于第二氨气喷入装置的上游中的上游和下游是根据烟气的流动方向判定的，一般认为烟气的来源方向即为上游，烟气的输送方向即为下游。

在本实用新型中，增压风机是用来克服系统阻力；经过循环硫化床装置和布袋除尘器初步净化后的烟气由增压风机送入活性炭吸附塔；在增压风机和活性炭吸附塔之间也设置有氨气喷入装置，目的在于提高烟气中氮氧化物的去除效果。由于烟气中大部分硫化物在循环硫化床装置和布袋除尘器中被去除，因此，在此处仅需喷入少量的氨气就能使烟气中氮氧化物的去除效果大大提高。在活性炭吸附塔中，氮氧化物在氨气及活性炭催化作用下被还原，烟气中剩余污染物(如粉尘、二噁英、重金属、少量硫化物等)被去除，烟气净化后由烟囱排至大气。

在本实用新型中，要脱除烟气中的氮氧化物，需要喷入一定量的氨气，在活性炭的催化下发生如下反应：NO_x+NH₃+1/2O*→N₂+3/2H₂O；氮氧化物被还原成无害的氮气和水。但是，如果烟气中同时还有硫化物，那喷入的氨气将优先与烟气中的硫化物反应，生成硫酸铵或亚硫酸铵晶体，影响氮氧化物脱除效率，因此在需先一步除去烟气中的绝大部分硫化物。

在本实用新型中，利用循环硫化床装置和布袋除尘器先将烟气中硫化物去除，再用一组活性炭吸附塔去除烟气中的氮氧化物，使净化后的烟气达到国家超低排放要求。如果不用循环硫化床装置和布袋除尘器先将烟气中硫化物去除的话，要使净化后的烟气达到国家超低排放要求，一般需至少两组活性炭吸附塔才能达到标准排放要求，投资及运行成本大大增加。

在本实用新型中，吸收了污染物的活性炭从活性炭吸附塔底部排出，经第一活性炭输送装置送往活性炭解析塔；解析塔的作用是恢复活性炭的活性，同时释放或分解有害物质。在解析塔内SO₂被高温解析释放出来，二噁英在活性炭内的催化剂的作用下将苯环间的氧基破坏，使之发生结构转变裂解为无害物质。解析后的活性炭经解析塔底端的活性炭振动筛筛分，大颗粒活性炭落入第二活性炭输送装置送至活性炭吸附塔循环利用，小颗粒活性炭粉送入活性炭粉仓。活性炭在以上输送过程中均会有活性炭粉尘产生，设置第二布袋除尘器和活性炭除尘风机能将产生的活性炭粉尘收集并输送至性炭粉末存储及输送系统再次利用。传统活性炭烟气净化工艺中，活性炭粉仓及第二布袋除尘器收集的活性粉尘一般送至厂内作为燃料使用，其利用价值低。而在本实用新型工艺中，收集的活性炭粉末送至活性炭粉末及输送系统，作为脱硫剂喷入循环硫化床装置中重复利用，提高了其利用价值。

在本实用新型中，通过合理设置循环硫化床装置以及在循环硫化床装置内设置活性炭粉末喷入装置和/或制酸废书喷入装置，能够先一步将烟气中的绝大部分硫化物去除，然后再进入布袋除尘器对各种粉尘进行收集、分离，进一步净化了原烟气，降低了后续活性炭吸附塔的压力，增强了后续烟气净化的效果，然后仅需喷入较少的氨气，就能够极大程度上脱去原烟气中的氮氧化物，降低了烟气处理成本。

在本实用新型中，

活性炭吸附塔的高度为20-120m，优选为30-100m，更优选为40-80m，进一步优选为50-60m。

在本发明中，活性炭解析塔的高度为15-100m，优选为20-80m，更优选为30-70m，进一步优选为40-60m。

在本发明中，循环硫化床装置的高度为20-180m，优选为30-150m，更优选为40-120m，进一步优选为50-80m。

与现有技术相比较，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型充分利用活性炭吸附系统和活性炭解析系统产生的活性炭粉尘或粉末，采用循环硫化床装置和布袋除尘器结合的方案，将活性炭粉末输送至循环硫化床装置，利用循环硫化床装置和布袋除尘器对原烟气进行脱硫处理。

2、本实用新型通过增设粉尘收集系统和粉尘收集器，可以收集活性炭处理烟气所有系统中因为采用活性炭而产生的粉末，充分利用活性炭粉末资源，用于后续的烟气脱硫处理；同时，减少了粉尘污染物，此技术特征变废为宝，

3、本实用新型的技术方案中，将制酸系统产生的废水输送至循环硫化床装置，通过循环硫化床装置中设置的制酸废水喷入装置喷入循环硫化床装置内，充分再利用了制酸废水中存在残余的氨气和活性炭粉末。

4、在传统活性炭烟气净化工艺中，烟气中喷入氨气后，与硫化物形成硫酸铵或亚硫酸铵晶体，直接进入活性炭吸附塔被活性炭吸附。由于亚硫酸铵粘度较高，与活性炭混合一起容易造成堵塞、板结，导致下料不畅，进一步导致活性炭升温，引起火灾风险。本方案用布袋除尘器将烟气中硫酸铵或亚硫酸铵收集，使进入活性炭吸附塔烟气的的硫酸铵或亚硫酸铵大大减少。

附图说明

图1为本实用新型活性炭脱硫脱硝系统结构图；

图2为本实用新型具有粉尘收集系统的活性炭脱硫脱硝系统结构图；

图3为本实用新型具有SRG气体制酸系统的活性炭脱硫脱硝系统结构图；

图4为本实用新型具有氨气喷入装置的活性炭脱硫脱硝系统结构图。

附图标记：1：活性炭粉末存储及输送系统；2：循环硫化床装置；3：布袋除尘器；4：活性炭吸附塔；5：活性炭解析塔；6：第一活性炭输送装置；7：第二活性炭输送装置；8：活性炭振动筛；9：活性炭粉仓；10：粉尘收集系统；11：除尘风机；12：增压风机；13烟气降温系统；14：活性炭粉末喷入装置；15：制酸废水喷入装置；16：第一氨气喷入装置；17：第二氨气喷入装置；18：原烟气；19：烟气排出口；20：烟气入口；21：制酸系统；22：第二布袋除尘器；L0：烟气输送管道；L1：第一输送管道；L2：第二输送管道；L3：废水输送管道；L4气体输送管道；L5：粉尘输送管；L6：粉尘输送管；101：粉尘收集器；401：SRG气体出口。

具体实施方式

一种综合利用的活性炭脱硫脱硝系统，该系统包括：活性炭粉末存储及输送系统1、循环硫化床装置2、布袋除尘器3、活性炭吸附塔4、活性炭解析塔5、活性炭振动筛8、活性炭粉仓9。其中：活性炭吸附塔4的活性炭排料口通过第一活性炭输送装置6与活性炭解析塔5的活性炭进料口连接。活性炭解析塔5的活性炭排料口通过第二活性炭输送装置7与活性炭吸附塔4的活性炭进料口连接。活性炭解析塔5的活性炭排料口与第二活性炭输送装置7之间设有活性炭振动筛8。活性炭振动筛8与活性炭粉仓9连接，活性炭粉仓9连接至活性炭粉末存储及输送系统1。循环硫化床装置2的底部设有活性炭粉末喷入装置14和烟气入口20，活性炭粉末存储及输送系统1与活性炭粉末喷入装置14连接。烟气输送管道L0连接至烟气入口20。循环硫化床装置2的排气口通过第一输送管道L1连接至布袋除尘器3的进气口。布袋除尘器3的出气口通过第二输送管道L2连接至活性炭吸附塔4的进气口。

作为优选，该系统还包括粉尘收集系统10。第一活性炭输送装置6位于活性炭吸附塔4的活性炭排料口位置的上方设有粉尘收集器101。第一活性炭输送装置6位于活性炭解析塔5的活性炭进料口位置的上方设有粉尘收集器101。第二活性炭输送装置7位于活性炭吸附塔4的活性炭进料口位置的上方设有粉尘收集器101，活性炭振动筛8的上方设有粉尘收集器101。粉尘收集器101连接至粉尘收集系统10的进料口。粉尘收集系统10的出料口通过粉尘输送管L6连接至活性炭粉末存储及输送系统1。

作为优选，活性炭解析塔5上设有SRG气体出口401。SRG气体出口401通过SRG气体输送管道L4连接至制酸系统21。循环硫化床装置2的底部还设有制酸废水喷入装置15。制酸系统21的制酸废水出口通过废水输送管道L3连通至制酸废水喷入装置15。

作为优选，该系统还包括烟气降温系统13。烟气降温系统13设置在烟气输送管道L0上。

作为优选，该系统还包括第一氨气喷入装置16。第一氨气喷入装置16设置在烟气输送管道L0上，并且位于烟气降温系统13的下游。

作为优选，该系统还包括第二氨气喷入装置17。第二氨气喷入装置17设置在第二输送管道L2上。

作为优选，该系统还包括增压风机12。增压风机12设置在第二输送管道L2上，并且位于第二氨气喷入装置17的上游。

作为优选，粉尘收集系统10包括第二布袋除尘器22和除尘风机11。除尘风机11连接第二布袋除尘器22。粉尘收集器101连接至第二布袋除尘器22的进料口。第二布袋除尘器22的出料口通过粉尘输送管L6连接至活性炭粉末存储及输送系统1。

下面对本实用新型的技术方案进行举例说明，本实用新型请求保护的范围包括但不限于以下实施例。

实施例1

如图1所示，一种综合利用的活性炭脱硫脱硝系统，该系统包括：活性炭粉末存储及输送系统1、循环硫化床装置2、布袋除尘器3、活性炭吸附塔4、活性炭解析塔5、活性炭振动筛8、活性炭粉仓9。其中：活性炭吸附塔4的活性炭排料口通过第一活性炭输送装置6与活性炭解析塔5的活性炭进料口连接。活性炭解析塔5的活性炭排料口通过第二活性炭输送装置7与活性炭吸附塔4的活性炭进料口连接；活性炭解析塔5的活性炭排料口与第二活性炭输送装置7之间设有活性炭振动筛8。活性炭振动筛8与活性炭粉仓9连接，活性炭粉仓9连接至活性炭粉末存储及输送系统1。循环硫化床装置2的底部设有活性炭粉末喷入装置14和烟气入口20，活性炭粉末存储及输送系统1与活性炭粉末喷入装置14连接。烟气输送管道L0连接至烟气入口20。循环硫化床装置2的排气口通过第一输送管道L1连接至布袋除尘器3的进气口；布袋除尘器3的出气口通过第二输送管道L2连接至活性炭吸附塔4的进气口。

活性炭吸附塔的高度为52m，活性炭解析塔的高度为48m，循环硫化床装置的高度为60m。

实施例2

重复实施例1，如图2所示，该系统还包括粉尘收集系统10。第一活性炭输送装置6位于活性炭吸附塔4的活性炭排料口位置的上方设有粉尘收集器101、第一活性炭输送装置6位于活性炭解析塔5的活性炭进料口位置的上方设有粉尘收集器101、第二活性炭输送装置7位于活性炭吸附塔4的活性炭进料口位置的上方设有粉尘收集器101、活性炭振动筛8的上方设有粉尘收集器101。

粉尘收集器101连接至粉尘收集系统10的进料口，粉尘收集系统10的出料口通过粉尘输送管L6连接至活性炭粉末存储及输送系统1。

实施例3

重复实施例2，粉尘收集系统10包括第二布袋除尘器22和除尘风机11。除尘风机11连接第二布袋除尘器22。粉尘收集器101连接至第二布袋除尘器22的进料口，第二布袋除尘器2的出料口通过粉尘输送管L6连接至活性炭粉末存储及输送系统1。

实施例4

重复实施例3，如图3所示，所述活性炭解析塔5上设有SRG气体出口401，SRG气体出口401通过SRG气体输送管道L4连接至制酸系统21。

循环硫化床装置2的底部还设有制酸废水喷入装置15，制酸系统21的制酸废水出口通过废水输送管道L3连通至制酸废水喷入装置15。

实施例5

重复实施例4，如图4所示，该系统还包括第一氨气喷入装置16。第一氨气喷入装置16设置在烟气输送管道L0上，并且位于烟气降温系统13的下游。

实施例6

重复实施例5，如图4所示，该系统还包括第二氨气喷入装置17。第二氨气喷入装置17设置在第二输送管道L2上。

实施例7

重复实施例6，如图4所示，该系统还包括增压风机。增压风机设置在第二输送管道上，并且位于第二氨气喷入装置的上游。

实施例8

重复实施例7，如图3或图4所示，该系统还包括烟气降温系统13，所述烟气降温系统13设在烟气输送管道L0上，原烟气经烟气降温系统13降温后输送至循环硫化床装置2的烟气入口20进行脱硫处理。

经过烟气降温系统13降温后输送至循环硫化床装置2的烟气温度为110℃。

实施例9

重复实施例8，只是经过烟气降温系统13降温后输送至循环硫化床装置2的烟气温度为130℃。

实施例10

重复实施例8，只是所述活性炭吸附塔4的上部还设置有烟气排出口19，所述烟气排出口19连接着烟囱。

活性炭吸附塔的高度为60m，活性炭解析塔的高度为55m，循环硫化床装置的高度为70m。

实施例11

利用实施例1所述活性炭脱硫脱硝系统处理烟气的方法，该方法包括以下步骤：

1)原烟气18通过烟气输送管道L0输送至循环硫化床装置2的烟气入口20进行脱硫处理，脱硫处理后的烟气通过第一输送管道L1输送至布袋除尘器3进行除尘和二次脱硫；经过布袋除尘器3除尘和二次脱硫后的烟气再通过第二输送管道L2输送至活性炭吸附塔4进行脱硝处理，经过活性炭吸附塔4脱硝处理后的烟气为净烟气；

2)活性炭经过活性炭解析塔5解析、活化后通过第二活性炭输送装置7输送至活性炭吸附塔4，活性炭在活性炭吸附塔4内吸附污染物，吸附了污染物的活性炭经过第一活性炭输送装置6输送至活性炭解析塔5进行解析、活化，如此循环；

其中：经过活性炭解析塔5解析、活化后的活性炭经过活性炭振动筛8筛分，经过活性炭振动筛8筛分得到的颗粒活性炭通过第二活性炭输送装置7输送至活性炭吸附塔4，经过活性炭振动筛8筛分得到的活性炭粉末进入活性炭粉仓9，活性炭粉仓9内的活性炭通过粉尘输送管道L5输送至活性炭粉末存储及输送系统1，活性炭粉末存储及输送系统1内的活性炭被输送至循环硫化床装置2底部的活性炭粉末喷入装置14。

实施例12

重复实施例11，只是该方法还包括步骤：

3)粉尘收集系统10中的粉尘收集器101收集第一活性炭输送装置6位于活性炭吸附塔4的活性炭排料口位置的上方、第一活性炭输送装置6位于活性炭解析塔5的活性炭进料口位置的上方、第二活性炭输送装置7位于活性炭吸附塔4的活性炭进料口位置的上方、活性炭振动筛8的上方的活性炭粉尘；粉尘收集系统10收集的粉尘通过粉尘输送管道L6输送至活性炭粉末存储及输送系统1。

实施例13

重复实施例12，只是该方法还包括步骤：4)活性炭解析塔5产生的SRG气体通过SRG气体输送管道L4连接至制酸系统21，制酸系统21产生的制酸废水通过废水输送管道L3连通至循环硫化床装置2的制酸废水喷入装置15，制酸废水和活性炭粉末在循环硫化床装置2和布袋除尘器3中对原烟气进行脱硫处理。

实施例14

重复实施例13，只是烟气输送管道L0上设有第一氨气喷入装置16。在第一氨气喷入装置16中，原烟气与氨气混合后输送至循环硫化床装置2的烟气入口20进行脱硫处理。第二输送管道L2上设有第二氨气喷入装置17。在第二氨气喷入装置17中，经过布袋除尘器3除尘和二次脱硫后的气体与氨气混合后输送至活性炭吸附塔4进行脱硝处理。

实施例15

重复实施例14，只是烟气输送管道L0上设有烟气降温系统13。原烟气经烟气降温系统13降温后输送至循环硫化床装置2的烟气入口20进行脱硫处理。烟气降温系统13对原烟气降温采用直接在原烟气中兑入冷风，经过烟气降温系统13降温后输送至循环硫化床装置2的烟气温度为110℃。

对比例

采用传统工艺，处理烟气采用两级活性炭吸附塔，在两级活性炭吸附塔的烟气入口处均喷入氨气。

以600m²烧结机产生的烟气净化工程为例，处理烟气的目的为达到国家超低排放要求，则需采用两级活性炭吸附塔吸附工艺，而本工艺中用循环硫化床装置、布袋除尘器替代其中一级活性炭吸附塔，其投资对比如下：

*以上活性炭价格按8000元/吨计算

本工艺较传统两级活性炭吸附塔吸附工艺相比较：

1、节省烟气处理投资成本：投资节省15200+4000-8200＝11000万元；

2、节省废水处理投资成本：本实用新型专利中，制酸废水可以直接喷入循环硫化床装置中，可以省去制酸废水处理系统。目前，此制酸废水处理系统投资约为1500-2000万元之间；

3、可降低运行成本：本工艺用循环硫化床装置、布袋除尘器替代现有工艺中其中的一级活性炭吸附塔，减少了活性炭磨损。吸附塔上面有许多星型卸灰阀，活性炭通过星型卸灰阀时会被阀门挤碎；同时，吸附塔中活性炭堆积的高度有20米以上，底部的活性炭也会被压碎，本实用新型的工艺和系统使活性炭损耗降低；

4、目前如果现有钢厂脱硫采用的CFB工艺，如需改成活性炭净化工艺，只需增加一级活性炭吸附系统，原来的循环流化床和布袋除尘器可以继续利用，大大降低改造成本低。

Claims (13)

1.一种综合利用的活性炭脱硫脱硝系统，该活性炭脱硫脱硝系统包括：活性炭粉末存储及输送系统(1)、循环硫化床装置(2)、布袋除尘器(3)、活性炭吸附塔(4)、活性炭解析塔(5)、活性炭振动筛(8)、活性炭粉仓(9)；其中：活性炭吸附塔(4)的活性炭排料口通过第一活性炭输送装置(6)与活性炭解析塔(5)的活性炭进料口连接；活性炭解析塔(5)的活性炭排料口通过第二活性炭输送装置(7)与活性炭吸附塔(4)的活性炭进料口连接；活性炭解析塔(5)的活性炭排料口与第二活性炭输送装置(7)之间设有活性炭振动筛(8)；活性炭振动筛(8)与活性炭粉仓(9)连接，活性炭粉仓(9)连接至活性炭粉末存储及输送系统(1)；循环硫化床装置(2)的底部设有活性炭粉末喷入装置(14)和烟气入口(20)，活性炭粉末存储及输送系统(1)与活性炭粉末喷入装置(14)连接；烟气输送管道(L0)连接至烟气入口(20)；循环硫化床装置(2)的排气口通过第一输送管道(L1)连接至布袋除尘器(3)的进气口；布袋除尘器(3)的出气口通过第二输送管道(L2)连接至活性炭吸附塔(4)的进气口；

其中：活性炭吸附塔(4)的高度为20-120m。

2.根据权利要求1所述的活性炭脱硫脱硝系统，其特征在于：该系统还包括粉尘收集系统(10)；第一活性炭输送装置(6)位于活性炭吸附塔(4)的活性炭排料口位置的上方设有粉尘收集器(101)，第一活性炭输送装置(6)位于活性炭解析塔(5)的活性炭进料口位置的上方设有粉尘收集器(101)，第二活性炭输送装置(7)位于活性炭吸附塔(4)的活性炭进料口位置的上方设有粉尘收集器(101)，活性炭振动筛(8)的上方设有粉尘收集器(101)；粉尘收集器(101)连接至粉尘收集系统(10)的进料口，粉尘收集系统(10)的出料口通过粉尘输送管(L6)连接至活性炭粉末存储及输送系统(1)。

3.根据权利要求1或2所述的活性炭脱硫脱硝系统，其特征在于：活性炭解析塔(5)上设有SRG气体出口(401)，SRG气体出口(401)通过SRG气体输送管道(L4)连接至制酸系统(21)；循环硫化床装置(2)的底部还设有制酸废水喷入装置(15)，制酸系统(21)的制酸废水出口通过废水输送管道(L3)连通至制酸废水喷入装置(15)。

4.根据权利要求1或2所述的活性炭脱硫脱硝系统，其特征在于：该系统还包括烟气降温系统(13)；烟气降温系统(13)设置在烟气输送管道(L0)上。

5.根据权利要求3所述的活性炭脱硫脱硝系统，其特征在于：该系统还包括烟气降温系统(13)；烟气降温系统(13)设置在烟气输送管道(L0)上。

6.根据权利要求4所述的活性炭脱硫脱硝系统，其特征在于：该系统还包括第一氨气喷入装置(16)；第一氨气喷入装置(16)设置在烟气输送管道(L0)上，并且位于烟气降温系统(13)的下游。

7.根据权利要求5所述的活性炭脱硫脱硝系统，其特征在于：该系统还包括第一氨气喷入装置(16)；第一氨气喷入装置(16)设置在烟气输送管道(L0)上，并且位于烟气降温系统(13)的下游。

8.根据权利要求1-2、5-7中任一项所述的活性炭脱硫脱硝系统，其特征在于：该系统还包括第二氨气喷入装置(17)；第二氨气喷入装置(17)设置在第二输送管道(L2)上。

9.根据权利要求3所述的活性炭脱硫脱硝系统，其特征在于：该系统还包括第二氨气喷入装置(17)；第二氨气喷入装置(17)设置在第二输送管道(L2)上。

10.根据权利要求4所述的活性炭脱硫脱硝系统，其特征在于：该系统还包括第二氨气喷入装置(17)；第二氨气喷入装置(17)设置在第二输送管道(L2)上。

11.根据权利要求8所述的活性炭脱硫脱硝系统，其特征在于：该系统还包括增压风机(12)；增压风机(12)设置在第二输送管道(L2)上，并且位于第二氨气喷入装置(17)的上游。

12.根据权利要求9或10所述的活性炭脱硫脱硝系统，其特征在于：该系统还包括增压风机(12)；增压风机(12)设置在第二输送管道(L2)上，并且位于第二氨气喷入装置(17)的上游。

13.根据权利要求2所述的活性炭脱硫脱硝系统，其特征在于：粉尘收集系统(10)包括第二布袋除尘器(22)和除尘风机(11)，除尘风机(11)连接第二布袋除尘器(22)；粉尘收集器(101)连接至第二布袋除尘器(22)的进料口，第二布袋除尘器(22)的出料口通过粉尘输送管(L6)连接至活性炭粉末存储及输送系统(1)。

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