CN107971371A - 一种消防车容罐用侧板及其成型工艺 - Google Patents

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顾士良
严海山
周壮志
尹彩虹
王汝涛
李成刚
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
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    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/02—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of sheets

Abstract

本发明公开了一种消防车容罐用侧板，包括板件本体，所述板件本体折弯形成至少一个梯形槽形状的凸筋，各个梯形槽形状的凸筋的尺寸大小相同，且各个梯形槽形状的凸筋的中心处于同一水平位置。本发明还公开了一种消防车容罐用侧板的成型工艺，通过依次设计专用模具、选材下料、划线、安装专用模具后操作折弯机，并通过专用模具对钢板进行压制成型为侧板。本发明造型美观，工艺简单，采用折弯机配合专用模具压制成型为侧板，与现有的侧板进行比较，成形尺寸容易控制，可节省较多的人力，生产效率提高80％，具有显著的实用价值。

Description

一种消防车容罐用侧板及其成型工艺
技术领域
本发明涉及钢板成型加工技术领域，尤其涉及了一种消防车容罐用侧板及其成型工艺。
背景技术
目前，消防车容罐用侧板，多为钢板，而普通的钢板制成的容罐在装载水时由于水压等因素容易产生变形，变形到一定程度后考虑到安全等因素就会停止使用，现有技术中通常是在钢板上加上型材加强结构或者将钢板加工成槽型结构，该槽型结构成型为一凸筋，起到加强作用。而钢板形成槽型凸筋的常规加工工艺为：下料—划线--折弯成形，即按展开尺寸在下料后的钢板上划出折弯线，然后人工操作，在折弯机上进行折弯，一个槽型至少有3道折弯，钢板需翻身至少2次，由于侧板尺寸大，重量重；折弯作业需3—4人，工人劳动强度大，同时槽形状及位置尺寸不易控制，生产效率低，不利于批量生产。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的就在于提供了一种消防车容罐用侧板及其成型工艺，造型美观，工艺简单，采用折弯机配合专用模具压制成型为侧板，与现有的侧板进行比较，成形尺寸容易控制，可节省较多的人力，生产效率提高80％，具有显著的实用价值。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：
一种消防车容罐用侧板，包括板件本体，所述板件本体折弯形成至少一个梯形槽形状的凸筋，各个梯形槽形状的凸筋的尺寸大小相同，且各个梯形槽形状的凸筋的中心处于同一水平位置。
作为一种优选方案，所述板件的厚度为3~5mm。
作为一种优选方案，各个梯形槽形状的凸筋的槽口宽度为160±0.8mm，梯形槽形状的凸筋的槽底宽度为40±0.8mm，梯形槽形状的凸筋的深度为60±0.8mm。
作为一种优选方案，各个梯形槽形状的凸筋的槽口宽度为160mm，梯形槽形状的凸筋的槽底宽度为40mm，梯形槽形状的凸筋的深度为60mm。
作为一种优选方案，所述板件本体折弯角度为45°。
作为一种优选方案，所述板件的材料为Q235A、Q345B及304不锈钢中的任一种。
一种消防车容罐用侧板的成型工艺，包括如下步骤：
（1）设计专用模具：根据梯形槽形状的凸筋的尺寸大小设置专用模具，所述专用模具包括用于压制的上模以及用于支撑的下模；
（2）选材下料：切割出厚度为a、长度为b、宽度为c的钢板；
（3）划线：在步骤（2）中的钢板上划出至少一条梯形槽形状的凸筋的中心线；
（4）安装专用模具：将步骤（1）的专用模具安装于折弯机上，通过上模柄夹住专用模具的上模，通过下模座支撑固定住专用模具的下模；
（5）将步骤（3）中的钢板置于步骤（4）中的下模上，使得钢板上划出的中心线与专用模具的中心线重合；
（6）操作折弯机，使得折弯机上的上模向下移动至下模内，即可对钢板进行压制成型；
（7）当在一块钢板上压制第二道梯形槽形状的凸筋时，重复步骤（5）、步骤（6）。
作为一种优选方案，所述步骤（2）中的钢板的厚度a为3~5mm。
作为一种优选方案，所述步骤（2）中的钢板的长度b为2~4m。
作为一种优选方案，所述步骤（2）中的钢板的宽度b为1.5m。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
1、从成形尺寸误差对比：
本发明的成型工艺减少了原来的一道梯形槽形状凸筋需多道折弯的繁琐，操作简单，梯形槽形状凸筋的形状位置尺寸容易控制，尺寸误差小，精度高，一致性强；
2、从劳动强度对比：
本发明的侧板的首尾两道折弯在板件本体的反面，中间两道折弯在板件本体的正面，因此传统的折弯成形，需四道折弯，板件本体需翻身3次，工人劳动强度大，而本发明的折弯机配合专用模具压制成形，只需一次压下即可成形，操作省力；
3、从性价比角度对比：
采用本发明的专用模具配合折弯机压制成型，投入成本低，同时作业时可以减少操作人员，提高生产效率80%，减少人工成本；
4、从适用性角度对比：
本发明的成型工艺，压制后的侧板的梯形槽尺寸得到有效控制，操作简单，节省人力，生产效率显著提高，通用化程度高，有利于工业化批量生产；
5、采用本发明的成型工艺制得的梯形槽形状凸筋的侧板，省去了型材加强结构，提高了容罐整体的刚度。
附图说明
图1是本发明侧板的立体结构示意图；
图2是本发明侧板的正视图；
图3是本发明侧板的俯视图；
图4是本发明中专用模具的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例：
如图1~3所示，一种消防车容罐用侧板，包括板件本体1，所述板件本体1折弯形成至少一个梯形槽形状的凸筋2，各个梯形槽形状的凸筋2的尺寸大小相同，且各个梯形槽形状的凸筋2的中心处于同一水平位置。
具体的，所述板件的厚度H1为3~5mm，各个梯形槽形状的凸筋2的槽口宽度L1为160±0.8mm，梯形槽形状的凸筋2的槽底宽度L2为40±0.8mm，梯形槽形状的凸筋2的深度H2为60±0.8mm。
更为具体的，各个梯形槽形状的凸筋2的槽口宽度L1为160mm，梯形槽形状的凸筋2的槽底宽度L2为40mm，梯形槽形状的凸筋2的深度H2为60mm。
具体的，所述板件本体1折弯角度β为45°。
优选的，所述板件的材料为Q235A、Q345B及304不锈钢中的任一种。
具体使用时，将本发明的侧板安装于容罐的侧部，与现有的平板相比，提高了强度、刚度，造型更美观，使用寿命更长。
如图4所示，一种消防车容罐用侧板的成型工艺，包括如下步骤：
（1）设计专用模具：根据梯形槽形状的凸筋2的尺寸大小设置专用模具，所述专用模具包括用于压制的上模3以及用于支撑的下模4；
（2）选材下料：切割出厚度为a、长度为b、宽度为c的钢板；
（3）划线：在步骤（2）中的钢板上划出至少一条梯形槽形状的凸筋2的中心线O1；
（4）安装专用模具：将步骤（1）的专用模具安装于折弯机上，通过上模柄5夹住专用模具的上模3，通过下模座6支撑固定住专用模具的下模4；
（5）将步骤（3）中的钢板置于步骤（4）中的下模4上，使得钢板上划出的中心线01与专用模具的中心线02重合；
（6）操作折弯机，使得折弯机上的上模3向下移动至下模4内，即可对钢板进行压制成型；
（7）当在一块钢板上压制第二道梯形槽形状的凸筋2时，重复步骤（5）、步骤（6）。
具体的，所述步骤（2）中的钢板的厚度a为3~5mm。
具体的，所述步骤（2）中的钢板的长度b为2~4m。
具体的，所述步骤（2）中的钢板的宽度b为1.5m。
具体实施时，本发明的成型工艺步骤（1）中的专用模具可更换成所需不同的形状的模具，例如三角形等，这里不局限于梯形槽形状。
在本发明的实施例中，以所需成型的侧板的凸筋2形状为梯形槽形状为例，那么一个梯形槽有4道折弯如图1中的折弯处A、折弯处B、折弯处C、折弯处D，那么在进行折弯时板件本体1需翻身3次，由于所需侧板的尺寸长2~4米，宽1.5米，尺寸大，采用的型材为钢板，钢板重，现有技术中折弯作业需3~4人，工人劳动强度大，同时梯形槽形状及位置尺寸不易控制，生产效率低，不利于批量生产；而采用了本发明的成型工艺后，工艺简单，较现有技术具有如下有益效果：
1、从成形尺寸误差对比：
本发明的成型工艺减少了原来的一道梯形槽形状凸筋2需多道折弯的繁琐，操作简单，梯形槽形状凸筋2的形状位置尺寸容易控制，尺寸误差小，精度高，一致性强；
2、从劳动强度对比：
本发明的侧板的折弯处A、折弯处D折弯在板件本体1的反面，折弯处B、折弯处C折弯在板件本体1的正面，因此传统的折弯成形，需四道折弯，板件本体1需翻身3次，工人劳动强度大，而本发明的折弯机配合专用模具压制成形，只需一次压下即可成形，操作省力；
3、从性价比角度对比：
采用本发明的专用模具配合折弯机压制成型，投入成本低，同时作业时可以减少操作人员，提高生产效率80%，减少人工成本；
4、从适用性角度对比：
本发明的成型工艺，压制后的侧板的梯形槽尺寸得到有效控制，操作简单，节省人力，生产效率显著提高，通用化程度高，有利于工业化批量生产。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种消防车容罐用侧板，其特征在于：包括板件本体，所述板件本体折弯形成至少一个梯形槽形状的凸筋，各个梯形槽形状的凸筋的尺寸大小相同，且各个梯形槽形状的凸筋的中心处于同一水平位置。
2.根据权利要求1所述的一种消防车容罐用侧板，其特征在于：所述板件的厚度为3~5mm。
3.根据权利要求1所述的一种消防车容罐用侧板，其特征在于：各个梯形槽形状的凸筋的槽口宽度为160±0.8mm，梯形槽形状的凸筋的槽底宽度为40±0.8mm，梯形槽形状的凸筋的深度为60±0.8mm。
4.根据权利要求3所述的一种消防车容罐用侧板，其特征在于：各个梯形槽形状的凸筋的槽口宽度为160mm，梯形槽形状的凸筋的槽底宽度为40mm，梯形槽形状的凸筋的深度为60mm。
5.根据权利要求1所述的一种消防车容罐用侧板，其特征在于：所述板件本体折弯角度为45°。
6.根据权利要求1所述的一种消防车容罐用侧板，其特征在于：所述板件的材料为Q235A、Q345B及304不锈钢中的任一种。
7.一种制备权利要求1-6中任一项所述消防车容罐用侧板的成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）设计专用模具：根据梯形槽形状的凸筋的尺寸大小设置专用模具，所述专用模具包括用于压制的上模以及用于支撑的下模；
（2）选材下料：切割出厚度为a、长度为b、宽度为c的钢板；
（3）划线：在步骤（2）中的钢板上划出至少一条梯形槽形状的凸筋的中心线；
（4）安装专用模具：将步骤（1）的专用模具安装于折弯机上，通过上模柄夹住专用模具的上模，通过下模座支撑固定住专用模具的下模；
（5）将步骤（3）中的钢板置于步骤（4）中的下模上，使得钢板上划出的中心线与专用模具的中心线重合；
（6）操作折弯机，使得折弯机上的上模向下移动至下模内，即可对钢板进行压制成型；
（7）当在一块钢板上压制第二道梯形槽形状的凸筋时，重复步骤（5）、步骤（6）。
8.根据权利要求7所述的一种消防车容罐用侧板成型工艺，其特征在于：所述步骤（2）中的钢板的厚度a为3~5mm。
9.根据权利要求7所述的一种消防车容罐用侧板成型工艺，其特征在于：所述步骤（2）中的钢板的长度b为2~4m。
10.根据权利要求7所述的一种消防车容罐用侧板成型工艺，其特征在于：所述步骤（2）中的钢板的宽度b为1.5m。
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