CN107984172A - 一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法 - Google Patents

一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法 Download PDF

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Abstract

一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法，它涉及机械加工技术领域。本发明解决了现有的滚子轴承窄小越程槽在加工过程中存在刀具磨损严重，易造成越程槽尺寸离散度大，导致越程槽尺寸超差，成品合格率低的问题。本发明的所述方法包括以下步骤，首先采用分刀切削的方法，分两刀依次对滚子轴承套圈的第一平面、第二平面、套圈外径和套圈内径进行细车加工；然后依次对滚子轴承套圈的挡边、滚道和越程槽进行细车加工；软磨套圈的第一端面和第二端面，并对轴承套圈的挡边和滚道进行粗车加工后继续对滚道进行精研；最后终检越程槽，并对轴承套圈进行热处理。本发明用于加工滚子轴承窄小越程槽。

Description

一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域,具体涉及一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法。
背景技术
圆柱滚子轴承应用广泛，其滚道和滚动体的加工技术已十分成熟，但对带挡边套圈越程槽的加工工艺方法及工艺装备还有需要研究和改进的地方。越程槽尺寸和形状的设计，对越程槽的加工工艺性及套圈的质量有较高的要求。对于难加工的窄小越程槽结构，越程槽的加工工艺就显得尤为重要，某种圆柱滚子轴承窄小越程槽需要满足四个坐标工艺尺寸才能符合零件的加工要求，圆柱滚子轴承窄小越程槽的标准尺寸如图1所示，越程槽的第一坐标尺寸为W，W≤0.1mm；越程槽的第二坐标尺寸为X，X≤0.4mm；越程槽的第三坐标尺寸为Y，Y≤0.3mm；越程槽的第四坐标尺寸为Z，Z≤0.5mm,越程槽的半径为R1，R1＝0.2mm。如果窄小越程槽的加工工艺不当，极易导致越程槽尺寸超差，这样会影响轴承滚动体端面与挡边的间隙量，滚子运转时易发生偏摆、滚子端面与挡边会出现异常撞击和滑动摩擦，从而导致套圈滚道表面和滚子端面倒角处出现浅层剥落。传统的滚子轴承窄小越程槽加工用的刀片切削刃为平行刀刃，存在刀刃易磨损，寿命短的问题；传统的工艺仅在细车越程槽工序中控制轴向宽度和轴向深度尺寸，而忽略了对于径向宽度和径向深度的控制，在磨削挡边和滚道的过程中越程槽的尺寸是变化的，在最终工序加工完成后不再对越程槽尺寸进行终检，导致越程槽的四个坐标尺寸超出成品要求。而且，容易出现平面散差造成的越程槽尺寸离散度大，加工窄槽时铁屑难以排出，导致的越程槽与滚道交点处产生毛刺。
综上所述，现有的滚子轴承窄小越程槽在加工过程中存在刀具磨损严重，易造成越程槽尺寸离散度大、导致越程槽尺寸超差，成品合格率低的问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有的滚子轴承窄小越程槽在加工过程中存在刀具磨损严重，易造成越程槽尺寸离散度大、导致越程槽尺寸超差，成品合格率低的问题，进而提供一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法。
本发明的技术方案是：
一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法，所述方法包括以下步骤，
步骤一、细车第一平面、第二平面和套圈外径：
采用分刀切削的方法，分两刀依次对滚子轴承套圈的第一平面、第二平面和套圈外径进行细车加工；
步骤二、细车套圈内径：
采用分刀切削的方法，分两刀对套圈内径进行细车加工；
步骤三、细车挡边和滚道：
依次对滚子轴承套圈的挡边和滚道进行细车加工；
步骤四、细车越程槽：
采用成型车槽刀对滚子轴承套圈的越程槽进行细车加工；
步骤五、软磨第一端面和第二端面：
依次对滚子轴承套圈的第一端面和第二端面进行软磨加工；
步骤六、粗车滚道和挡边：
依次对滚子轴承套圈的挡边和滚道进行粗车加工；
步骤七、精研滚道：
对滚子轴承套圈的滚道进行精研加工；
步骤八、终检越程槽：
在细车越程槽工序中，首尾件进行塑型后采用OGP投影检测，加工过程中采用越程槽宽度样板和G904轴承高度测量仪检测轴向宽度和轴向深度。
步骤九、热处理轴承套圈：
对轴承套圈进行热处理，至此，完成了滚子轴承窄小越程槽的加工。
进一步地，步骤一中的第一刀细车第一平面、第二平面和套圈外径的切削参数为：切削余量为60％，进给量为0.2mm/r，切削速度为180m/min；第二刀细车第一平面、第二平面和套圈外径的切削参数为：切削余量为40％，进给量为0.22mm/r，切削速度为200m/min。
进一步地，步骤二中的第一刀细车套圈内径的切削参数为：切削余量为60％，进给量为0.2mm/r，切削速度为160m/min；第二刀细车套圈内径的切削参数为：切削余量为40％，进给量为0.22mm/r，切削速度为180m/min。
进一步地，步骤三中的细车滚子轴承套圈的挡边和滚道的切削参数为：进给量为0.03mm/r，切削速度为100m/min。
进一步地，步骤四中的细车滚子轴承套圈的越程槽的切削参数为：进给量为0.02mm/r，切削速度为60m/min-70m/min。
进一步地，步骤四中的成型车槽刀的成型刀刃与轴承套圈的越程槽形状一致。
进一步地，步骤四中的成型车槽刀的刀尖加工圆角，圆角的半径为0.2mm。
本发明与现有技术相比具有以下效果：
1、本发明采用分刀车削法控制加工过程参数，在细车平面、外径、内径工序时给定合理的背吃刀量，能够有效地减小套圈表面的残余应力，从而达到控制热处理变形的效果，使得热处理变形量减小，有利于控制产品的加工精度。
2、本发明与传统的轴承套圈窄小越程槽加工工艺相比较调整了成型车槽刀的形状，由原刀片7(如图5所示)的平行刀刃更改为与越程槽形状一致的成型刀刃，刀尖圆角R2的半径为0.2mm，成型车槽刀的两个主切削刃与水平线的夹角分别为42°和69°。本发明的成型刀刃有效地提高了抗磨损能力，增加了刀具的使用寿命。
3、本发明与传统的轴承套圈窄小越程槽的加工工艺相比较，在滚子轴承套圈的软车加工成型后增加软磨平面工序，避免由平面散差造成的越程槽的尺寸离散度过大，有效地保证了越程槽的尺寸要求，软磨后的轴承外圈的第一端面和第二端面的平面公差压缩至±0.01mm，平行差压缩至0.02mm。
4、本发明在精研滚道后增加了终检越程槽项，避免了不良品的流出。按照工艺方案进行加工试验，试验轴承为某型窄小越程槽结构滚子轴承，共50件。越程槽尺寸抽检10件，合格率为100％。
5、本发明增加了细车滚道、挡边工序由控制一侧挡边位置和滚道宽度，改为分别控制两侧挡边位置，保证两侧越程槽的位置尺寸统一。细车挡边尺寸公差为0+0.04mm，滚道尺寸公差压缩至±0.02mm，椭圆和锥度的尺寸公差压均压缩至0.02mm，能够满足越程槽的成品尺寸要求。
6、本发明与传统的轴承套圈窄小越程槽的加工工艺相比较，增加了粗车滚道和挡边工序，在粗、细车工序间安排细车越程槽，能够避免加工窄越程槽时铁削难以排出导致的越程槽与滚道交点处的毛刺的问题，有效地提高了窄小越程槽的加工精度。
附图说明
图1是轴承套圈越程槽的结构示意图；图2是滚子轴承套圈的结构示意图；图3是图1在E处的局部放大图；图4是成型车槽刀加工越程槽5时的结构示意图；图5是原刀片7加工越程槽5时的结构示意图。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1至图4说明本实施方式，本实施方式的一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法，所述方法包括以下步骤，
步骤一、细车第一平面A、第二平面B和套圈外径1：
采用分刀切削的方法，分两刀依次对滚子轴承套圈的第一平面A、第二平面B和套圈外径1进行细车加工；
步骤二、细车套圈内径2：
采用分刀切削的方法，分两刀对套圈内径2进行细车加工；
步骤三、细车挡边3和滚道4：
依次对滚子轴承套圈的挡边3和滚道4进行细车加工；
步骤四、细车越程槽5：
采用成型车槽刀6对滚子轴承套圈的越程槽5进行细车加工；
步骤五、软磨第一端面A和第二端面B：
依次对滚子轴承套圈的第一端面A和第二端面B进行软磨加工；
步骤六、粗车滚道3和挡边4：
依次对滚子轴承套圈的挡边3和滚道4进行粗车加工；
步骤七、精研滚道3：
对滚子轴承套圈的滚道3进行精研加工；
步骤八、终检越程槽：
在细车越程槽工序中，首尾件进行塑型后采用OGP投影检测，加工过程中采用越程槽宽度样板和G904轴承高度测量仪检测轴向宽度和轴向深度。
步骤九、热处理轴承套圈：
对轴承套圈进行热处理，至此，完成了滚子轴承窄小越程槽的加工。
具体实施方式二：结合图2说明本实施方式，本实施方式的步骤一中的第一刀细车第一平面A、第二平面B和套圈外径1的切削参数为：切削余量为60％，进给量为0.2mm/r，切削速度为180m/min；第二刀细车第一平面A、第二平面B和套圈外径1的切削参数为：切削余量为40％，进给量为0.22mm/r，切削速度为200m/min。如此设置，采用分刀切削的方法，在细车第一平面A、第二平面B和套圈外径1工序时给定合理的背吃刀量，以减小套圈的表面残余应力，从而控制热处理变形，保证最终成品越程槽尺寸。其它组成和连接关系与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：结合图2说明本实施方式，本实施方式的步骤二中的第一刀细车套圈内径2的切削参数为：切削余量为60％，进给量为0.2mm/r，切削速度为160m/min；第二刀细车套圈内径2的切削参数为：切削余量为40％，进给量为0.22mm/r，切削速度为180m/min。如此设置，采用分刀切削的方法，在细车套圈内径2工序时给定合理的背吃刀量，以减小套圈的表面残余应力，从而控制热处理变形，保证最终成品越程槽尺寸。其它组成和连接关系与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：结合图2说明本实施方式，本实施方式的步骤三中的细车滚子轴承套圈的挡边3和滚道4的切削参数为：进给量为0.03mm/r，切削速度为100m/min。如此设置，保证滚子轴承套圈的挡边3和滚道4的加工精度要求，有效地提高了零件的加工效率。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二或三相同。
具体实施方式五：结合图2和3说明本实施方式，本实施方式的步骤四中的细车滚子轴承套圈的越程槽5的切削参数为：进给量为0.02mm/r，切削速度为60m/min-70m/min。如此设置，保证滚子轴承套圈的越程槽5的加工精度要求，有效地提高了零件的加工效率。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三或四相同。
具体实施方式六：结合图4说明本实施方式，本实施方式的步骤四中的成型车槽刀6的成型刀刃与轴承套圈的越程槽形状一致。如此设置，保证了越程槽的加工尺寸要求。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四或五相同。
具体实施方式七：结合图4说明本实施方式，本实施方式的步骤四中的成型车槽刀6的刀尖加工圆角R2，圆角R2的半径为0.2mm。如此设置，成型车槽刀6的刀尖圆角半径与被加工越程槽5的半径相同，保证了越程槽的加工尺寸要求，提高了越程槽的交工效率。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五或六相同。
具体实施方式八：结合图4说明本实施方式，本实施方式的步骤四中的成型车槽刀6加工第一切削刃和第二车削刃，所述第一切削刃与水平线的夹角为42°，所述第二车削刃与水平线的夹角为69°。如此设置，调整成型车槽刀6形状，由原刀片的平行刀刃更改为与越程槽一致形状的成型刀刃，更改后的刀刃提高了抗磨损能力。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五、六或七相同。

Claims (7)

1.一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤，
步骤一、细车第一平面(A)、第二平面(B)和套圈外径(1)：
采用分刀切削的方法，分两刀依次对滚子轴承套圈的第一平面(A)、第二平面(B)和套圈外径(1)进行细车加工；
步骤二、细车套圈内径(2)：
采用分刀切削的方法，分两刀对套圈内径(2)进行细车加工；
步骤三、细车挡边(3)和滚道(4)：
依次对滚子轴承套圈的挡边(3)和滚道(4)进行细车加工；
步骤四、细车越程槽(5)：
采用成型车槽刀(6)对滚子轴承套圈的越程槽(5)进行细车加工；
步骤五、软磨第一端面(A)和第二端面(B)：
依次对滚子轴承套圈的第一端面(A)和第二端面(B)进行软磨加工；
步骤六、粗车滚道(3)和挡边(4)：
依次对滚子轴承套圈的挡边(3)和滚道(4)进行粗车加工；
步骤七、精研滚道(3)：
对滚子轴承套圈的滚道(3)进行精研加工；
步骤八、终检越程槽：
在细车越程槽工序中，首尾件进行塑型后采用OGP投影检测，加工过程中采用越程槽宽度样板和G904轴承高度测量仪检测轴向宽度和轴向深度；
步骤九、热处理轴承套圈：
对轴承套圈进行热处理，至此，完成了滚子轴承窄小越程槽的加工。
2.根据权利要求1所述的一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法，其特征在于：步骤一中的第一刀细车第一平面(A)、第二平面(B)和套圈外径(1)的切削参数为：切削余量为60％，进给量为0.2mm/r，切削速度为180m/min；第二刀细车第一平面(A)、第二平面(B)和套圈外径(1)的切削参数为：切削余量为40％，进给量为0.22mm/r，切削速度为200m/min。
3.根据权利要求1所述的一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法，其特征在于：步骤二中的第一刀细车套圈内径(2)的切削参数为：切削余量为60％，进给量为0.2mm/r，切削速度为160m/min；第二刀细车套圈内径(2)的切削参数为：切削余量为40％，进给量为0.22mm/r，切削速度为180m/min。
4.根据权利要求1所述的一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法，其特征在于：步骤三中的细车滚子轴承套圈的挡边(3)和滚道(4)的切削参数为：进给量为0.03mm/r，切削速度为100m/min。
5.根据权利要求1所述的一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法，其特征在于：步骤四中的细车滚子轴承套圈的越程槽(5)的切削参数为：进给量为0.02mm/r，切削速度为60m/min-70m/min。
6.根据权利要求5所述的一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法，其特征在于：步骤四中的成型车槽刀(6)的成型刀刃与轴承套圈的越程槽形状一致。
7.根据权利要求6所述的一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法，其特征在于：步骤四中的成型车槽刀(6)的刀尖加工圆角(R2)，圆角R2的半径为0.2mm。
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