CN107983796A - 监视材料调整用机械的方法和装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开多种系统、检测条带材料中的材料弯曲的方法。该系统，包括：多个工作辊，其用于处理连续的条带材料；传感器组件，其位于所述工作辊的出口的下游，并测量所述条带材料的上表面与第一基准位置之间的第一测量距离；以及控制器，其确定所述第一测量距离与预定距离之间的差值，以便检测所述条带材料中的长弓曲。

Description

监视材料调整用机械的方法和装置
本申请是2014年3月17日提交、发明名称为“监视材料调整用机械的方法和装置”、申请号为201410098841.0的发明专利申请的分案申请。
技术领域
本发明总体涉及材料调整用机械，并且更具体地说，涉及监视材料调整用机械的方法和装置。
背景技术
长久以来，材料调整机用于与批量生成或制造系统相结合地处理条带材料。在制造系统中，典型地从条带材料(例如，金属)的卷料中移除条带材料。然而，开卷的(uncoiled)金属或条带材料可能因形状缺陷或内部残留应力而具有某些不期望的特性，例如纵向卷曲(coil set)、长弓曲(longbow)、横向翘曲(crossbow)等，该形状缺陷或内部残留应力是由条带材料的制造处理和/或以卷绕结构储存条带材料造成的。
为了获得期望的材料状态，需要在滚扎成型机械、冲压机械、激光切割器和/或其它机械中的后续处理之前对从卷料中移除的条带材料进行调整(例如，平坦化和/或整平)。为了使部件生产最优化，条带材料应沿其截面和纵向长度具有均匀的平坦度并且不具有任何形状缺陷和内部残留应力。当条带材料从卷绕辊上开卷时，平坦机和/或整平器可以显著地平坦化条带材料以消除形状缺陷和/或释放内部残留应力。
发明内容
根据本发明的一方面，提供了一种系统，包括：多个工作辊，其用于处理条带材料；第一传感器，其检测所述条带材料的上表面与第一基准位置之间的第一距离；第二传感器，其检测所述条带材料的上表面与第二基准位置之间的第二距离；以及控制器，其确定所述第一距离与所述第二距离之间的差值，以便检测所述条带材料中的材料弯曲。
根据本发明的另一方面，提供了一种检测条带材料中的材料弯曲的方法，所述方法包括：经由多个工作辊处理条带材料；在所述条带材料的第一位置处获取当所述条带材料离开所述工作辊时所述条带材料的上表面与第一基准点之间的第一距离值；在所述条带材料的第二位置处获取当所述条带材料离开所述工作辊时所述条带材料的上表面与第二基准点之间的第二距离值；以及比较所述第一距离值与所述第二距离值，以检测所述条带材料的材料弯曲。
根据本发明的又一方面，提供了一种存储有指令的机器可读取介质，当执行所述指令时，使所述机器：在所述条带材料的第一位置处获取当所述条带材料离开多个工作辊时所述条带材料的上表面与第一基准点之间的第一距离值；在所述条带材料的第二位置处获取当所述条带材料离开所述工作辊时所述条带材料的上表面与第二基准点之间的第二距离值；以及比较所述第一距离与所述第二距离，以检测所述条带材料的材料弯曲。
附图说明
图1示出了处于卷绕状态的示例性条带材料(带材)。
图2A是根据本发明的教导而构造的示例性制造系统的侧视图，该示例性制造系统具有构造为处理移动的条带材料的示例性整平器。
图2B是图2A中的示例性整平器的平面图。
图3示出了图2A和图2B中的示例性整平器的工作辊的构造实例。
图4是图2A、图2B和图3中的示例性整平器的正视图。
图5是图2A、图2B、图3和图4中的示例性整平器的放大视图，其中示出了根据本发明的教导而构造的示例性弓曲检测系统。
图6示出了可用于操作图2A、图2B、图3至图5中的示例性整平器的示例性系统。
图7示出了实现图6中的示例性系统的示例性方法的流程图。
图8是用于实施本发明所描述的示例性方法和装置的示例性处理器平台的框图。
具体实施方式
图1示出了处于卷绕形态(或状态)102的条带材料100。作为在卷绕期间对条带材料100进行纵向张紧的结果和/或在一段时间里保持卷绕形态102的结果，卷绕的条带材料经常显示出不期望的材料状态。具体地说，通常在高的张力下执行卷筒式缠绕(卷绕)处理，这可能导致通常被称为纵向卷曲的状态。如果纵向卷曲显著，则纵向卷曲自身可能表现出通常被称为长弓曲(例如，向上弓曲、向下弓曲)的导致条带材料100沿其纵轴线呈现弯曲(例如，凹进)的状态。长弓曲例如是由于因条带材料100处于卷绕形态102而导致的沿着条带材料100的纵向长度L的表面与表面间的长度差异而产生的。换言之，条带材料100沿着条带材料100的纵向L存在弯曲(例如，卷曲或弧形的轮廓)。在条带材料100从卷料或卷辊10上开卷后的开卷状态或形态下呈现出这种不期望的状态。例如，由于处于卷绕形态102，因此相对于条带材料100的内表面或底表面108，条带材料100的上表面106较长(例如，沿着条带材料100的纵向长度L而弯曲)。当未卷绕部分104被拉直时，较长的上表面106导致较短的底表面108发生卷曲或弯曲(即，长弓曲)。
利用整平或平坦化技术，可以基本消除诸如长弓曲等不期望的材料状态。基于条带材料对施加在其上的应力(例如，施加在条带材料上的载荷或力的大小)起反应的方式来实施整平和/或平坦化技术。例如，条带材料100的结构和特性发生改变的程度部分地取决于施加在条带材料100上的载荷、力或应力的大小。
整平器典型地借助一系列工作辊使条带材料向前和向后弯曲，以通过永久地改变条带材料100的记忆来减小内应力。更具体地说，工作辊定位或嵌设在使条带材料发生塑性变形所需的顶压(plunge)深度位置。例如，可通过诸如条带材料的厚度、条带材料的屈服强度、条带材料的组成和/或工作辊的直径等已知的材料特性来确定该顶压深度位置。
随着材料进入整平机械，工作辊在顶压深度位置施加顶压力以使条带材料100发生塑性变形。利用相对小的顶压力来弯曲条带材料100，这使得条带材料100被保持在弹性阶段，从而条带材料100中的残留应力保持不变。为了显著地减小或消除残留应力，在条带材料的整个厚度上来张紧条带材料100，将条带材料100张紧为超过弹性阶段并达到塑性阶段。使金属从弹性状态改变到塑性状态所需的力的大小是周知的屈服强度。可以提高施加在条带材料100上的顶压力，以使材料从弹性阶段转变为塑性阶段，从而显著地减小或消除条带材料100的导致不期望的特性或变形(例如，诸如纵向卷曲和/或长弓曲等)的残留应力。具体地说，施加在条带材料100上的力或载荷的小的提高可能会产生相对大的张紧量(即，变形)。
尽管条带材料100的屈服强度是恒定的，但是与弯曲或张紧条带材料100的前缘110以超过条带材料100的屈服强度所需的力相比，纵向卷曲的影响可能需要更大的力来弯曲或张紧条带材料100的后缘112以超过条带材料100的屈服强度。然而，在一些实例中，如果以大的顶压力来处理条带材料100(例如，将过大的顶压力施加到条带材料100上)，则顶压力可能导致上表面106朝向底表面108卷曲(即，向上弓曲)。另外地或者作为选择，纵向卷曲可能会沿着条带材料100的宽度W而变化(例如，在各个周缘114和116之间)。
结果，当条带材料100从卷辊10上开卷时，仅基于顶压深度位置来嵌设工作辊可能不能解决沿着条带材料100的不同部分(例如，长度)所需要的顶压力的变化。换言之，当条带材料100从卷辊10上开卷时，可能需要不同大小的力(例如，竖直力)来调整条带材料100(例如，张紧条带材料以超过其屈服强度，或者防止过度张紧)。例如，由工作辊的顶压深度位置所提供的不足的顶压力可能不能使条带材料100的一部分张紧或拉伸为超过条带材料100的屈服点，这可能导致条带材料100的未张紧部分中的内应力发生相对较小或相对忽略不计的永久改变。当将施加在条带材料100的一部分上的顶压力去除而未使条带材料的张紧部分达到塑性阶段时，残留应力留在条带材料100的那些部分中，这使得条带材料100返回其在施加力之前的形状。在这种情况下，已对条带材料100进行了弯折，但条带材料100未被弯曲。在一些实例中，条带材料100可能会被过度张紧或以大的顶压力或大的深度受到处理，这导致条带材料的上表面106朝向底表面108而向下弓曲。
本发明所描述的示例性方法和装置监视条带材料中的材料弯曲(materialcurvature)、凹进或长弓曲，和/或提供具有最小或显著减小的长弓曲的基本平坦的条带材料100。
为了显著地减小或消除条带材料100的长弓曲，本发明所描述的示例性方法和装置监视材料弯曲(例如，凹进)，以沿着条带材料100的长度L的纵轴线监视、检测、校正或消除长弓曲。对长弓曲的检测使得对校平器和/或其它平坦化机械的足够的调节能够向条带材料施加足够的力，以便沿着条带材料100的整个长度(例如，沿着前缘110与后缘112之间的纵向长度L)有效地消除长弓曲的影响(例如，使条带材料100发生塑性变形)。更具体地说，为了沿着条带材料100的长度L来检测弯曲，本发明所描述的示例性装置和方法监视或检测当条带材料离开整平器时基准(例如，传感器的基体)与条带材料100之间的测量高度值的差值(例如，竖直距离之差)。例如，可以在条带材料离开整平机械或其它平坦化机械时，在条带材料100上的至少两个横向位置(例如，水平位置)处获取测量高度值。可以同时地或在特定的时间间隔里在两个横向位置处获取测量高度值。
例如，示例性方法和装置检测当条带材料100离开整平器并且背离整平器地移动时，在条带材料100的第一位置或第一点处测量的基准点与条带材料100的上表面106之间的高度或距离(例如，竖直间隔或空间)以及在第二位置或第二点(例如，第一位置的下游)处测量的基准点与条带材料100的上表面106之间的高度或距离。例如，第一位置和第二位置彼此之间间隔(例如，沿水平方向)一定距离并且相对于整平器的出口间隔一定距离。在一些实例中，可以在第一位置处和第二位置处同时地测量高度位置(即，在同一时间测量条带材料100上的两个不同的横向点)。另外地或者作为选择，在一些实例中，当条带材料100在整平器的出口附近的第一位置与位于第一位置的下游的第二位置之间移动时，可以以不同的时间间隔测量条带材料100上的相同点(即，当条带材料100上的要测量的相同点或相同位置在第一位置与第二位置之间移动时，测量该相同点或相同位置)。确定第一测量高度值与第二测量高度值之间的差值，以监视和/或检测材料弯曲。具体地说，第一高度位置与第二高度位置之间的差值表示条带材料100中长弓曲的存在。该差值可以是正值或负值，该差值表示检测向上弓曲或向下弓曲的方向和大小。
结果，本发明所描述的示例性方法和装置使得整平器或其它平坦化机械能够改变(例如，增大或减小)施加在条带材料100上的顶压力，使得该顶压力足以使条带材料发生屈服(例如，塑性变形)，以便对长弓曲(例如，向上弓曲/向下弓曲)进行校正。当测量高度值之间的差值等于阈值或基准值(例如，大致或基本为零的差值阈值)时，长弓曲基本被消除或校正，从而对整平后的条带材料提供了显著改善的平坦特性和/或平坦的激光烧蚀特性。
图2A是本发明所描述的示例性制造系统20的侧视图，该示例性制造系统20构造为使用示例性整平器202来处理移动的条带材料100，而图2B是该示例性制造系统20的平面图。在一些示例性是实施方式中，示例性制造系统20可以是连续移动条带制造系统的一部分，该连续移动条带制造系统可以包括多个采用例如整平、平坦化、冲压、剪切(切断)和/或折叠条带材料100的处理来修改、调整或改变条带材料100的子系统。在可选的示例性实施方式中，整平器202可以作为单独的系统。
在所示出的实例中，示例性整平器202可以设置在开卷器204与后续操作单元206之间。在所示出的实例中，条带材料100沿大致以箭头208所表示的方向从开卷器204起移动，穿过整平器202，并且到达后续操作单元206。后续操作单元206可以是将条带材料100从整平器202输送至诸如冲床、剪床、辊扎成型机、激光切割器等后续操作处理装置的连续材料输送系统。例如，在整平操作期间，可以在条带材料100连续地移过整平器202时执行后续操作(例如，由激光切割器执行的切割操作)。在一些实例中，可以采用传送器在整平器202与后续的操作单元206之间传送和/或支撑条带材料100。在其它的示例性实施方式中，可以通过整平器202来单张地供应例如从条带材料100预切割出的片材。
条带材料100可以是诸如钢或铝等金属物质，或者可以是任何其它的可变形材料。在卷绕状态下，沿条带材料100的宽度W(例如，横轴)和长度L(例如，纵轴线或中心线)可能具有导致条带材料100的形状缺陷的可变的和非对称的残留应力分布。当条带材料100从卷绕辊10上开卷或移除时，假设存在例如纵向卷曲和/或长弓曲的一个或多个开卷状态或形状缺陷。未能消除条带材料100的内应力可能导致开卷的条带材料100发生弯曲或弓曲(例如，向上)，并且当例如条带材料100被激光切割器切割时可能损坏激光切割器。
为了调整条带材料100并且消除可能导致诸如纵向卷曲或长弓曲等开卷状态的内应力，条带材料100移动穿过整平器202。所示出的实例中的整平器202采用多个工作辊212来再成形或处理条带材料100，以便减小条带材料100中的纵向卷曲和/或内应力，并且使条带材料100在离开整平器202时获得平坦的形状。以这种方式，内应力的消除显著地防止了条带材料100发生例如弓曲，并且显著地防止了例如当条带材料100被激光切割器切割时损坏激光切割器。换言之，通过整平器202消除了条带材料100的内在记忆。
为了检测或确保从条带材料100消除了材料弯曲(例如，长弓曲或弓曲)，所示出的实例中的示例性整平器202采用根据本发明的教导的弓曲检测系统或装置214。如下文中所更详细地描述，当条带材料100离开整平器202时，弓曲检测系统214在沿着条带材料100的长度(例如，沿着图2B中的中心线L)的一个或多个点或位置处测量高度差。
图3示出了图2A和图2B中的示例性整平器202的工作辊212的构造实例。如图3所示出的实例所示，整平器202的多个工作辊212布置为多个上工作辊302和多个下工作辊304。为了再成形或处理条带材料100，上工作辊302和下工作辊304在被处理的条带材料100的相反两侧以相对于彼此而偏移的关系(即，嵌设或交错关系)布置，以形成包绕在交错的上工作辊302和下工作辊304的对置表面上方和下方的材料路径。利用上工作辊302和下工作辊304以这种交错的方式来接合条带材料100的相反的两个表面有助于消除条带材料100中的残留应力，以便调整(例如，平坦化、整平等)条带材料100。
在所示出的实例中，上工作辊302和下工作辊304分为多个入口工作辊306和多个出口工作辊308。入口工作辊306通过减小条带材料100的内应力来再成形条带材料100。出口工作辊208调节条带材料100的任何残留内应力，以使条带材料100在离开整平器202时获得平坦的形状。所示出的实例中的整平器202还可以采用多个定位在入口工作辊306与出口工作辊308之间并且与入口工作辊306和出口工作辊308共线的惰性工作辊310。例如，入口工作辊306和出口工作辊308可以经由例如电动机而驱动，并且惰性工作辊310可以是非驱动的，然而，在一些实施方式中，惰性工作辊310也可以是被驱动的。在一些实例中，入口工作辊306可以与出口工作辊308相独立地受到驱动，并且入口工作辊306可以与出口工作辊308相独立地受到控制。在一些实例中，入口工作辊306和出口工作辊308可以一起被驱动和/或彼此独立地受到控制。
用于调整条带材料100的力的大小取决于条带材料100需要绕每个工作辊212的表面包绕或弯曲的反作用力的类型或大小。如图2A和2B所示，每个工作辊212用于向条带材料100施加载荷(即，顶压力F)。每个工作辊212向条带材料100施加的顶压力是通过增大工作辊212朝向条带材料100的顶压而形成的。更具体地说，为了改变顶压力，可以通过改变各个上工作辊302的中心轴314与下工作辊304的中心轴316之间的中心距离312或顶压深度来改变工作辊顶压量。一般来说，对于任何给定的工作辊顶压深度或顶压量，上述距离的减小或顶压深度的增大将提高施加给条带材料100的张应力，由此，提高了塑性变形的潜在性，调整了条带材料100。在所示出的实例中，入口工作辊306的顶压量被设定为使条带材料100发生变形以超过条带材料100的屈服强度，因此，入口工作辊306的顶压量相对地大于出口工作辊308的顶压深度。在一些示例性实施方式中，出口工作辊308的顶压量可以被设定为：使出口工作辊不会使条带材料100发生任何实质量的变形，而是将条带材料100的形状调节为平坦形状(例如，出口工作辊308的顶压量被设定为使上工作辊302和下工作辊304的对置表面之间的分离间隙与条带材料100的厚度大致相等)。
图4示出了图2中的示例性整平器202的侧视图。参考图4，整平器202具有包括上框架402和下框架404的框架或壳体400。上框架402包括安装在上框架402上的上支撑件406，并且下框架404包括安装在下框架404上的可调节支撑件408。在图4所示出的实例中，上支撑件405是不可调节的并且固定在上框架402上，并且可调节支撑件408可相对于上支撑件406进行调节。然而，在其它示例性实施方式中，上支撑件406也可以是可调节的。
上支撑件406包括由不可调节板(flight)412所支撑的一列上支撑轴承410以及由上支撑轴承410所支撑的多个上工作辊302。从而，上支撑轴承410将上工作辊302固定就位。
可调节支撑件408包括由一个或多个可调节板416所支撑的一列下支撑轴承414。下支撑轴承414支撑多个下工作辊304。在一些实例中，中间辊(未示出)可定位在上支撑轴承410与上工作辊302之间和/或下支撑轴承414与下工作辊304之间，以便显著地减小或消除工作辊滑移，工作辊滑移可能会损坏条带材料100或者使条带材料100的相对软或抛光的表面留下痕迹。通常，轴颈(未示出)以可旋转方式将下工作辊304和上工作辊302与框架400相连接，以便允许工作辊302和304的旋转。工作辊212的直径为小，并且被各个支撑轴承410和414所支撑，以防止沿着工作辊212的长度的不希望的偏斜。
在所示出的实例中，整平器202使用可调节支撑件408(即，可调节板)来调节下工作辊304相对于固定式上工作辊302的顶压量或位置(例如，以增大或减小上工作辊302与下工作辊304之间的顶压深度)。下工作辊304相对于固定式上工作辊302的调节使得工作辊212的顶压量能够基本连续地或阶梯式地变化，从而使得施加在条带材料100上的应力能够基本连续地或阶梯式地变化。
更具体地说，一个或多个致动器或液压缸418和420经由可调节板416使下支撑轴承414移动，以增大或减小上工作辊302与下工作辊304之间的顶压深度。具体地说，整平器202可通过经由致动器418和420调节下工作辊304相对于上工作辊302的位置以形成更长的路径来改变条带材料100的长度。与通过减小上工作辊302和下工作辊304的顶压量而形成的更短路径相比，通过增大上工作辊302和下工作辊304的顶压量而形成更长的路径将使条带材料100进一步张紧并伸长。
在图4所示出的实例中，致动器418使可调节板416的第一端422相对于可调节板416的第二端424而移动，以便调节整平器202的入口426(例如，图3中的入口工作辊306)处下工作辊304相对于上工作辊302的位置。致动器420使可调节板416的第二端424相对于第一端422而移动，以便调节整平器202的出口428(例如，图3中的出口工作辊308)处下工作辊304相对于上工作辊302的位置。以这种方式，被支撑在可调节板416的第一端422附近的下支撑轴承414可以定位成相对于入口426附近的固定式上工作辊302具有第一距离或高度(例如，竖直距离)，并且被支撑在可调节板416的第二端424附近的下支撑轴承414可以定位成相对于出口428附近的固定式上工作辊302具有第二距离或高度(例如，与第一高度不同的竖直距离或距离)。在其它示例性实施方式中，可通过使用例如电动机和螺旋件(例如，滚珠丝杆、插拔螺杆等)构造使上支撑件406相对于可调节支撑件408而移动来调节工作辊212的位置或顶压量。如上所述，为了检测条带材料100的材料弯曲或长弓曲，图2至图4中的示例性整平器202包括弓曲检测系统214。所示出的实例中的弓曲检测系统214定位在示例性整平器202的出口428处或其附近。
图5示出了图2至图4中的示例性整平器202的出口428的放大的部分。更具体地说，图5示出了图2A、图2B和图4中的示例性弓曲检测系统或装置214的放大视图。参考图5，弓曲检测系统214定位在整平器202的出口428处或其附近(例如，邻近出口428)。更具体地说，所示出的实例中的弓曲检测系统214定位在整平器202的尺寸外罩(dimensional envelope)或最外框架以内。以这种方式，弓曲检测系统214定位或安装在整平器202(的尺寸外罩的)内部。作为选择，弓曲检测系统214可以定位在整平器202的下游(例如，远离出口428或尺寸外罩的外侧)。
所示出的实例中的弓曲检测系统214测量或检测条带材料100的材料弯曲(例如，凹进、凸出、向上弓曲、向下弓曲等)以检测长弓曲的存在。为了测量或检测材料弯曲，所示出的实例中的示例性弓曲检测系统214采用了传感器组件502。所示出的实例中的传感器组件502连接或安装在框架400的框架部分504上。更具体地说，传感器组件502经由安装托架506被支撑、连接或安装到整平器202的上框架402上。所示出的实例中的安装托架506是具有连接至框架部分504的第一臂506a和从第一臂506a突出或悬臂式伸出的第二臂或第二部分506b以支撑传感器组件502的L形托架。更具体地说，安装托架506的第一臂506a经由紧固件508与上框架402连接，并且所示出的实例中的传感器组件502经由紧固件510与托架506的第二部分506b接合。所示出的实例中的紧固件508、510包括垫圈和/或可调节螺旋件，以使得传感器组件502能够沿第一方向512(例如，竖直方向)和第二方向514(例如，水平方向)得到调节。
所示出的实例中的传感器组件502包括第一传感器516和第二传感器518。例如，传感器516、518可以是由Keyence America公司制造的Keyence Model IL065型传感器。在其它实例中，传感器组件502可以包括仅一个传感器和/或多个传感器(例如，多于两个的传感器)。
所示出的实例中的第一传感器516和第二传感器518中的每一个与传感器组件502的壳体520连接或由壳体520所支撑。另外地或者作为选择，所示出的实例中的第一传感器516和第二传感器518中的每一个可经由滑动件522可移动地连接在壳体520上。更具体地说，所示出的实例中的每个滑动件522使得第一传感器516和第二传感器518能够相对于壳体520、条带材料100和/或相对于彼此而沿第一方向512(例如，沿竖直方向上和下)和第二方向514(例如，沿水平方向从一侧到另一侧)得到独立的调节。因此，所示出的实例中的传感器组件502使得第一传感器516和第二传感器518能够相对于(例如，朝向和背离)条带材料100的上表面524得到调节。另外，所示出的实例中的传感器组件502或滑动件522还使得第一传感器516和第二传感器518能够相对于彼此和/或相对于整平器202的出口428沿第二方向514(例如，沿水平方向)得到调节(例如，左右调节或一侧到另一侧的调节)。所示出的实例中的每个滑动件522可构造为能够沿第一方向512和第二方向514手动调节传感器516、518(例如，经由紧固件)和/或自动调节传感器516、518(例如，经由步进式电动机)。
如所示出的实例所示，第一传感器516定位在距多个工作辊212中的工作辊530的中心轴线528第一距离或位置526(例如，水平距离)处。在本实例中，工作辊530是多个出口工作辊308中的一个并且是距整平器202的出口428最近的工作辊。所示出的实例中的第二传感器518定位在距第一传感器516和/或工作辊530的中心轴线528第二距离或位置532(例如，水平距离)处。例如，距工作辊530的中心轴线528的第一距离526可以在大约2英寸到4英寸之间，并且距第一传感器516的轴线534(例如，竖直轴线)的第二距离532可以在大约2.5英寸到6英寸之间。
在所示出的实例中，第一传感器516还与条带材料100的上表面524间隔第三距离536(例如，竖直距离)，并且第二传感器518定位为与条带材料100的上表面524相距第四距离538(例如，竖直距离)。如图5所示，距离536与距离538基本相同或相等。例如，第一传感器516和第二传感器518可以定位为与条带材料100的上表面524相距大约2英寸到4英寸之间的距离。作为选择，在其它实例中，距离536可以与距离538不同。
另外地或者作为选择，所示出的实例中的弓曲检测系统214的传感器516、518相对于条带材料100的纵轴线L(图2B)定位或对准。换言之，传感器组件502和/或传感器516、518位于条带材料100的周缘114、116间的中心。然而，在其它实例中，传感器516、518可相对于条带材料100的纵轴线L(图2B)而偏移。在一些实例中，传感器516、518中的一个可相对纵轴线L而偏移，而传感器516、518中的另一个可对准条带材料100的纵轴线L。在一些实例中，第一传感器516可朝纵轴线L的第一侧偏移(例如，朝向条带材料100的周缘114)，并且第二传感器518可朝纵轴线L的第二侧偏移(例如，朝向条带材料100的周缘116)。
如下面所详细描述的那样，将每个传感器516、518校准。由于每个传感器516、518可相对于条带材料100的上表面524定位在不同的高度或偏移位置处，因此以基准值校准每个传感器516、518。例如，将传感器516、518校准为使得每个传感器516、518的每个基体540提供用于测量条带材料100的上表面524与每个传感器516、518的基体540之间的高度或竖直距离的基准。从而，第一传感器516的基体540可位于相对于条带材料100的上表面524的第一高度或第一距离处，并且第二传感器518的基体540可位于相对于上表面524的第二高度或第二距离处。为了给各个传感器516、518中的每一个提供基准点或基准位置540，分别将所示出的实例中的第一传感器516和第二传感器518校准(例如，彼此独立地校准)，以提供表示条带材料100具有期望的平坦特性的初始值或基准(例如，与距离516、516对应的基准值或距离)。
在一些实例中，基于操作员的确认手动地校准传感器516、518的基准点或基准位置。例如，基于条带材料100的特性将整平器202调节到特定的顶压深度。剪切条带材料100的被整平部分并且检查(例如，视觉检查)长弓曲的存在(例如，向上弓曲/向下弓曲)。当在测试材料中不存在长弓曲时(即，当被剪切的条带材料100基本上平坦并且基本上没有向上弓曲或向下弓曲时)，为各个传感器516、518测量传感器516、518的位置(例如，竖直位置)，该位置表示为或记录为预定的或已校准基准值(例如，阈值，与距离536、538对应的距离)。例如，在校准期间，与传感器516、518对应的各个距离536、538的校准值或基准值表示为或记录为各个传感器516、518的基体540与条带材料100的上表面524之间的基准位置或基准高度(例如，基准值)。反过来，在操作期间，基于第一传感器516的预先确定或已校准基准值(例如，已校准距离值)来测量第一传感器516的基体540与上表面524之间的距离536，并且基于第二传感器518的预先确定或已校准基准值(例如，已校准距离值)来测量第二传感器518的基体540与上表面524之间的距离538。从而，在操作期间，每个传感器516、518基于各自的已校准或预定的基准值来提供代表测量出的各个传感器516、518的基体540与条带材料100的上表面524之间的距离的信号。由传感器516、518所测量的距离相比于阈值(例如，接近于零的值)的变化表示长弓曲。
作为选择，可以将具有已知厚度的校准板定位在上工作辊302与下工作辊304之间。例如，操作员可以在每一次制造运行之前将校准板定位在上工作辊302与下工作辊304之间。在校准板定位在上工作辊302与下工作辊304之间的情况下，下工作辊304朝向上工作辊302移动，直到上工作辊302和下工作辊304接合在或紧密抵靠在校准板的相反的两个表面上为止。在校准板就位的情况下，在各个传感器516、518的基体540与校准板之间测量各个距离536、538的测量高度值，以便为每个传感器516、518定义预定的或已校准基准值(例如，已校准基准值)。
在测量或确定基准点的情况下(例如，当第一传感器516和第二传感器518被校准时)，所示出的实例中的弓曲检测系统214测量第一传感器516的基体540与条带材料100的上表面524之间的高度或距离536以及第二传感器518的基体540与条带材料100的上表面524之间的高度或距离538。测量高度值基于各个传感器516、518的预定的已校准基准值。然后，所示出的实例中的弓曲检测系统214计算代表距离536、538的测量值之间的差值，以检测材料弯曲或长弓曲。将计算出的差值与阈值(例如，接近于零的值)进行比较。如果各个距离536、538的计算出的高度值的差值的大小超过阈值，则计算出的差值表示长弓曲。此外，计算出的差值为负值或正值表示向下弓曲或向上弓曲(例如，长弓曲的方向)。
换言之，为了检测材料弯曲或长弓曲，所示出的实例中的示例性弓曲检测系统214监视或检测条带材料100上对应于第一传感器516的第一位置处的距离或高度536(例如，基于已校准基准值)与条带材料100上对应于第二传感器518的第二位置处的距离或高度538(例如，基于已校准值或基准值)之间的差值(例如，竖直距离之差)。在一些实例中，当条带材料100离开整平器202时，所示出的实例中的示例性弓曲检测系统214沿着条带材料100上对应于传感器516、518的至少两个不同位置(例如，两个水平位置)同时地测量条带材料100的上表面524与每个基体540之间的距离的差值。
作为选择，当条带材料100沿着制造系统20移动时，可以将第一传感器516所测量的第一高度值与第一传感器516所测量的第二高度值进行比较。类似地，当条带材料100沿着制造系统20移动时，可以将第二传感器518所测量的第一高度值与第二传感器518所测量的第二高度值进行比较。换言之，在一些实例中，传感器组件502可以仅使用一个传感器来检测材料弯曲或长弓曲。
所示出的实例中的弓曲检测系统214包括当条带材料100出口工作辊212时接收或支撑条带材料100的板、传送器和/或平台544。更具体地说，条带材料100承载在传送器544上，以防止或减小当条带材料100离开整平器202并沿第二方向514穿过传感器516、518时条带材料100沿向下方向的偏斜。以这种方式，传感器516、518能够更精确地读取或检测代表基体540与条带材料100的上表面524之间的距离536、538的测量高度值，由此实现对材料弯曲或长弓曲的更精确的检测。
在操作中，与各个传感器516、518对应的各个距离536、538的测量高度值之间的差值表示条带材料100中材料弯曲或长弓曲的存在。例如，代表距离536、538的测量值之间的差值小于零(例如，为负值)表示向上弓曲，并且代表距离536、538的测量值之间的测量差值大于零(例如，为正值)表示向下弓曲。因此，传感器组件502还提供对条带材料100中所存在的可能导致长弓曲的应力的方向和/或大小的指示。
结果，本发明所描述的示例性方法和装置使得整平器202(或其它平坦化机械)能够改变或调节(例如，增大或减小)施加在条带材料100上的足以使条带材料发生屈服(例如，塑性变形)的顶压力，以便对长弓曲(例如，向上弓曲/向下弓曲)进行校正。当与传感器516、518对应的距离536、538之间的测量差值基本为零时，长弓曲或材料弯曲基本被消除，并且条带材料100被调整为具有基本平坦的特性。消除材料弯曲显著地减小了条带材料100的内应力，从而对整平后的条带材料100提供了显著改善的平坦特性和/或激光烧蚀特性。
然而，当传感器组件502检测出存在长弓曲(例如，与距离536、538对应的测量高度值之间的差值)时，所示出的实例中的示例性整平器202可以向操作员提出调节(例如，减小或增大)工作辊212的顶压深度的指示。另外地或者作为选择，示例性整平器202可以基于条带材料100特性以及检测或测量出的高度差值来自动地调节工作辊212的顶压位置或顶压深度。例如，大约0.005英寸的表示与第一传感器516和第二传感器518对应的各个距离536、538的测量值之间的差值可能需要大约0.001英寸的顶压调节，以消除或校正条带材料100中的材料弯曲或长弓曲。此外，根据差值的正负，可以调节整平器202以便使顶压深度增大或减小大约0.001英寸。在一些实例中，如果差值大于阈值(例如，最大差值)，示例性整平器202或制造系统20可以生成警报和/或自动地停止制造运行。
图6是用于自动地监视和调整条带材料100的示例性系统或装置600的框图。具体地说，示例性装置600可以与图2A、图2B和图3至图5中的示例性整平器202或该示例性整平器202的一部分一起使用，或者可用于操作该示例性整平器202或该示例性整平器202的一部分，以基于由传感器组件502所检测或提供的测量差值来调节工作辊212的顶压深度。示例性装置600还可用于基于传感器组件502提供的测量高度差值来实施反馈处理，以调节入口工作辊306和/或出口工作辊308(图3)的顶压深度从而调整条带材料100。
可以使用硬件、固件和/或软件(例如，PLC)的任何期望的组合来实现该示例性系统600。例如，可以使用一个或多个集成电路、离散的半导体元件，和/或无源电子元件。另外地或者作为选择，可以使用存储在机器可读取介质中的指令、代码和/或其它软件和/或固件等来实现示例性系统600的部分或全部模块或模块的一部分，当由例如处理系统(例如，图8中的处理器平台810)来执行该指令、代码和/或其它软件和/或固件时，执行由图7中的流程图所代表的操作。尽管示例性系统600被描述为对下述模块中的每一个都具有一个，然而示例性系统600也可以设置有两个或更多个下述任一模块。另外，一些模块可以被禁用、省略或与其它模块结合。
如图6所示，示例性系统600包括用户接口602、控制器604、顶压位置检测器606、顶压深度或顶压位置调节器608、传感器组件接口610、比较器612、存储器接口614、校准器接口616，它们全部可以如图所示地通信连接或者以其它适当的方式通信连接。
用户接口602可以构造为确定条带材料特性。例如，可使用机械式和/或图形式用户界面来实现用户接口602，操作员可通过该用户界面来输入条带材料特性。材料特性可以包括例如条带材料100的厚度、材料的类型(例如，铝、钢等)、屈服强度数据，等等。在一些实例中，存储器接口614可基于例如由用户接口602接收的材料厚度值和/或屈服强度值从具有不同材料类型的开始顶压深度设定值的查询表或数据结构中检索顶压深度值。另外地或者作为选择，操作员可经由用户接口602键入顶压深度值以手动地选择工作辊212的顶压深度。在其它实例中，操作员或其它用户可以手动地设定工作辊212的初始顶压深度。用户接口602可构造为将条带材料特性传输给控制器604和/或顶压位置调节器608。
顶压位置调节器608可构造为从用户接口602获取条带材料特性，以设定工作辊212的顶压量或竖直位置(例如，图3中上工作辊302与下工作辊304之间的距离)。在一些实例中，顶压位置调节器608可基于从用户接口602输入的条带材料特性从存储器接口614检索预定的顶压位置值并且确定工作辊212的顶压位置。
更具体地说，控制器604可以使顶压位置调节器606将入口工作辊306和出口工作辊308自动地调节到与由用户经由用户输入接口602提供的特定条带材料数据对应的预定的入口工作辊顶压深度和出口工作辊顶压深度。例如，控制器604和/或顶压位置调节器608可基于条带材料特性来确定用于调整或处理条带材料100所需的入口工作辊306和/或出口工作辊308的顶压深度。例如，入口工作辊306可被调节为具有比出口工作辊308的顶压深度更深(例如，更大)的顶压深度。
为了调节工作辊212的顶压深度，顶压位置调节器608使致动器418和420(图4)调节入口工作辊306和/或出口工作辊308的顶压深度位置。例如，控制器604可以指示顶压深度调节器606向致动器418和420提供或传输足以相对于上工作辊302定位可调节板416继而定位支撑轴承414的加压控制流体，以便提供期望的顶压深度。
顶压位置检测器608可以构造为感测或检测工作辊212的顶压深度位置值。例如，顶压位置检测器606可以检测工作辊212(即，上工作辊302和下工作辊304)之间的竖直位置或距离以获得特定的顶压深度位置。为了检测顶压深度的位置，顶压位置检测器606经由例如与致动器418、420对应的位置传感器接收位置信号值。然后，顶压位置检测器606可以将顶压深度位置值传输给控制器604和/或比较器612。
另外，传感器接口610可以构造为与传感器516、518进行通信。更具体地说，传感器接口610可以构造为接收由各个传感器516、518提供的代表基体540与条带材料100的上表面524之间的测量距离536、538的值。传感器接口610可以构造为将测量值传输给比较器612、控制器604和/或顶压位置调节器608。在一些实例中，传感器接口610可以构造为确定或计算代表由第一传感器516所提供的高度或距离536的测量值与代表由第二传感器518所提供的高度或距离538的测量值之间的差值。在一些实例中，比较器612和/或控制器604可以构造为从传感器接口610获取与距离536、538对应的测量距离值，并且可以构造为通过比较从传感器接口610获取的测量距离值来确定差值。例如，传感器接口610、比较器612和/或控制器604可以构造为执行比较、计算等来获取第一测量值与第二测量值之间的差或差值。基于该比较，传感器接口610、比较器612和/或控制器604可以判断差值是否偏离于阈值或基准(例如，接近于零的值等)。然后，传感器接口610、比较器612和/或控制器604可以将比较结果传输给顶压位置调节器606以调节工作辊212的顶压深度。
校准器616可以构造为校准或确定和/或记录第一传感器516和第二传感器518的已校准基准值(例如，表示具有期望的平坦特性的条带材料100的初始值或基准值)。例如，校准器616可以构造为在用户经由用户输入接口602选择输入指令时启动。例如，在预制造或测试运行期间，校准器616可以构造为基于具有基本平坦的特性的条带材料100来校准基准值。例如，在目视检查确定条带材料100基本平坦之后，校准器616可以启动或者构造为以与各个传感器516、518的距离536、538对应的距离记录或设定基准值(例如，预定的基准值)。校准器616可以构造为将该初始位置或已校准基准值传输给比较器612、传感器接口610和/或控制器604。在一些实例中，校准器616可以构造为将已校准基准值传输给存储器接口614、比较器612、控制器604和/或传感器接口610。
在一些实例中，校准器616可以在通过整平器202处理条带材料100之前启动对传感器516、518的校准。另外地或者作为选择，校准器616可以构造为在开始制造运行之前自动地启动对传感器516、518的校准。
在一些实例中，具有已知厚度的校准板可以定位在上工作辊302与下工作辊304之间，并且校准板616可以构造为指示顶压位置调节器606朝向上工作辊302移动下工作辊304，直到上工作辊302和下工作辊304接合在或紧密抵靠在校准板的相对表面上为止。例如，操作员可以将校准板定位在上工作辊302与下工作辊304之间。一旦工作辊处于闭合位置，校准器616可以将距离值536、538设定为基准值(例如，基值)。
存储器接口614可以构造为将数据值存储在诸如图8所示的系统存储器813和/或大容量存储器828等存储器中。另外，存储器接口614可以构造为从存储器(例如，顶压深度位置数据结构和/或顶压深度压力数据结构)中检索数据值。例如，存储器接口614可以访问数据结构以便从存储器获取顶压位置值并且将顶压位置值传输给顶压位置调节器606。存储器接口614可以构造为存储由传感器接口610和/或校准器616所提供的基准值。
图7示出了可用于实现图6中的示例性系统600的示例性方法700的流程图。在一些示例性实施方式中，可使用包括由处理器(例如，图8中的示例性处理系统800的处理器812)执行的程序的机器可读取的指令来实施图7中的示例性方法700。例如，可以由控制器604(图6)来执行机器可读取的指令。程序可以嵌入在软件和/或嵌设在固件和/或专用硬件中，所述软件存储在诸如CD-ROM、软盘、硬盘、数字通用盘(DVD)或与处理器812相关的存储器中。尽管参考图7所示的流程图来描述示例性程序，但是本领域技术人员将容易地理解，可以选择性地采用许多其它操作示例性整平器202的方法。例如，可以改变步骤的执行顺序和/或可以改变、去除或组合所描述的部分步骤。
为了说明的目的，结合图2A、图2B和图3至图5中的示例性整平器202以及图6中的示例性装置600来描述图7中的示例性方法700。以这种方式，图7中的示例性方法700的每个示例性操作是实施由图6中的示例性装置600的一个或多个模块所执行的一个或多个相应操作的示例性方式。
具体参考图7，系统700接收条带材料特性信息(步骤702)。例如，用户可以经由诸如图6中的用户接口602等用户接口来输入材料特性。
基于条带材料特性调节工作辊212的顶压深度(步骤704)。例如，顶压位置调节器606向各个致动器418和420传输加压控制流体。更具体地说，如上所述，顶压位置调节器606调节整平器202的入口426处的工作辊212(例如，入口工作辊306)的顶压位置以及整平器202的出口428处的工作辊212(例如，出口工作辊308)的顶压位置。在设定顶压深度之后，经由整平器202来处理条带材料100。
在操作中，可能需要变化的力来顶压条带材料100以超过因纵向卷曲或长弓曲的影响而产生的条带材料100的屈服强度。当条带材料被供给通过整平器202时，传感器组件610监视条带材料100与基体或基准位置之间的距离(例如，竖直距离)(步骤706)。例如，当整平器202处理条带材料100时，传感器接口610监视和/或读取与距离536、538对应的一个或多个距离值。例如，当经由例如对条带材料100的剪切部分的目视检查判定条带材料100具有已知的平坦特性时，基值或基准值可以为在通过测量距离536、538来校准传感器516、518期间通过测量距离536、538而确定的已校准基准值。
当条带材料100离开整平器202时，第一传感器提供第一信号(步骤708)。例如，第一信号代表对应于第一传感器516的基体540与条带材料100的上表面524之间的距离536的测量值。可以将由第一传感器516所测量的第一信号或第一信号值传输给传感器接口610、比较器612和/或控制器604。
同样，第二传感器提供第二信号(步骤710)。例如，第二信号代表对应于第二传感器518的基体540与条带材料100的上表面524之间的距离538的测量值。例如，可以将由第二传感器518所测量的第二信号或第二信号值传输给传感器接口610、比较器612和/或控制器604。在一些实例中，同时将第一信号和第二信号提供给传感器接口610、比较器612和/或控制器604。
为了检测材料弯曲，比较器612、传感器接口610和/或控制器604比较代表第一信号的第一值与代表第二信号的第二值(步骤712)。例如，将第一信号的第一值与第二信号的第二值进行比较，以确定或计算第一值与第二值之间的差值。例如，比较器612、传感器接口610和/或控制器604可以构造为确定或计算由第一信号和第二信号(例如，传感器516、518)所提供的第一测量值和第二测量值之间的差值。
然后，比较器612、传感器接口610和/或控制器604判断第一测量值与第二测量值的比较结果是否表示对顶压深度进行调节(步骤714)。例如，比较器612、传感器接口610和/或控制器604判断第一测量值与第二测量值之间的差值是否基本等于例如零值或接近零值的阈值。如果计算出的差值等于阈值，则接下来方法700返回步骤706。在一些实例中，阈值可能存在误差或裕量(例如，值或范围)。例如，该误差或裕量可以为阈值加上或减去例如0.001的值。从而，落入误差或裕量范围内的计算出的差值将导致计算出的差值等于阈值。
如果计算出的差值偏离阈值，则比较器612、传感器接口610和/或控制器604判断比较值(例如，计算出的差值)是否在可接受的范围以内(步骤716)。例如，如果计算出的差值大于或小于阈值(例如，接近零的值)，则比较值可能偏离阈值。
如果差值在可接受的范围以内，则接下来，调节工作辊的顶压深度位置(步骤718)。例如，比较器612、传感器接口610和/或控制器604确定所需的顶压深度调节值并且使顶压位置调节器606调节(例如，增大或减小)工作辊212的顶压深度。例如，顶压位置调节器606基于由计算出的第一距离值与第二距离值之间的差值所提供的值来调节顶压深度。例如，大约0.005英寸的差值可使得顶压位置调节器606将工作辊212的一个或多个顶压量调节0.001英寸。此外，根据具有正值或负值的差值，可以朝向闭合位置(例如，工作辊212彼此相向地移动)或打开位置(例如，工作辊212彼此背离地移动)进行调节。
比较器612、传感器接口610和/或控制器604判断制造运行是否完成(步骤720)。如果在步骤720中判定制造没有完成，则方法700返回步骤706。如果比较器612、传感器接口610和/或控制器604在步骤720中判定制造运行完成，则方法700结束。
如果在步骤714中判定差值在可接受的范围以外，则发出警告(步骤722)。该警告例如警告操作员重置制造运行。另外地或者作为选择，在一些实例中，当发出警告时，比较器612、传感器接口610和/或控制器604还可以指示校准器616启动(例如，自动地)校准程序以便校准传感器516、518。
图8是能够执行或处理图7中的方法或指令以操作图6中的装置600和/或图2A、图2B和图3至图5中的整平器202的示例性处理器平台800的框图。处理器平台800可以是例如服务器、计算机、可编程逻辑电路(PLC)和/或其它类型的计算装置。
所示出的实例中的处理器平台800包括处理器812。所示出的实例中的处理器812是硬件。例如，处理器812可以由来自任何期望的家庭或制造商的一个或多个集成电路、逻辑电路、微处理器或控制器来实现。
所示出的实例中的处理器812包括局部存储器813(例如，缓存)。所示出的实例中的处理器812经由总线818与包括易失性存储器814和非易失性存储器816的主存储器进行通信。易失性存储器814可以由同步动态随机存取存储器(SDRAM)、动态随机存取存储器(DRAM)、RAMBUS动态随机存取存储器(RDRAM)和/或任何其它类型的随机存取存储器装置来实现。非易失性存储器816可以由闪速存储器和/或任何其它期望类型的存储器件来实现。由存储控制器控制对主存储器814、816的访问。
所示出的实例中的处理器平台800还包括接口电路820。接口电路820可以由诸如以太网接口、通用串行总线(USB)和/或PCIExpress接口等任何类型的接口标准来实现。
在所示出的实例中，接口电路820连接有一个或多个输入装置822。输入装置822允许用户将数据和指令输入至处理器812。输入装置可以由例如键盘、按键、触摸屏、移动装置(例如，电话、诸如IpadTM等平板电脑)、触控板(track-pad)和/或声音识别系统来实现。
所示出的实例中的接口电路820还连接有一个或多个输出装置824。输出装置824可以由例如显示装置(例如，发光二极管(LED)、有机发光二极管(OLED)、液晶屏、阴极射线管显示器(CRT)、触摸屏、触觉输出装置、发光二极管(LED)、打印机和/或扬声器)来实现。因此，所示出的实例中的接口电路820典型地包括图形驱动卡、图形驱动芯片或图形驱动处理器。
所示出的实例中的接口电路820还包括诸如发送器、接收器、收发器、调制解调器和/或网卡等通信装置，以便于经由网络826(例如，以太网、数字用户线路(DSL)、电话线路、同轴电缆、蜂窝电话系统等)与外部机械(例如，任何类型的计算装置)交换数据。
所示出的实例中的处理器平台800还包括用于存储软件和/或数据的大容量存储装置828。这种大容量存储装置828的实例包括软盘驱动器、硬盘驱动器、光盘驱动器、蓝光光盘驱动器、RAID系统和数字通用盘(DVD)驱动器。
实现图7中的方法的编码指令832可以存储在大容量存储器828、易失性存储器814、非易失性存储器816和/或诸如CD或DVD等可移动的计算机可读有形存储介质中。
如上文所述，应当了解，上述方法、装置和制造的产品利用距离差值来判断是否施加了足够的力以使穿过嵌设的工作辊(例如，工作辊212)的条带材料(例如，条带材料100)发生塑性变形或屈服，以便消除长弓曲或材料弯曲(例如，材料凹进)。更具体地说，可以利用测量出的距离(例如，竖直距离)来判断由工作辊212提供的力是否足以顶压(例如，拉伸或弯曲)条带材料100以超过条带材料100的屈服强度，以便释放条带材料100中的内应力(例如，消除纵向卷曲或长弓曲)，从而提供基本平坦的条带材料100。
尽管本发明已描述了特定的示例性方法、装置和制造的产品，但本发明的范围不限于此。相反，本发明涵盖落入本发明的权利要求的范围以内的所有方法、装置和制造的产品。

Claims (33)

1.一种系统，包括：
多个工作辊，其用于处理连续的条带材料；
传感器组件，其位于所述工作辊的出口的下游，并测量所述条带材料的上表面与第一基准位置之间的第一测量距离；以及
控制器，其确定所述第一测量距离与预定距离之间的差值，以便检测所述条带材料中的长弓曲。
2.根据权利要求1所述的系统，其中，所述预定距离是当所述条带材料具有期望的平坦特性时所述传感器组件的所述第一基准位置与所述条带材料的所述上表面之间的基准距离。
3.根据权利要求1所述的系统，其中，所述预定距离包括当所述条带材料基本上没有长弓曲时确定的所述条带材料的所述上表面与所述传感器组件的所述第一基准位置之间的已校准高度。
4.根据权利要求1所述的系统，其中，所述传感器组件用于测量所述条带材料的所述上表面与所述第一基准位置之间的第二测量距离，当所述条带材料离开所述工作辊时，在至少两个不同位置处测量所述第一测量距离和所述第二测量距离，并且所述控制器将所述第一测量距离和所述第二测量距离与所述预定距离进行比较，以便检测所述条带材料中的长弓曲。
5.根据权利要求1所述的系统，其中，所述传感器组件用于测量所述条带材料的所述上表面与第一基准位置之间的第二测量距离，所述第一测量距离和所述第二测量距离是当所述条带材料离开所述工作辊时在至少两个不同时间测量的，并且所述控制器将所述第一测量距离和所述第二测量距离与所述预定距离进行比较，以便检测所述条带材料中的长弓曲。
6.根据权利要求1所述的系统，还包括顶压量调节器，所述顶压量调节器在所述差值偏离阈值时调节所述工作辊的顶压深度。
7.根据权利要求1所述的系统，其中，所述传感器组件包括仅一个传感器。
8.根据权利要求1所述的系统，其中，所述传感器组件安装在与所述出口附近的工作辊的中心轴线相距横向距离处。
9.根据权利要求8所述的系统，其中，所述横向距离在大约6英寸到24英寸之间。
10.一种检测条带材料中的材料弯曲的方法，所述方法包括：
经由定位在装置的入口与出口之间的多个工作辊处理条带材料；
当所述条带材料离开所述工作辊时，经由位于所述装置的所述出口下游的传感器组件获取所述条带材料的上表面与第一基准位置之间的第一测量距离；
经由控制器将所述第一测量距离和预定基准距离进行比较；
判断所述第一测量距离与所述预定基准距离之间的差值是否偏离阈值；以及
响应于判断出所述第一测量距离与所述预定基准距离之间的差值偏离所述阈值，检测所述条带材料中的长弓曲。
11.根据权利要求10所述的方法，还包括：在所述第一测量距离与所述预定基准距离之间的差值偏离所述阈值的情况下调节所述工作辊的顶压深度。
12.根据权利要求10所述的方法，还包括：当所述条带材料基本上没有长弓曲时通过校准所述条带材料的所述上表面与所述传感器组件的基体之间的高度来确定所述预定基准距离。
13.根据权利要求10所述的方法，还包括：当所述条带材料离开所述工作辊时，获取所述传感器组件与位于所述装置的所述出口下游的所述条带材料的上表面之间的第二测量距离。
14.根据权利要求13所述的方法，还包括：当所述条带材料离开所述装置时，在两个不同时间获取所述第一测量距离和所述第二测量距离。
15.根据权利要求13所述的方法，还包括：比较所述第一测量距离和所述第二测量距离，以便检测所述条带材料中的长弓曲。
16.根据权利要求15所述的方法，其中，比较所述第一测量距离和所述第二测量距离包括计算所述第一测量距离与所述第二测量距离之间的差值。
17.根据权利要求16所述的方法，其中，比较所述第一测量距离和所述第二测量距离还包括将所述第一测量距离与所述第二测量距离之间的计算出的差值和所述阈值进行比较。
18.一种系统，包括：
多个工作辊，其用于处理连续的条带材料；
第一传感器，其位于所述工作辊的出口的下游，用于测量所述条带材料的上表面与第一基准位置之间的第一距离，并且测量所述条带材料的上表面与所述第一基准位置之间的第二距离，所述第一距离和所述第二距离是在两个不同时间测量的；以及
控制器，其确定所述第一距离和所述第二距离之间的差值，以检测所述条带材料中的长弓曲，所述控制器将已确定的差值与阈值进行比较，当所述已确定的差值偏离所述阈值时，所述控制器检测出沿着所述条带材料的纵向长度的长弓曲。
19.根据权利要求18所述的系统，还包括顶压量调节器，所述顶压量调节器在所述差值偏离所述阈值时调节所述工作辊的顶压深度。
20.根据权利要求18所述的系统，其中，所述第一传感器包括仅一个传感器。
21.根据权利要求18所述的系统，其中，所述第一传感器安装在与所述多个工作辊的所述出口附近的一个工作辊的中心轴线相距横向距离处。
22.根据权利要求21所述的系统，其中，所述横向距离在大约6英寸到24英寸之间。
23.根据权利要求18所述的系统，其中，所述第一传感器与所述条带材料的中心纵轴线对准，所述中心纵轴线平行于所述工作辊的入口与所述工作辊的所述出口之间的所述条带材料的行进方向。
24.根据权利要求18所述的系统，其中，所述第一传感器经由滑动件与框架连接，所述滑动件使得所述第一传感器能够相对于所述框架和所述条带材料中的至少一者而沿第一方向和与所述第一方向不平行的第二方向得到独立的调节。
25.一种检测条带材料中的材料弯曲的方法，所述方法包括：
经由定位在装置的入口与出口之间的多个工作辊处理条带材料；
当所述条带材料离开所述工作辊时，经由传感器组件获取预定基准与位于所述装置的所述出口下游的所述条带材料的上表面上的第一位置之间的第一测量距离值；
当所述条带材料离开所述工作辊时，经由所述传感器组件获取所述预定基准与位于所述装置的所述出口下游的所述条带材料的所述上表面上的第二位置之间的第二测量距离值，所述第一位置与所述第二位置不同；以及
比较所述第一测量距离值和所述第二测量距离值，以检测所述条带材料中的长弓曲。
26.根据权利要求25所述的方法，其中，比较所述第一测量距离值和所述第二测量距离值包括计算所述第一测量距离值与所述第二测量距离值之间的差值。
27.根据权利要求26所述的方法，其中，比较所述第一测量距离值和所述第二测量距离值还包括将所述第一测量距离值与所述第二测量距离值之间的计算出的差值和阈值进行比较。
28.根据权利要求27所述的方法，其中，检测长弓曲包括当所述计算出的差值偏离所述阈值时检测出表示沿着所述条带材料的纵轴线的长弓曲的材料弯曲。
29.根据权利要求27所述的方法，还包括：判断所述差值是正值还是负值，以及基于所述差值的正负与否来增大或减小所述工作辊的顶压深度。
30.根据权利要求27所述的方法，还包括：在所述差值偏离所述阈值的情况下调节所述工作辊的顶压深度。
31.根据权利要求25所述的方法，还包括：经由仅一个传感器获取所述第一测量距离值和所述第二测量距离值。
32.根据权利要求25所述的方法，其中，获取所述第一测量距离值包括经由传感器测量所述条带材料的所述上表面上的所述第一位置与所述传感器的基体之间的第一竖直距离，并且获取所述第二测量距离值包括经由所述传感器测量所述条带材料的所述上表面上的所述第二位置与所述传感器的基体之间的第二竖直距离。
33.根据权利要求25所述的方法，还包括：当所述条带材料离开所述装置时，在两个不同时间获取所述第一测量距离值和所述第二测量距离值。
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