CN107964141A - 一种抗撕裂鞋底及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种抗撕裂鞋底及其制备方法，抗撕裂鞋底按照重量份数，包括如下组分：聚异戊二烯橡胶25‑35份；丁苯橡胶35‑45份；顺丁橡胶10‑20份；高苯乙烯橡胶5‑20份；乳化剂2‑8份；抑菌剂1‑5份；硬脂酸锌1‑3份；补强剂15‑25份；防老剂1‑3份；氧化锌2‑7份；三乙烯二胺4‑15份；胶粉5‑15份；聚氯乙烯树脂4‑20份；硫磺1‑5份；抗撕裂鞋底的制备方法包括步骤：S1.称量，S2.塑炼，S3.初步混炼，S4.再次混炼，S5.冷却，S6.补强，S7.添加防老剂，S8.活化，S9.加硫，S10.硫化成型；具有抗撕裂性能好、抗拉伸强度高、不易老化的优点且具备抗菌性能。

Description

一种抗撕裂鞋底及其制备方法
技术领域
本发明涉及鞋底领域，特别涉及一种抗撕裂鞋底及其制备方法。
背景技术
鞋子能保护人脚免受地面对脚的伤害，鞋底是鞋子的重要组成部分，国内对于鞋底的抗撕裂性能不够重视，但是因鞋底撕裂而报废的鞋子数不胜数，鞋底的抗撕裂性能对于延长鞋底的使用寿命至关重要。
公告号为CN107266824A的中国专利公开了一种耐拉伸的鞋底材料及其制备方法，其中公开的一种耐拉伸鞋底材料，按照重量份包括以下原料：聚氯乙烯30-40份、橡胶15-25份、硬脂酸3-5份、竹炭纤维3-19份、甲基硅树脂2-10份、聚丁二酸乙二醇2-9份、2，6- 二叔丁基对甲酚1-6份、白芨胶粉5-14份、硫化剂0.5-3.5份、离子型乳化剂2.5-5.5份、增塑剂1.5-6.5份。
但该耐拉伸鞋底材料中添加了较多的竹炭纤维，由于竹炭纤维具有较多微孔，且其材料本身的抗撕裂强度较低，竹炭纤维通过离子型乳化剂后分布在整个鞋底材料中，使得该材料制成的鞋底的抗撕裂性能不佳，有待改进。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的第一个技术目的在于提供一种抗撕裂鞋底，其具有抗撕裂性能强的优点。
本发明的第一个技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种抗撕裂鞋底，按照重量份数，包括如下组分：
聚异戊二烯橡胶 25-35份；
丁苯橡胶 35-45份；
顺丁橡胶 10-20份；
高苯乙烯橡胶 5-20份；
乳化剂 2-8份；
抑菌剂 1-5份；
硬脂酸锌 1-3份；
补强剂 15-25份；
防老剂 1-3份；
氧化锌 2-7份；
三乙烯二胺 4-15份；
胶粉 5-15份；
聚氯乙烯树脂 4-20份；
硫磺 1-5份；
所述乳化剂选取磺酸盐；所述抑菌剂选取苯甲酸的卤素取代物；所述补强剂选取含硅氧化物；所述防老剂选取胺类橡胶防老剂。
通过采用上述技术方案，聚异戊二烯橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶和高苯乙烯橡胶形成第一复合原料，兼具聚异戊二烯橡胶的高弹性、丁苯橡胶的耐磨和耐水性能、顺丁橡胶的耐寒和耐磨性能，而高苯乙烯橡胶是由重量份数比为3∶2的苯乙烯和丁二烯共聚而成，当四种橡胶原料进行混炼后形成了第一复合原料，其抗撕裂强度有了一定的提升；
而在该第一复合原料中再添加聚氯乙烯树脂进行混炼后形成了第二复合原料，其抗撕裂强度有了一定的提升；
在该第二复合原料与胶粉混炼后，胶粉均布于该第二复合原料，胶粉促进了第二复合原料的硫化，使得在硫化过程中第二复合原料的不饱和键被取代形成密布的多硫键及少量的少硫键，进一步提高了第二复合原料的抗撕裂强度，胶粉还能提高制成鞋底的抗老化性能；且原料中还添加了硬脂酸锌、乳化剂、抑菌剂、防老剂、补强剂、氧化锌、三乙烯二胺；
其中硬脂酸锌作为润滑剂、增塑剂促进各橡胶料的混炼过程，使各橡胶料混合更为均匀，进而使成型的鞋底抗撕裂性能更佳；
乳化剂也能促进各橡胶料的混炼过程，使各橡胶料混合更为均匀，从而使成型的鞋底性能更佳；
抑菌剂能防止鞋底细菌滋生，降低了脚气产生的概率，有益健康；防老剂降低了鞋底老化开裂的概率，保持鞋底的抗撕裂性能；
补强剂增强鞋底的抗撕裂性能；
氧化锌提高橡胶料的抗撕裂性能，且氧化锌能作为硫化活性剂，促进硫化过程；三乙烯二胺作为硫化促进剂，促进硫化过程，增强橡胶料的抗撕裂性能。
本发明进一步设置为：所述乳化剂选取二丁基萘磺酸钠。
通过采用上述技术方案，二丁基萘磺酸钠耐酸耐碱，其乳化性能不易受酸碱度影响，且其磺酸官能团上的氢被钠取代后使其性能更佳温和，适合与橡胶混合，从而促进橡胶的混炼过程，二丁基萘磺酸钠乳化性能、润湿性能优良，与各橡胶料混合后增强各橡胶料混炼后的均匀度。
本发明进一步设置为：所述抑菌剂选取对氯苯甲酸。
通过采用上述技术方案，对氯苯甲酸亲油性较大，易穿透细菌的细胞膜从而进入细胞体内，进而干扰细胞膜的通透性，抑制细胞膜对氨基酸的吸收，且对氯苯甲酸能影响细菌体内酶类的活性，从而达到抑菌效果，而对氯苯甲酸在鞋底制备过程中会发生微量的水解，形成对羟基苯甲酸，从而加强抑菌效果，且通过抑制细菌能防止细菌代谢对鞋底产生的破坏，延长鞋底寿命，使鞋底能保持抗撕裂性能。
本发明进一步设置为：所述补强剂选取纳米二氧化硅。
通过采用上述技术方案，纳米二氧化硅为气相二氧化硅，由于纳米二氧化硅的颗粒微小，能更加均匀地分布在复合橡胶料中，增大与复合橡胶料的接触面积，在纳米二氧化硅颗粒表面形成了橡胶吸附层，使得吸附层内的分子间引力增大，从而达到更佳的补强效果，而纳米二氧化硅颗粒表面的活性羟基与复合橡胶料形成物理或化学的结合，也能增强复合橡胶料的抗撕裂性能。
本发明进一步设置为：所述防老剂选取对苯二胺。
通过采用上述技术方案，由于氨基具有还原性，能降低鞋底被氧化而失去原有性能的概率，若鞋底被氧化，容易发生开裂，通过具有还原性的氨基降低鞋底氧化开裂的概率。
本发明的第二个目的是提供一种抗撕裂鞋底的制备方法。
本发明的第二个技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种抗撕裂鞋底的制备方法，其包括步骤：
S1.称量：按照重量份数称取聚异戊二烯橡胶25-35份，丁苯橡胶35-45份，顺丁橡胶10-20 份，高苯乙烯橡胶5-20份，二丁基萘磺酸钠2-8份，对氯苯甲酸1-5份，硬脂酸锌1-3份，纳米二氧化硅15-25份，对苯二胺1-3份，氧化锌2-7份，三乙烯二胺4-15份，胶粉5-15份，聚氯乙烯树脂4-20份，硫磺1-5份，存放待用；
S2.塑炼：将S1中称取的聚异戊二烯橡胶放入辊速设置为13-18r/min、辊距设置为0.5-1mm、辊筒温度升温至50-60℃的开炼机中进行塑炼20-30min后得到塑炼后的聚异戊二烯橡胶；将丁苯橡胶放入辊速设置为13-18r/min、辊距设置为0.5-1mm、辊筒温度升温至40-50℃的开炼机中进行塑炼10-20min后得到塑炼后的丁苯橡胶；
S3.初步混炼：依次将塑炼后的聚异戊二烯橡胶、塑炼后的丁苯橡胶、顺丁橡胶、硬脂酸锌放入密炼机中进行混炼，混炼温度设置为100-110℃，混炼时间设置为20-30min，混炼后得到复合橡胶料；将高苯乙烯橡胶、聚氯乙烯树脂放入密炼机中进行混炼，混炼温度为120-180℃，混炼时间设置为40-80min，混炼后得到复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶；
S4.再次混炼：依次将复合橡胶料、二丁基磺酸钠、复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶、对氯苯甲酸、胶粉放入密炼机中进行混炼，混炼温度为120-160℃，混炼时间设置为30-60min，混炼后得到复合鞋底料；
S5.冷却：将复合鞋底料在室温中自然冷却至70-90℃，得到冷却后的复合鞋底料；
S6.补强：依次将冷却后的复合鞋底料、纳米二氧化硅放入辊速设置为13-18r/min、辊距设置为0.5-2mm、辊筒温度升温至50-60℃的开炼机中进行混炼30-50min后得到补强后的复合鞋底料；
S7.添加防老剂：将补强后的复合鞋底料、对苯二胺放入辊速设置为13-18r/min、辊距设置为 0.5-2mm、辊筒温度升温至40-50℃的开炼机中进行混炼20-50min后得到防老化后的复合鞋底料；
S8.活化：依次将防老化后的复合鞋底料、氧化锌、三乙烯二胺放入辊速设置为13-18r/min、辊距设置为0.5-2mm、辊筒温度升温至30-40℃的开炼机中进行混炼20-50min后得到活化后的复合鞋底料；
S9.加硫：依次将活化后的复合鞋底料、硫磺放入辊速设置为13-18r/min、辊距设置为0.5-2mm、辊筒温度升温至30-40℃的开炼机中进行混炼30-50min后得到加硫后的复合鞋底料；
S10.硫化成型：将加硫后的复合鞋底料放入硫化机中的鞋底模具内进行硫化成型，硫化温度为100-160℃，硫化时间设置为20-50min，得到成品。
通过采用上述技术方案，S2中首先将聚异戊二烯橡胶、丁苯橡胶分别进行塑炼，从而对两者进行增塑，使后续的混炼能更为均匀；S3中首先将塑炼后的聚异戊二烯橡胶、塑炼后的丁苯橡胶、顺丁橡胶和硬脂酸锌进行初步混炼，其中硬脂酸锌起到润滑和增塑的作用，促使三种橡胶料混炼更为均匀，且对高苯乙烯橡胶和聚氯乙烯树脂进行单独混炼，高苯乙烯橡胶和聚氯乙烯树脂形成聚合体，加强高苯乙烯橡胶的抗撕裂性能；S4中对S3形成的复合橡胶料和复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶进行混炼，还加入了二丁基磺酸钠作为乳化剂，对氯苯甲酸作为抑菌剂，胶粉作为硫化促进剂，进一步增强各原料的混合均匀度、抑菌性能、抗老化性能；S5中对复合鞋底料进行冷却，从而为下一步的添加含有氨基的原料做准备，降低氨基被氧化或受热分解的概率；S6中在复合鞋底料中添加纳米二氧化硅从而实现补强效果，增大复合鞋底料的抗撕裂强度，且在纳米二氧化硅与复合鞋底料的混炼过程中能实现复合鞋底料的进一步降温，使复合鞋底料降温至与开炼机的辊筒温度近似相同的温度；S7中对补强后的复合鞋底料添加防老剂对苯二胺，从而提升复合鞋底料的防老性能，进而降低制成的鞋底老化开裂的概率；S8中对防老化后的复合鞋底料添加氧化锌和三乙烯二胺，氧化锌能提高复合鞋底料的抗撕裂强度，且能作为硫化活性剂，而三乙烯二胺能作为硫化促进剂，促进硫化过程。
本发明进一步设置为：所述S4中混炼温度为150℃，混炼时间设置为50min。
通过采用上述技术方案，在做抗撕裂性能试验中S4中混炼温度为150℃，混炼时间为 50min制得的材料抗撕裂性能最佳，由于混炼温度较高，混炼时间较长，各橡胶料能更加均匀地混炼在一起，原有低能的化学键断裂形成键能更大的化学键，极大地提高了材料的抗撕裂性能。
本发明进一步设置为：所述S4中胶粉在复合橡胶料、二丁基磺酸钠、复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶、对氯苯甲酸经过10min的混炼时间后再放入密炼机中进行混炼。
通过采用上述技术方案，胶粉为硫化促进剂，在与其他橡胶料混炼后会与橡胶料产生物理或化学反应，从而影响其他橡胶料的混合程度，在10min后再将胶料加入密炼机与密炼机中的原料进行混炼，能使其他橡胶料混合更为均匀。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、本发明通过聚氯乙烯树脂增强高苯乙烯橡胶的抗撕裂性能；通过聚异戊二烯橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶、复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶进行均匀混炼形成混合均匀的复合橡胶料，从而提高成型的鞋底各部位的抗撕裂性能；通过纳米二氧化硅、氧化锌对复合橡胶料进行补强，从而提高复合橡胶料的抗撕裂性能；通过胶粉与复合橡胶料的均匀共混促进硫化中形成的多硫键均匀分布于复合橡胶料，从而提高复合橡胶料的抗撕裂性能；
2、通过对苯二胺防止成型的鞋底老化，使鞋底能保持高强度的抗撕裂性能；通过胶粉提高成型的鞋底的抗老化性能，提高鞋底寿命，使鞋底能保持长时间高强度的抗撕裂性能；
3、通过抑菌剂对氯代苯甲酸赋予鞋底抑菌性能，降低脚气产生概率，有益人体健康，防止细菌对鞋底产生的破坏，延长鞋底寿命，使鞋底能保持长时间高强度的抗撕裂性能。
附图说明
图1为本发明的一种抗撕裂鞋底的制备方法的流程图。
具体实施方式
本发明所述的材料中：聚异戊二烯橡胶采用池州凯隆进出口贸易有限公司出售的天然橡胶；丁苯橡胶采用杭州宇昊化工科技有限公司出售的Styrene，1，3-butadienepolyMer；顺丁橡胶采用天津希恩思生化科技有限公司出售的聚丁二烯；纳米二氧化硅采用广州亿峰化工科技有限公司出售的纳米二氧化硅；胶粉采用邵阳市黑宝石再生资源有限公司出售的橡胶粉系列-60目；三乙烯二胺采用天津霖谊化工科技有限公司出售的三乙烯二胺；聚氯乙烯树脂采用上海景颜化工科技有限公司出售的PVC树脂；氧化锌采用百灵威科技有限公司出售的氧化锌；硬脂酸锌百灵威科技有限公司出售的硬脂酸锌；百灵威科技有限公司出售的对苯二胺；对氯苯甲酸采用张家港雅瑞化工有限公司出售的对氯苯甲酸；高苯乙烯橡胶采用杭州龙卷风化工有限公司出售的高苯乙烯橡胶(HS-860)；二丁基萘磺酸钠采用杭州鼎燕化工有限公司出售的二丁基萘磺酸钠。
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例一：
一种抗撕裂鞋底，其包括：聚异戊二烯橡胶25份，丁苯橡胶35份，顺丁橡胶10份，高苯乙烯橡胶5份，二丁基萘磺酸钠2份，对氯苯甲酸1份，硬脂酸锌1份，纳米二氧化硅15份，对苯二胺1份，氧化锌2份，三乙烯二胺4份，胶粉5份，聚氯乙烯树脂4份，硫磺1份。
一种抗撕裂鞋底的制备方法，其包括步骤：
S1.称量：按照重量份数称取聚异戊二烯橡胶25份，丁苯橡胶35份，顺丁橡胶10份，高苯乙烯橡胶5份，二丁基萘磺酸钠2份，对氯苯甲酸1份，硬脂酸锌1份，纳米二氧化硅15份，对苯二胺1份，氧化锌2份，三乙烯二胺4份，胶粉5份，聚氯乙烯树脂4份，硫磺1份，存放待用；
S2.塑炼：将S1中称取的聚异戊二烯橡胶放入辊速设置为13r/min、辊距设置为0.5mm、辊筒温度升温至50℃的开炼机中进行塑炼20min后得到塑炼后的聚异戊二烯橡胶；将丁苯橡胶放入辊速设置为13r/min、辊距设置为0.5mm、辊筒温度升温至40℃的开炼机中进行塑炼10min 后得到塑炼后的丁苯橡胶；
S3.初步混炼：依次将塑炼后的聚异戊二烯橡胶、塑炼后的丁苯橡胶、顺丁橡胶、硬脂酸锌放入密炼机中进行混炼，混炼温度设置为100℃，混炼时间设置为20min，混炼后得到复合橡胶料；将高苯乙烯橡胶、聚氯乙烯树脂放入密炼机中进行混炼，混炼温度为120℃，混炼时间设置为40min，混炼后得到复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶；
S4.再次混炼：依次将复合橡胶料、二丁基磺酸钠、复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶、对氯苯甲酸放入密炼机中进行混炼，混炼温度为120℃，混炼时间设置为30min，在复合橡胶料、二丁基磺酸钠、复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶、对氯苯甲酸经过10min的混炼时间后将胶粉放入密炼机中进行共同混炼，混炼后得到复合鞋底料；
S5.冷却：将复合鞋底料在室温中自然冷却至70℃，得到冷却后的复合鞋底料；
S6.补强：依次将冷却后的复合鞋底料、纳米二氧化硅放入辊速设置为13r/min、辊距设置为0.5mm、辊筒温度升温至50℃的开炼机中进行混炼30min后得到补强后的复合鞋底料；
S7.添加防老剂：将补强后的复合鞋底料、对苯二胺放入辊速设置为13r/min、辊距设置为0.5mm、辊筒温度升温至40℃的开炼机中进行混炼20min后得到防老化后的复合鞋底料；
S8.活化：依次将防老化后的复合鞋底料、氧化锌、三乙烯二胺放入辊速设置为13r/min、辊距设置为0.5mm、辊筒温度升温至30℃的开炼机中进行混炼20min后得到活化后的复合鞋底料；
S9.加硫：依次将活化后的复合鞋底料、硫磺放入辊速设置为13r/min、辊距设置为0.5mm、辊筒温度升温至30℃的开炼机中进行混炼30min后得到加硫后的复合鞋底料；
S10.硫化成型：将加硫后的复合鞋底料放入硫化机中的鞋底模具内进行硫化成型，硫化温度为100℃，硫化时间设置为20min。
实施例二：
一种抗撕裂鞋底，其包括：聚异戊二烯橡胶35份，丁苯橡胶45份，顺丁橡胶20份，高苯乙烯橡胶20份，二丁基萘磺酸钠8份，对氯苯甲酸5份，硬脂酸锌3份，纳米二氧化硅25份，对苯二胺3份，氧化锌7份，三乙烯二胺15份，胶粉15份，聚氯乙烯树脂20份，硫磺5份。
一种抗撕裂鞋底的制备方法，其包括步骤：
S1.称量：按照重量份数称取聚异戊二烯橡胶35份，丁苯橡胶45份，顺丁橡胶20份，高苯乙烯橡胶20份，二丁基萘磺酸钠8份，对氯苯甲酸5份，硬脂酸锌3份，纳米二氧化硅25 份，对苯二胺3份，氧化锌7份，三乙烯二胺15份，胶粉15份，聚氯乙烯树脂20份，硫磺 5份，存放待用；
S2.塑炼：将S1中称取的聚异戊二烯橡胶放入辊速设置为18r/min、辊距设置为1mm、辊筒温度升温至60℃的开炼机中进行塑炼30min后得到塑炼后的聚异戊二烯橡胶；将丁苯橡胶放入辊速设置为18r/min、辊距设置为1mm、辊筒温度升温至50℃的开炼机中进行塑炼20min后得到塑炼后的丁苯橡胶；
S3.初步混炼：依次将塑炼后的聚异戊二烯橡胶、塑炼后的丁苯橡胶、顺丁橡胶、硬脂酸锌放入密炼机中进行混炼，混炼温度设置为110℃，混炼时间设置为30min，混炼后得到复合橡胶料；将高苯乙烯橡胶、聚氯乙烯树脂放入密炼机中进行混炼，混炼温度为180℃，混炼时间设置为80min，混炼后得到复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶；
S4.再次混炼：依次将复合橡胶料、二丁基磺酸钠、复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶、对氯苯甲酸放入密炼机中进行混炼，混炼温度为160℃，混炼时间设置为60min，在复合橡胶料、二丁基磺酸钠、复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶、对氯苯甲酸经过10min的混炼时间后将胶粉放入密炼机中进行共同混炼，混炼后得到复合鞋底料；
S5.冷却：将复合鞋底料在室温中自然冷却至90℃，得到冷却后的复合鞋底料；
S6.补强：依次将冷却后的复合鞋底料、纳米二氧化硅放入辊速设置为18r/min、辊距设置为 2mm、辊筒温度升温至60℃的开炼机中进行混炼50min后得到补强后的复合鞋底料；
S7.添加防老剂：将补强后的复合鞋底料、对苯二胺放入辊速设置为18r/min、辊距设置为2mm、辊筒温度升温至50℃的开炼机中进行混炼50min后得到防老化后的复合鞋底料；
S8.活化：依次将防老化后的复合鞋底料、氧化锌、三乙烯二胺放入辊速设置为18r/min、辊距设置为2mm、辊筒温度升温至40℃的开炼机中进行混炼50min后得到活化后的复合鞋底料； S9.加硫：依次将活化后的复合鞋底料、硫磺放入辊速设置为18r/min、辊距设置为2mm、辊筒温度升温至40℃的开炼机中进行混炼50min后得到加硫后的复合鞋底料；
S10.硫化成型：将加硫后的复合鞋底料放入硫化机中的鞋底模具内进行硫化成型，硫化温度为160℃，硫化时间设置为50min。
实施例三：
一种抗撕裂鞋底，其包括：聚异戊二烯橡胶30份，丁苯橡胶40份，顺丁橡胶15份，高苯乙烯橡胶12份，二丁基萘磺酸钠5份，对氯苯甲酸3份，硬脂酸锌2份，纳米二氧化硅20份，对苯二胺2份，氧化锌4份，三乙烯二胺9份，胶粉10份，聚氯乙烯树脂12份，硫磺3份。
一种抗撕裂鞋底的制备方法，其包括步骤：
S1.称量：按照重量份数称取聚异戊二烯橡胶30份，丁苯橡胶40份，顺丁橡胶15份，高苯乙烯橡胶12份，二丁基萘磺酸钠5份，对氯苯甲酸3份，硬脂酸锌2份，纳米二氧化硅20 份，对苯二胺2份，氧化锌4份，三乙烯二胺9份，胶粉10份，聚氯乙烯树脂12份，硫磺 3份，存放待用；
S2.塑炼：将S1中称取的聚异戊二烯橡胶放入辊速设置为15r/min、辊距设置为0.75mm、辊筒温度升温至55℃的开炼机中进行塑炼25min后得到塑炼后的聚异戊二烯橡胶；将丁苯橡胶放入辊速设置为15r/min、辊距设置为0.75mm、辊筒温度升温至45℃的开炼机中进行塑炼 15min后得到塑炼后的丁苯橡胶；
S3.初步混炼：依次将塑炼后的聚异戊二烯橡胶、塑炼后的丁苯橡胶、顺丁橡胶、硬脂酸锌放入密炼机中进行混炼，混炼温度设置为105℃，混炼时间设置为25min，混炼后得到复合橡胶料；将高苯乙烯橡胶、聚氯乙烯树脂放入密炼机中进行混炼，混炼温度为150℃，混炼时间设置为60min，混炼后得到复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶；
S4.再次混炼：依次将复合橡胶料、二丁基磺酸钠、复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶、对氯苯甲酸放入密炼机中进行混炼，混炼温度为140℃，混炼时间设置为45min，在复合橡胶料、二丁基磺酸钠、复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶、对氯苯甲酸经过10min的混炼时间后将胶粉放入密炼机中进行共同混炼，混炼后得到复合鞋底料；
S5.冷却：将复合鞋底料在室温中自然冷却至80℃，得到冷却后的复合鞋底料；
S6.补强：依次将冷却后的复合鞋底料、纳米二氧化硅放入辊速设置为15r/min、辊距设置为 1.25mm、辊筒温度升温至55℃的开炼机中进行混炼40min后得到补强后的复合鞋底料；
S7.添加防老剂：将补强后的复合鞋底料、对苯二胺放入辊速设置为15r/min、辊距设置为 1.25mm、辊筒温度升温至45℃的开炼机中进行混炼35min后得到防老化后的复合鞋底料；
S8.活化：依次将防老化后的复合鞋底料、氧化锌、三乙烯二胺放入辊速设置为15r/min、辊距设置为1.25mm、辊筒温度升温至35℃的开炼机中进行混炼35min后得到活化后的复合鞋底料；
S9.加硫：依次将活化后的复合鞋底料、硫磺放入辊速设置为15r/min、辊距设置为1.25mm、辊筒温度升温至35℃的开炼机中进行混炼40min后得到加硫后的复合鞋底料；
S10.硫化成型：将加硫后的复合鞋底料放入硫化机中的鞋底模具内进行硫化成型，硫化温度为130℃，硫化时间设置为35min。
实施例四：
与实施例三的不同之处在于S4中混炼温度为150℃，混炼时间设置为50min，其他与实施例三均相同。
实施例五：
与实施例三的不同之处在于S4中胶粉直接与复合橡胶料、二丁基磺酸钠、复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶、对氯苯甲酸共同放入密炼机中进行混炼，其他与实施例三均相同。
对比例一：
与实施例三的不同之处在于不使用高苯乙烯橡胶(和实施例三的S3、S4中与高苯乙烯橡胶相关的操作不同)，其他与实施例三均相同。对比例一的S3和S4如下：
S3.初步混炼：依次将塑炼后的聚异戊二烯橡胶、塑炼后的丁苯橡胶、顺丁橡胶、硬脂酸锌放入密炼机中进行混炼，混炼温度设置为105℃，混炼时间设置为25min，混炼后得到复合橡胶料；将聚氯乙烯树脂放入密炼机中进行混炼，混炼温度为150℃，混炼时间设置为60min，混炼后得到对比料一；
S4.再次混炼：依次将复合橡胶料、二丁基磺酸钠、对比料一、对氯苯甲酸放入密炼机中进行混炼，混炼温度为140℃，混炼时间设置为45min，在复合橡胶料、二丁基磺酸钠、对比料、对氯苯甲酸经过10min的混炼时间后将胶粉放入密炼机中进行共同混炼，混炼后得到复合鞋底料。
对比例二：
与实施例三的不同之处在于不使用聚氯乙烯树脂(和实施例三的S3、S4中与聚氯乙烯树脂相关的操作不同)，其他与实施例三均相同。对比例二的S3和S4如下：
S3.初步混炼：依次将塑炼后的聚异戊二烯橡胶、塑炼后的丁苯橡胶、顺丁橡胶、硬脂酸锌放入密炼机中进行混炼，混炼温度设置为105℃，混炼时间设置为25min，混炼后得到复合橡胶料；将高苯乙烯橡胶放入密炼机中进行混炼，混炼温度为150℃，混炼时间设置为60min，混炼后得到对比料二；
S4.再次混炼：依次将复合橡胶料、二丁基磺酸钠、对比料二、对氯苯甲酸放入密炼机中进行混炼，混炼温度为140℃，混炼时间设置为45min，在复合橡胶料、二丁基磺酸钠、对比料二、对氯苯甲酸经过10min的混炼时间后将胶粉放入密炼机中进行共同混炼，混炼后得到复合鞋底料。
对比例三：
与实施例三的不同之处在于不使用胶粉(和实施例三的S4中与胶粉相关的操作不同)，其他与实施例三均相同。对比例三的S4如下：
S4.再次混炼：依次将复合橡胶料、二丁基磺酸钠、复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶、对氯苯甲酸放入密炼机中进行混炼，混炼温度为140℃，混炼时间设置为45min，混炼后得到复合鞋底料。
对比例四：
与实施例三的不同之处在于不使用氧化锌(和实施例三的S8中与氧化锌相关的操作不同)，其他与实施例三均相同。对比例四的S8如下：
S8.活化：依次将防老化后的复合鞋底料、三乙烯二胺放入辊速设置为15r/min、辊距设置为 1.25mm、辊筒温度升温至35℃的开炼机中进行混炼35min后得到活化后的复合鞋底料。
对比例五：
一种耐拉伸鞋底材料，按照重量份包括以下原料：聚氯乙烯35份、橡胶20份、硬脂酸4份、竹炭纤维10份、甲基硅树脂6份、聚丁二酸乙二醇5份、2，6-二叔丁基对甲酚3份、白芨胶粉10份、硫化剂1.5份、离子型乳化剂4.5份、增塑剂5.5份。
橡胶按照重量份数包括：丁基橡胶12份、顺丁橡胶10份、丁苯橡胶7份。
竹炭纤维的直径为0.7μm；白芨胶粉的制作方法为将白芨粉碎后加1.2倍质量的水过滤，滤液经过85℃的温度干燥后的得到白芨胶粉；离子型乳化剂为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、卵磷脂和甜菜碱中的一种或者多种。
一种耐拉伸鞋底材料的制备方法，主要包括以下步骤：
步骤1：将聚氯乙烯、橡胶、硬脂酸、竹炭纤维、甲基硅树脂、聚丁二酸乙二醇、2，6-二叔丁基对甲酚、白芨胶粉在密炼室内混炼温度130～200℃，然后出料冷却，存放熟化24h；
步骤2：将熟化后的粗坯按配比量追加硫化剂、离子型乳化剂和增塑剂，然后在开炼机上进行加硫作业得到胶料；
步骤3：将加硫后的胶料放入为165℃的模具内进行硫化作业，即得耐拉伸鞋底材料。
步骤2中的加硫作业为将硫化剂放入到开炼机以后，以180r/min的转速搅拌30min，开炼机中的温度为170℃。
步骤1中的冷却方式为自然冷却方式。
对上述实施例与对比例进行性能测试，测试方法如下：
(1)撕裂强度：
取每个实施例与对比例制得的鞋底试样，每个试样的形状、大小与厚度均相同，分别将每个试样安装到拉力试验机上，使用稳定的牵引力，拉伸速度为100mm/min，直到试样断裂，记录试验过程中的力，再将力除以试样厚度即为撕裂强度。
测试标准：GB/T 3903.12-2005。
(2)针撕破强度：
取每个实施例与对比例制得的鞋底试样，每个试样的形状、大小与厚度均相同，距离试样边缘5mm的中心部位用针刺穿试样，再将带针试样放置在夹具钳中，调节吊钩装置之间的距离使其与试样初接触，将试样底部夹持在下夹具钳中，通过夹具钳速度100mm/min将试样拉紧。读取试样被针撕破的最大力值，再将力除以试样厚度即为针撕破强度。
测试标准：GB/T 3903.14-2005。
(3)抗张强度：
取每个实施例与对比例制得的鞋底试样，每个试样的形状、大小与厚度均相同，把试样固定在拉力试验机的夹具钳中，保证试样端部的平行部位对称夹紧，使拉力在横截面上为均匀分布，记录试样断裂时的力值、刀模窄部的宽度、试样在试验长度内的厚度，抗张强度即为断裂时的力值除以刀模窄部的宽度与试样厚度的乘积。
测试标准：GB/T 3903.22-2008。
(4)伸长率：
取每个实施例与对比例制得的鞋底试样，每个试样的形状、大小与厚度均相同，把试样固定在拉力试验机的夹具钳中，保证试样端部的平行部位对称夹紧，使拉力在横截面上为均匀分布，记录试样断裂时的试验长度、试样的原始试验长度，记录试样断裂时的试验长度与试样的原始试验长度之差再除以试样的原始试验长度后乘以100即为试样的伸长率。
测试标准：GB/T 3903.22-2008。
(5)抗菌性能测试：
取每个实施例与对比例制得的鞋底试样，每个试样的形状、大小与厚度均相同，按照测试标准对每个鞋底试样的抗菌性能进行测试，记录是否符合测试标准。
测试标准：QB/T 2881-2013
(6)老化对比：
上述每个试验方法均加一组经过老化处理后的每个实施例与对比例制得的鞋底试样作为对比，老化处理为分别将每个鞋底试样在100℃加热12h，每个鞋底试样在老化处理后再进行上述撕裂强度、针撕破强度、抗张强度、伸长率、抗菌性能的试验。
测试结果如下：
从表格中看出实施例四的抗撕裂性能最好以及抗拉伸强度最强，远远超出对比例五的抗撕裂性能和抗拉伸强度，且经过老化处理后，实施例一至五的撕裂强度、针撕破强度、抗张强度、伸长率的变化较小，且老化处理前后实施例一至五的抗菌性能均达标，因此本发明制得的抗撕裂鞋底具有抗撕裂性能好、抗拉伸强度高、不易老化的优点且具备抗菌性能。
本具体本发明仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本本发明做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种抗撕裂鞋底，其特征在于按照重量份数，包括如下组分：
聚异戊二烯橡胶25-35份；
丁苯橡胶35-45份；
顺丁橡胶10-20份；
高苯乙烯橡胶5-20份；
乳化剂2-8份；
抑菌剂1-5份；
硬脂酸锌1-3份；
补强剂15-25份；
防老剂1-3份；
氧化锌2-7份；
三乙烯二胺4-15份；
胶粉5-15份；
聚氯乙烯树脂4-20份；
硫磺1-5份；
所述乳化剂选取磺酸盐；所述抑菌剂选取苯甲酸的卤素取代物；所述补强剂选取含硅氧化物；所述防老剂选取胺类橡胶防老剂。
2.根据权利要求1所述的一种抗撕裂鞋底，其特征是：所述乳化剂选取二丁基萘磺酸钠。
3.根据权利要求1所述的一种抗撕裂鞋底，其特征是：所述抑菌剂选取对氯苯甲酸。
4.根据权利要求1所述的一种抗撕裂鞋底，其特征是：所述补强剂选取纳米二氧化硅。
5.根据权利要求1所述的一种抗撕裂鞋底，其特征是：所述防老剂选取对苯二胺。
6.一种抗撕裂鞋底的制备方法，其特征在于它包括步骤：
S1.称量：按照重量份数称取聚异戊二烯橡胶25-35份，丁苯橡胶35-45份，顺丁橡胶10-20份，高苯乙烯橡胶5-20份，二丁基萘磺酸钠2-8份，对氯苯甲酸1-5份，硬脂酸锌1-3份，纳米二氧化硅15-25份，对苯二胺1-3份，氧化锌2-7份，三乙烯二胺4-15份，胶粉5-15份，聚氯乙烯树脂4-20份，硫磺1-5份，存放待用；
S2.塑炼：将S1中称取的聚异戊二烯橡胶放入辊速设置为13-18r/min、辊距设置为0.5-1mm、辊筒温度升温至50-60℃的开炼机中进行塑炼20-30min后得到塑炼后的聚异戊二烯橡胶；将丁苯橡胶放入辊速设置为13-18r/min、辊距设置为0.5-1mm、辊筒温度升温至40-50℃的开炼机中进行塑炼10-20min后得到塑炼后的丁苯橡胶；
S3.初步混炼：依次将塑炼后的聚异戊二烯橡胶、塑炼后的丁苯橡胶、顺丁橡胶、硬脂酸锌放入密炼机中进行混炼，混炼温度设置为100-110℃，混炼时间设置为20-30min，混炼后得到复合橡胶料；将高苯乙烯橡胶、聚氯乙烯树脂放入密炼机中进行混炼，混炼温度为120-180℃，混炼时间设置为40-80min，混炼后得到复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶；
S4.再次混炼：依次将复合橡胶料、二丁基磺酸钠、复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶、对氯苯甲酸、胶粉放入密炼机中进行混炼，混炼温度为120-160℃，混炼时间设置为30-60min，混炼后得到复合鞋底料；
S5.冷却：将复合鞋底料在室温中自然冷却至70-90℃，得到冷却后的复合鞋底料；
S6.补强：依次将冷却后的复合鞋底料、纳米二氧化硅放入辊速设置为13-18r/min、辊距设置为0.5-2mm、辊筒温度升温至50-60℃的开炼机中进行混炼30-50min后得到补强后的复合鞋底料；
S7.添加防老剂：将补强后的复合鞋底料、对苯二胺放入辊速设置为13-18r/min、辊距设置为0.5-2mm、辊筒温度升温至40-50℃的开炼机中进行混炼20-50min后得到防老化后的复合鞋底料；
S8.活化：依次将防老化后的复合鞋底料、氧化锌、三乙烯二胺放入辊速设置为13-18r/min、辊距设置为0.5-2mm、辊筒温度升温至30-40℃的开炼机中进行混炼20-50min后得到活化后的复合鞋底料；
S9.加硫：依次将活化后的复合鞋底料、硫磺放入辊速设置为13-18r/min、辊距设置为0.5-2mm、辊筒温度升温至30-40℃的开炼机中进行混炼30-50min后得到加硫后的复合鞋底料；
S10.硫化成型：将加硫后的复合鞋底料放入硫化机中的鞋底模具内进行硫化成型，硫化温度为100-160℃，硫化时间设置为20-50min，得到成品。
7.根据权利要求6所述的一种抗撕裂鞋底的制备方法，其特征是：所述S4中混炼温度为150℃，混炼时间设置为50min。
8.根据权利要求6或7所述的一种抗撕裂鞋底的制备方法，其特征是：所述S4中胶粉在复合橡胶料、二丁基磺酸钠、复合聚氯乙烯的高苯乙烯橡胶、对氯苯甲酸经过10min的混炼时间后再放入密炼机中进行混炼。
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