CN106363373A - 圆柱滚子轴承润滑油孔加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明圆柱滚子轴承润滑油孔加工方法涉及机械加工领域，具体涉及圆柱滚子轴承润滑油孔加工方法，包括以下步骤：细车一端面、内径、倒直角；细车另一端面、外径、倒圆角；采用圆角面定位，并钻油孔；去毛刺；采用圆角面定位，车滚道、挡边；车油沟；热处理；采用圆角面定位，粗磨平面；粗磨内外径；粗磨内径；粗磨挡边；粗磨滚道；硬车倒角，时效后细磨平面；细磨内外径；细磨内径及细磨挡边；细磨滚道；终磨滚道；酸洗、除氢、清理油沟、清洗。本发明操作简单，能够保证工件加工精度，提高工件质量，提高生产效率，降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工领域，具体涉及圆柱滚子轴承润滑油孔加工方法。
背景技术
圆柱滚子轴承润滑油孔通常在车削工序中加工，由于工艺路线的安排问题，造成车削、钻孔与磨削的定位基准不统一，影响钻孔精度及磨削精度。另外，油孔采用普通台式钻床加工，孔的位置精度靠钻模保证。通常采用多边形分度钻模加工油孔，如果钻模加工精度不高，加工油孔时经常会发生圆周方向某个或几个油孔刮上滚道或者挡边，经磨削加工后磨不掉油孔痕迹最终导致废品产生。内圈滚道内有起润滑作用的油沟和油孔，油沟位于滚道的两侧，每侧均分布6 个油孔，工艺要求孔位置的公差要求±0.02mm，轴向位置精度高，加工难度大。油孔的轴向位置精度需用合理的工艺路线与高精度的钻模保证。
原工艺路线如下：细车一端面面、内径、倒角；细车另一端面、外径、倒角；钻油孔；去毛刺；车滚道、挡边；车油沟；热处理；粗磨平面；粗磨内外径；粗磨内径；粗磨挡边；粗磨滚道；硬车倒角；稳定；细磨平面；细磨内外径；细磨内径；细磨挡边；细磨滚道；终磨滚道；酸洗；除氢；清理油沟；清洗提交。根据工艺路线可看出，车削、钻削、磨削加工无法统一基准，虽然可以采用机械打字的方式在车、磨之间传递基准，但机械打字带来的后果是打字处容易产生掉划或黑洞，因此，在车加工工序已取消机械打字。由于无法统一加工基准，而且套圈车削时平面尺寸公差、挡边尺寸公差具有离散性，造成钻孔后车削滚道时油孔会偏向滚道一侧或挡边一侧，经磨挡边和磨滚道工序后，油孔会因磨削不掉而留在滚道或挡边上，产生废品。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种操作简单，能够保证工件加工精度，提高工件质量，提高生产效率，降低生产成本的圆柱滚子轴承润滑油孔加工方法。
本发明圆柱滚子轴承润滑油孔加工方法，包括以下步骤：
第一步，在车床上装夹工件，分别细车一端面，并留0.5mm的加工余量、细车工件的内径，留0.5mm加工余量、并倒直角；
第二步，调转工件装夹固定后，细车另一端面，留0.5mm的加工余量、细车工件的外径，留0.5mm的加工余量、并倒圆角；
第三步，在钻床上，采用圆角面定位，并装夹工件，利用钻头钻油孔至要求尺寸；
第四步，拆卸工件至钳工台固定，对工件进行表面处理及去毛刺；
第五步，在车床上，采用工件圆角面定位，利用夹具装夹工件，并车滚道，留0.5mm加工余量、车挡边；
第六步，车油沟至要求尺寸；
第七步，热处理，工件进行退火处理，保温2小时；
第八步，工件上磨床，夹具夹紧工件并固定，采用圆角面定位，粗磨工件平面，留0.15mm磨削余量；
第九步，粗磨工件外径，留0.15mm的磨削余量；
第十步，粗磨工件内径，留0.15mm的磨削余量；
第十一步，粗磨工件挡边，留0.1mm的磨削余量；
第十二步，粗磨工件滚道，留0.1mm的磨削余量；
第十三步，拆卸工件，并上车床，硬车倒角，自然时效5-8小时，后细磨平面；
第十四步，工件上磨床，夹具装夹固定，细磨外径至工件要求尺寸；
第十五步，细磨内径及细磨挡边至工件要求尺寸；
第十六步，细磨滚道，并留0.05mm的磨削余量；
第十七步，终磨滚道至要求尺寸；
第十八步，工件进行酸洗、除氢、并清理油沟、清洗。
优选地，第七步中退火温度680-700度。
本发明操作简单，能够保证工件加工精度，提高工件质量，提高生产效率，降低生产成本。
具体实施方式
实施例一：圆柱滚子轴承润滑油孔加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，在车床上装夹工件，分别细车一端面，并留0.5mm的加工余量、细车工件的内径，留0.5mm加工余量、并倒直角；
第二步，调转工件装夹固定后，细车另一端面，留0.5mm的加工余量、细车工件的外径，留0.5mm的加工余量、并倒圆角；
第三步，在钻床上，采用圆角面定位，并装夹工件，利用钻头钻油孔至要求尺寸；
第四步，拆卸工件至钳工台固定，对工件进行表面处理及去毛刺；
第五步，在车床上，采用工件圆角面定位，利用夹具装夹工件，并车滚道，留0.5mm加工余量、车挡边；
第六步，车油沟至要求尺寸；
第七步，热处理，工件进行退火处理，保温2小时；
第八步，工件上磨床，夹具夹紧工件并固定，采用圆角面定位，粗磨工件平面，留0.15mm磨削余量；
第九步，粗磨工件外径，留0.15mm的磨削余量；
第十步，粗磨工件内径，留0.15mm的磨削余量；
第十一步，粗磨工件挡边，留0.1mm的磨削余量；
第十二步，粗磨工件滚道，留0.1mm的磨削余量；
第十三步，拆卸工件，并上车床，硬车倒角，自然时效5-8小时，后细磨平面；
第十四步，工件上磨床，夹具装夹固定，细磨外径至工件要求尺寸；
第十五步，细磨内径及细磨挡边至工件要求尺寸；
第十六步，细磨滚道，并留0.05mm的磨削余量；
第十七步，终磨滚道至要求尺寸；
第十八步，工件进行酸洗、除氢、并清理油沟、清洗。
实施例二：圆柱滚子轴承润滑油孔加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，在车床上装夹工件，分别细车一端面，并留0.5mm的加工余量、细车工件的内径，留0.5mm加工余量、并倒直角；
第二步，调转工件装夹固定后，细车另一端面，留0.5mm的加工余量、细车工件的外径，留0.5mm的加工余量、并倒圆角；
第三步，在钻床上，采用圆角面定位，并装夹工件，利用钻头钻油孔至要求尺寸；
第四步，拆卸工件至钳工台固定，对工件进行表面处理及去毛刺；
第五步，在车床上，采用工件圆角面定位，利用夹具装夹工件，并车滚道，留0.5mm加工余量、车挡边；
第六步，车油沟至要求尺寸；
第七步，热处理，工件进行退火处理，退火温度680-700度，保温2小时；
第八步，工件上磨床，夹具夹紧工件并固定，采用圆角面定位，粗磨工件平面，留0.15mm磨削余量；
第九步，粗磨工件外径，留0.15mm的磨削余量；
第十步，粗磨工件内径，留0.15mm的磨削余量；
第十一步，粗磨工件挡边，留0.1mm的磨削余量；
第十二步，粗磨工件滚道，留0.1mm的磨削余量；
第十三步，拆卸工件，并上车床，硬车倒角，自然时效5-8小时，后细磨平面；
第十四步，工件上磨床，夹具装夹固定，细磨外径至工件要求尺寸；
第十五步，细磨内径及细磨挡边至工件要求尺寸；
第十六步，细磨滚道，并留0.05mm的磨削余量；
第十七步，终磨滚道至要求尺寸；
第十八步，工件进行酸洗、除氢、并清理油沟、清洗。
本发明操作简单，能够保证工件加工精度，提高工件质量，提高生产效率，降低生产成本。
Claims (2)
1.一种圆柱滚子轴承润滑油孔加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，在车床上装夹工件，分别细车一端面，并留0.5mm的加工余量、细车工件的内径，留0.5mm加工余量、并倒直角；
第二步，调转工件装夹固定后，细车另一端面，留0.5mm的加工余量、细车工件的外径，留0.5mm的加工余量、并倒圆角；
第三步，在钻床上，采用圆角面定位，并装夹工件，利用钻头钻油孔至要求尺寸；
第四步，拆卸工件至钳工台固定，对工件进行表面处理及去毛刺；
第五步，在车床上，采用工件圆角面定位，利用夹具装夹工件，并车滚道，留0.5mm加工余量、车挡边；
第六步，车油沟至要求尺寸；
第七步，热处理，工件进行退火处理，保温2小时；
第八步，工件上磨床，夹具夹紧工件并固定，采用圆角面定位，粗磨工件平面，留0.15mm磨削余量；
第九步，粗磨工件外径，留0.15mm的磨削余量；
第十步，粗磨工件内径，留0.15mm的磨削余量；
第十一步，粗磨工件挡边，留0.1mm的磨削余量；
第十二步，粗磨工件滚道，留0.1mm的磨削余量；
第十三步，拆卸工件，并上车床，硬车倒角，自然时效5-8小时，后细磨平面；
第十四步，工件上磨床，夹具装夹固定，细磨外径至工件要求尺寸；
第十五步，细磨内径及细磨挡边至工件要求尺寸；
第十六步，细磨滚道，并留0.05mm的磨削余量；
第十七步，终磨滚道至要求尺寸；
第十八步，工件进行酸洗、除氢、并清理油沟、清洗。
2.如权利要求1所述圆柱滚子轴承润滑油孔加工方法，其特征在于，第七步中退火温度680-700度。
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Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107984172A (zh) * | 2017-12-01 | 2018-05-04 | 中国航发哈尔滨轴承有限公司 | 一种滚子轴承窄小越程槽的加工方法 |
| CN108555353A (zh) * | 2018-04-25 | 2018-09-21 | 中国航发哈尔滨轴承有限公司 | 一种润滑结构的轴承内圈车加工模具及加工方法 |
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| CN113275610A (zh) * | 2021-06-01 | 2021-08-20 | 中国航发哈尔滨轴承有限公司 | 一种三爪卡盘及用其加工带有窄小越程槽轴承内圈的方法 |
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2016
- 2016-12-08 CN CN201611120943.3A patent/CN106363373A/zh active Pending
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