CN107955982A - 一种吸湿排汗的pla/pet并列复合纤维的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，将PLA切片与PET切片分别经三段式干燥、螺杆熔融，进入纺丝箱体在喷丝板处并列复合，从喷丝板出来的并列型复合纤维经过吹风冷却后上油、卷绕牵引、盛丝，再经过浸油水浴拉伸、蒸汽拉伸、上油冷却、热定型后，得到吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维；所述PLA与PET的质量比为80:20‑50:50。所述的PLA/PET并列复合纤维，吸湿排汗性能优异，适用于服装面料领域，特别是运动服装面料领域。

Description

一种吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法
技术领域
本发明涉及一种复合纤维生产技术领域，特别涉及一种吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法。
背景技术
吸湿排汗性对于运动服装来说是影响其穿着舒适度的重要因素之一。当人体汗液分泌过多时，若织物不能迅速将汗液导向织物外表面并挥发到空气中，就会使人体产生黏湿或闷热感，导致穿着不舒适。天然纤维通常吸湿性、透气性良好，但是当大量吸收汗液后，天然纤维会发生吸湿膨胀，导致纤维之间的空隙减少，影响汗液的传递，使人体产生闷热感；合成纤维具有良好的导湿快干性能，但其吸湿和吸水性能较差。
根据天然纤维及合成纤维的上述优缺点，为了得到吸湿排汗性能良好的织物，现有技术中，常将天然纤维与合成纤维进行混纺、交织。该方法是在纺织工艺步骤中，对织物的吸湿排汗性能进行了改善，但纤维本身的缺陷依然存在。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，如何提高纤维本身的吸湿排汗性能。为此，本发明提供了一种吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法。
本发明所述吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，包括以下步骤；
将PLA切片与PET切片分别经三段式干燥、螺杆熔融，进入纺丝箱体在喷丝板上通过喷丝步骤并列复合，从喷丝板出来的并列型复合纤维经过吹风冷却后上油、卷绕牵引、盛丝，再经过浸油水浴拉伸、蒸汽拉伸、上油冷却、热定型后，得到吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维；所述PLA与PET的质量比为80:20-50:50。
进一步的，所述PLA的特性粘度为1.00-1.50dl/g，所述PET的特性粘度为0.6-1.1dl/g。
进一步的，所述PLA切片、PET切片干燥后的含水率小于0.005％。
进一步的，喷丝孔的结构为“艹”字形。
进一步的，所述PLA的螺杆熔融温度为230-350℃，箱体温度为280-300℃。
进一步的，所述PET的螺杆熔融温度为300-310℃，箱体温度为250-270℃。
进一步的，总拉伸倍数为4.0-5.0倍，热定型温度为105-120℃。
进一步的，所述吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的纤维纤度为8.80-22.20dtex。
进一步的，所述吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的卷曲率为35-45％，卷曲回复率为90％。
进一步的，所述吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的吸水率大于248％，蒸发速率大于2.3g/h。
本发明还提供上述吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法制得的吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维。
本发明还提供上述吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维在服装面料中的应用。
所述PLA的特性粘度优选为1.00-1.50dl/g，特性粘度过高则切片成本上升、熔融纺丝困难，特性粘度过低，则并列纤维中三维卷曲结构少，进而导致其导湿排汗效果差。
所述PET的特性粘度优选0.6-1.1dl/g，更优选0.6-0.8dl/g。PET的特性粘度与PLA的特性粘度存在一定差值，两者在相同的拉伸及热处理后产生的收缩量差值较大，利于形成三维卷曲结构，进而有利于导湿排汗性能的提高。
上述PLA切片为无定型结构，软化点低，其中水分相较多，因此，如果一开始就高温干燥，切片水分还来不及扩散到表面，并蒸发到真空环境中，切片表面就会发生水解软化，并开始板结，而表面板结又限制了水分的扩散蒸发，导致PLA切片的水解更加严重，而发生降解，分子量大幅下降，从而严重影响熔融纺丝工艺，并影响成品纤维的品质。因此，优选分段式干燥，更优选三段式干燥。优选三段式干燥工艺参数：第一阶段温度80℃，干燥时间4h；第二阶段100℃，干燥时间4h；第三阶段110℃，干燥时间20h。
干燥后的PLA切片及改性组分切片的含水率，优选0.005％以下。
PLA及PET通过热熔纺丝并列复合后，在进一步浸油水浴拉伸、蒸汽拉伸以及热定型时，两者产生的收缩量不同，从而绕纤维轴产生螺旋状弯曲，使纤维纵向呈现三维螺旋状卷曲。优选拉伸倍数4-5倍、浸油水浴拉伸温度60-80℃，浸油水浴拉伸倍数2-4倍，蒸汽拉伸倍数1-3倍，热定型温度100-110℃。
所述喷丝板孔的结构优选为喷丝孔呈“艹”字形，上述异性喷丝板孔结构，可使纺制的纤维截面为异性截面，使纤维表面产生沟槽，通过沟槽形成的毛细管现象，可将皮肤表面的汗液迅速吸收、转移和蒸发，因而提高并列纤维的导湿排汗性能。
为了进一步制备“艹”字形纤维截面，同时又要保证沿纤维纵向两种组分聚合物分列于纤维两侧，复合纤维两组分界面具有良好的黏着力，以免发生界面剥离。从结构上减少以及避免剥离现象产生。我们采用如下喷丝板以及喷丝工艺。
所述喷丝板包括至少一个喷丝机构，所述喷丝机构包括两个挤出腔、一个喷丝孔和两个喷丝通道；所述喷丝通道连接挤出腔和喷丝孔，其特征在于：所述的两个喷丝通道分为截面形状呈“┥”形的第一喷丝通道以及截面形状呈“┝”形的第二喷丝通道；第一喷丝通道和第二喷丝通道的中部之间连接有多个粘结小道，所述粘结小道的长度方向和喷丝通道的挤出喷丝方向一致；在截面方向上，每个粘结小道两端分别连通第一、第二喷丝通道的连接内面中部，相邻粘结小道之间上下平行，所述第一喷丝通道和第二喷丝通道和粘结小道共同构成“艹”字形通道，喷丝孔呈“艹”字形；粘结段的“艹”字形通道接入“艹”字形喷丝孔。
所述喷丝通道包括PLA和PET两种组分互相靠近的导流段和用于两种组分粘结的粘结段，所述导流段轴心线与喷丝孔轴心线之间的夹角大于粘结段轴心线与喷丝孔轴心线之间的夹角，所述粘结小道位于粘结段内。
优选的，所述导流段设有用于热熔组分完全填充并向粘结小道内进行移动的导流小道，导流小道位于两个喷丝通道之间，所述导流小道的截面面积大于粘结小道截面面积，所述导流小道侧面与导流段内的同侧喷丝通道的侧面连通，所述导流小道的截面沿挤出方向逐渐向粘结小道的截面过渡，所述两个喷丝通道上的导流小道之间交错设置。
优选的，所述喷丝通道一侧的导流小道的侧面沿挤出方向逐渐向另一侧喷丝通道扩展。
优选的，所述导流小道截面为圆形或椭圆形。
优选的，所述喷丝通道的截面为半圆形。
采用上述喷丝板的喷丝设备，它包括两个分料装置和上述喷丝板，喷丝板上设有多个喷丝机构，所述分料装置包括依次连通的进料口、过滤腔、分配孔和多个送料通道；
进料口，用于热熔聚合物进入过滤腔；
过滤腔，用于对热熔聚合物进行过滤，所述过滤腔内填充有过滤沙；
分配孔，用于对过滤腔内的聚合物进行收集并均匀的输送流入各个送料通道内，分配孔位于过滤腔下方，分配孔连接过滤腔和各个送料通道；
送料通道，用于对热熔聚合物进一步向喷丝板进行输送，送料通道输出端连接挤出腔。
优选的，所述过滤腔内设有多个用于改变热熔聚合物流体流向的隔板，所述隔板对过滤腔进行分隔形成多个流动腔，所述流动腔包括内腔、上扬腔、排气开口和下流腔；内腔，位于进料口下方，内腔连接上扬腔与进料口；上扬腔，用于热熔聚合物向上移动使内部流体与气泡向排气开口处移动；排气开口，用于对上扬至最高处并开始向下流动的流体内的气泡排出，排气开口位于上扬腔与下流腔之间的高度最高处；下流腔，用于流体向下流动并与气泡移动形成反方向使内部气泡留置于排气开口处。
通过上述隔板对过滤腔进行分隔，形成不同流动方向的腔室，使得流体先上扬后向下流动，以使内部包含的气泡排出，避免气泡带入喷丝板内。
优选的，所述隔板圆周设置，排气开口为环形开口。
优选的，所述进料口设有T型铝制密封圈。
优选的，所述过滤腔的入口处设有上过滤板，过滤腔的出口处设有下过滤板，下过滤板位于分配孔上表面。
本发明得到的吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维，其具有以下有益效果：
本发明所述的吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维中，PLA和PET并列纺丝而成，两者在相同的拉伸和热处理后产生不同的收缩量，从而绕纤维轴产生螺旋状弯曲，使纤维纵向呈现三维螺旋状卷曲。所述PLA/PET并列复合纤维的这种卷曲，使得纤维中间出现了更多的空隙，利于汗液在纤维中的吸收与排出，因此，所述PLA/PET并列复合纤维的吸湿排汗性能提高。
采用异性结构的喷丝板孔结构，使纺制的纤维截面为异性截面，纤维表面产生沟槽，通过沟槽形成的毛细管现象，可将皮肤表面的汗液迅速吸收、转移和蒸发，因此，所述PLA/PET并列复合纤维的吸湿排汗性能提高。
本发明所述的吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维，吸湿排汗性能优异，适用于服装面料领域，特别是运动服装面料领域。
附图说明
图1为本发明实施例5中喷丝板的结构示意图；
图2为图1中B处的局部放大图；
图3为图2中A1-A1处的剖视图；
图4为图2中A2-A2处的剖视图；
图5为图2中A3-A3处的剖视图；
图6为图2中A4-A4处的剖视图；
图7为由粘结段进入喷丝孔时两种纤维丝的粘结示意图。
图8为图2中A5-A5处的剖视图。
图9为本发明并列型复合导湿纤维喷丝装置实施例5的结构示意图；
图10为本实施例5中流动腔的结构示意图；
图11为实施例5中喷丝设备结构示意图。
附图标记：1、挤出腔；2、喷丝通道；21、导流段；210、导流小道；22、粘结段；220、粘结小道；23、喷丝孔；3、纤维丝；30、粘结部；5、进料口；50、T型铝制密封圈；6、过滤腔；60、上过滤板；61、第一隔板；62、第二隔板；63、下过滤板；70、分配孔；71、分配通道；8、喷丝板；90、内腔；91、上扬腔；92、排气出口；93、下流腔。
具体实施方式
测试方法：
采用GB/T 6506-2001及GB/T 14338-2008测试聚乳酸并列复合纤维的卷曲率、卷曲回复率。
采用GB/T 21655.1-2008测试织物的吸湿排汗性能，采用吸水率、蒸发速率进行评价吸湿排汗性能。
实施例1
原料特性粘度为1.0dl/g的PLA，特性粘度为0.6dl/g的PET，PLA与PET的质量比为80:20。
一种吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，具体包括如下步骤：
PLA切片，通过三段式干燥，得到含水率小于0.005％的干燥后的PLA切片。干燥后的PLA切片通过螺杆低温熔融高温挤出、计量后进入并列复合组件，进行并列复合分配，并在复合喷丝板处和PET并列复合。PET切片，通过三段式干燥，得到含水率小于0.005％的干燥后的PET切片。干燥后的PET切片通过螺杆低温熔融高温挤出、计量后进入并列复合组件，进行并列复合分配，并在复合喷丝板处和PLA并列复合。从喷丝板出来的并列型复合纤维经过吹风冷却后上油、卷绕牵引、盛丝，再经过浸油水浴拉伸、蒸汽拉伸、上油冷却、热定型后，得到吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维。
纺丝工艺参数：PLA：螺杆温度240℃，箱体温度290℃；PET：螺杆温度305℃，箱体温度290℃；喷丝板孔；十字形。
拉伸工艺参数：拉伸倍数4.2倍、浸油水浴拉伸温度70℃，浸油水浴拉伸倍数3.1倍；蒸汽拉伸倍数1.1倍；热定型温度105℃。
所得吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的纤维纤度19.91dtex，卷曲率30％，卷曲回复率87％。
实施例2
原料特性粘度为1.0dl/g的PLA，特性粘度为0.6dl/g的PET，PLA与PET的质量比为50：50。
一种吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，具体包括如下步骤：
PLA切片，通过三段式干燥，得到含水率小于0.005％的干燥后的PLA切片。干燥后的PLA切片通过螺杆低温熔融高温挤出、计量后进入并列复合组件，进行并列复合分配，并在复合喷丝板处和PET并列复合。PET切片，通过三段式干燥，得到含水率小于0.005％的干燥后的PET切片。干燥后的PET切片通过螺杆低温熔融高温挤出、计量后进入并列复合组件，进行并列复合分配，并在复合喷丝板处和PLA并列复合。从喷丝板出来的并列型复合纤维经过吹风冷却后上油、卷绕牵引、盛丝，再经过浸油水浴拉伸、蒸汽拉伸、上油冷却、热定型后，得到吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维。
纺丝工艺参数：PLA：螺杆温度240℃，箱体温度290℃；PET：螺杆温度305℃，箱体温度290℃；喷丝板孔；十字形。
拉伸工艺参数：拉伸倍数4.5倍、浸油水浴拉伸温度70℃，浸油水浴拉伸倍数3.4倍；蒸汽拉伸倍数1.1倍；热定型温度105℃。
所得吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的纤维纤度14.41dtex，卷曲率38％，卷曲回复率90％。
实施例3
原料特性粘度为1.5dl/g的PLA，特性粘度为0.8dl/g的PET，PLA与PET的质量比为80：20。
一种吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，具体包括如下步骤：
PLA切片，通过三段式干燥，得到含水率小于0.005％的干燥后的PLA切片。干燥后的PLA切片通过螺杆低温熔融高温挤出、计量后进入并列复合组件，进行并列复合分配，并在复合喷丝板处和PET并列复合。PET切片，通过三段式干燥，得到含水率小于0.005％的干燥后的PET切片。干燥后的PET切片通过螺杆低温熔融高温挤出、计量后进入并列复合组件，进行并列复合分配，并在复合喷丝板处和PLA并列复合。从喷丝板出来的并列型复合纤维经过吹风冷却后上油、卷绕牵引、盛丝，再经过浸油水浴拉伸、蒸汽拉伸、上油冷却、热定型后，得到吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维。
纺丝工艺参数：PLA：螺杆温度240℃，箱体温度290℃；PET：螺杆温度305℃，箱体温度290℃；喷丝板孔；8字形。
拉伸工艺参数：拉伸倍数4.6倍、浸油水浴拉伸温度70℃，浸油水浴拉伸倍数3.4倍；蒸汽拉伸倍数1.2倍；热定型温度105℃。
所得吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的纤维纤度11.31dtex，卷曲率45％，卷曲回复率91％。
实施例4
原料特性粘度为1.5dl/g的PLA，特性粘度为0.8dl/g的PET，PLA与PET的质量比为50：50。
一种吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，具体包括如下步骤：
PLA切片，通过三段式干燥，得到含水率小于0.005％的干燥后的PLA切片。干燥后的PLA切片通过螺杆低温熔融高温挤出、计量后进入并列复合组件，进行并列复合分配，并在复合喷丝板处和PET并列复合。PET切片，通过三段式干燥，得到含水率小于0.005％的干燥后的PET切片。干燥后的PET切片通过螺杆低温熔融高温挤出、计量后进入并列复合组件，进行并列复合分配，并在复合喷丝板处和PLA并列复合。从喷丝板出来的并列型复合纤维经过吹风冷却后上油、卷绕牵引、盛丝，再经过浸油水浴拉伸、蒸汽拉伸、上油冷却、热定型后，得到吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维。
纺丝工艺参数：PLA：螺杆温度240℃，箱体温度290℃；PET：螺杆温度305℃，箱体温度290℃；喷丝板孔；8字形。
拉伸工艺参数：拉伸倍数4.5倍、浸油水浴拉伸温度70℃，浸油水浴拉伸倍数3.1倍；蒸汽拉伸倍数1.4倍；热定型温度105℃。
所得吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的纤维纤度10.10dtex，卷曲率45％，卷曲回复率90％。
将各实施例制得的吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维编织成斜纹织物，评价织物吸湿排汗性能，织物的吸水率及蒸发速率如表1所示。
表1各实施例制得斜纹织物的吸水率、蒸发速率
吸水率(％) 蒸发速率(g/h)
实施例1 262 2.3
实施例2 248 3.1
实施例3 285 2.5
实施例4 269 3.7
实施例5
在实施例1-4任意一组原料和制备方法的基础上，更换本实施例特殊结构的喷丝板。
如图1至6所示的用于制备具有导湿功能的并列复合纤维的喷丝板，它包括两个喷丝机构，所述喷丝机构包括两个挤出腔1、一个喷丝孔23和两个喷丝通道2。所述喷丝通道2连接挤出腔1和喷丝孔23。
按照挤出方向，从挤出腔1出来进入喷丝通道2，喷丝通道2依次分为截面形状呈“┥”形的第一喷丝通道以及截面形状呈“┝”行的第二喷丝通道。第一喷丝通道和第二喷丝通道的中部之间连接有多个粘结小道220，上述粘结小道220的长度方向和喷丝通道2的挤出喷丝方向一致。在截面方向上，每个粘结小道220两端分别连通第一、第二喷丝通道2的连接内面中部，相邻粘结小道220之间上下平行，所述第一喷丝通道和第二喷丝通道和粘结小道220共同构成“艹”形通道，喷丝孔23呈“艹”形；粘结段22的“艹”形通道接入“艹”形喷丝孔23。
如图6所示，在粘结段22中粘结小道220位于两个喷丝通道2内侧，通过粘结小道2将两个喷丝通道2内的热熔聚合物进行预先粘结，使得到的并列型复合纤维之间具有较强的粘着力，有效避免分界面剥离。
如图3至图5所示，在导流段21中的喷丝通道2侧壁设有导流小道210，导流小道210的侧面沿挤出方向逐渐向另一侧喷丝通道2扩展。目的在于使得导流小道210内的热熔聚合物可以缓慢的流动并将导流小道210完全填充，并使得热熔聚合物可以逐渐向相对的喷丝通道2靠近，导流小道210截面随挤出方向的变形速度是较为缓慢的，可避免靠近时产生死区。
其次，导流小道210截面为圆形或椭圆形，可以使得进入该导流小道210内的热熔聚合物流量最大化，可充分填充导流小道210和粘结小道220，避免死区。
如图4和图5所示，两个喷丝通道2上的导流小道210之间交错设置，通过导流小道210对各自喷丝通道2内的热熔聚合物进行疏导，使得最终从喷丝孔23中流出的两个聚合物纤维丝3呈现为图7中的结构，纤维丝3之间的粘结部30通过导流小道210引导至粘结小道220形成，两种聚合物纤维丝的粘结部30为交错层叠状态，除了左右同纤维丝本体的粘结外，还有层叠状态下的粘结部30之间的面接触，极大的提高了粘着力，避免分界面剥离。
由于导流小道210主要是对热熔聚合物的流动方向进行引导，而粘结小道220和喷丝孔23是需要对纤维丝内的粘结部30进行粘结，因此导流段21与两个喷丝通道2之间的轴心线的夹角大于粘结段22与轴心线之间的夹角，由于导流段21内导流小道210的截面更大，因此可以允许导流段21倾斜更大；但是由于粘结段22内纤维丝3的粘结部30处于黏连状态，需要将两处粘结部30进行慢慢压靠，因此粘结段22内的粘结小道220和喷丝通道2是缓慢靠近的，粘结段22的倾斜程度相对导流段21较小。
导流小道210的初始截面面积大于粘结小道220截面面积，导流小道210内的聚合物流速可以更高，容纳的聚合物也就更多，使得大量的热熔聚合物通过导流小道210进入到粘结小道220内，保证粘结小道220内不会出现死区，避免空隙产生。
导流小道210的截面沿挤出方向逐渐向粘结小道220的截面转化，导流小道210流入粘结小道220内的聚合物的流速是缓慢变化的过程，不存在突然阶梯状变化，避免流速突变产生空隙或气泡，避免形成死区。
如图3至图5中，在导流小道210内移动时，一侧纤维丝的粘结部30逐渐向另一侧纤维丝移动，并在移动过程中形成交错层叠的形状。
当粘结部30由导流小道210进入到粘结小道220时，一侧纤维丝的粘结部30开始与另一侧纤维丝连接粘合，此时相邻的粘结部30之间仍旧留有一定的间隙。
如图8所示，后经过喷丝孔23将粘结部30向中部压合，完成中部粘结部30的粘合。
本实施中喷丝孔的截面为“艹”形，最终出来的复合纤维呈“艹”形结构，其对于液体流体具有较强的导向作用，使得液体在复合纤维表面流动更为迅速快捷，赋予该复合纤维较高的导湿性。
本实施例就是采用上述喷丝板进行的喷丝步骤，具体步骤如下：
PLA和PET分别通过两个喷丝通道(2)复合；
复合过程包括：热熔PLA和PET组分在挤出腔之后导流段(21)的喷丝通道(2)上填充
喷丝通道(2)本体和导流小道(210)；
导流小道(210)往挤出喷丝方向上，热熔PLA或PET沿导流小道(210)截面缩小同时
沿导流小道(210)末端拉长，直至导流小道(210)末端伸入相对的喷丝通道(2)时，
导流段(21)的导流小道(210)对接进入粘结段的粘结小道(220)；
粘结段逐步复合进入喷丝孔完成并列复合喷丝。
如图9所示的并列型复合导湿纤维喷丝设备，包括两个分料装置和上述喷丝板8，喷丝板8上设有多个喷丝机构，分料装置包括依次连通的进料口5、过滤腔6、分配孔70和多个分配通道71；过滤腔6入口和出口处设置有上过滤板60、下过滤板63，对进出过滤腔的物料进行精滤。
热熔聚合物由进料口5进入过滤腔6；进入过滤腔6时经过上过滤板60精滤一遍；过滤腔6内填充有过滤沙，可以对热熔聚合物内的杂质进行进一步筛除；从过滤腔6内流出时，再次经过过滤板63精滤避免过滤沙带出。
物料经分配孔70均匀的分配至多个不同的分配通道71内，分配通道71对热熔聚合物进一步向喷丝板8进行输送，使得过滤完毕的物料进入喷丝板8上的挤出腔1内。
过滤腔6内设有多个用于改变热熔聚合物流体流向的第一隔板61、第二隔板62，第一隔板61、第二隔板62对过滤腔6进行分隔形成多个流动腔，流动腔包括内腔90、上扬腔91、排气开口92和下流腔93；
如图10所示，内腔90位于进料口5下方，连接上扬腔91与进料口5。之后物料进入到上扬腔91，使内部流体与气泡向排气开口92处移动；排气开口92位于上扬腔91与下流腔93之间的高度最高处，流体的流动方向由向上流动变为向下流动，但是内部的气泡的移动方向依旧朝上，使得气泡可以滞留或排出在排气开口92处；下流腔93内的流体向下流动并与气泡移动形成反方向，流体向下流动，气泡返回至排气开口92处；通过上述结构对气泡进行排除，避免后续喷丝时，在喷丝通道内产生死区。
第一隔板61、第二隔板62圆周设置，排气开口92为环形开口，最大化排气开口92面积，使得排出的气泡量最大化。
实施例6：
如图9所示，由于实施例5中的喷丝装置中的过滤腔6内的流动腔需要对气泡进行排除，因此其摆放角度受到很大限制，必须要竖直摆放，因此喷丝装置底部需要大量的空间用来对复合纤维丝进行收集。
因此为了扩大空间，如图11所示，本实施例中将喷丝板8翻折90度，使得喷丝板8的出口朝向水平，而过滤腔6所处的位置不变。
因此纤维丝出来方向朝向侧面，可以对水平空间进行利用，极大的扩大操作所需的空间。
以上所述是本发明的优选实施方式，对于本领域的普通技术人员来说不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，包括以下步骤；
将PLA切片与PET切片分别经三段式干燥、螺杆熔融，进入纺丝箱体在喷丝板上通过喷丝步骤并列复合，从喷丝板出来的并列型复合纤维经过吹风冷却后上油、卷绕牵引、盛丝，再经过浸油水浴拉伸、蒸汽拉伸、上油冷却、热定型后，得到吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维；所述PLA与PET的质量比为80:20-50:50。
2.根据权利要求1所述的吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，其特征在于，所述PLA的特性粘度为1.00-1.50dl/g，所述PET的特性粘度为0.6-1.1dl/g。
3.根据权利要求1-2任一项所述的吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，其特征在于，喷丝孔(23)呈“艹”字形。
4.根据权利要求1-3任一项所述的吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，其特征在于，PLA的螺杆熔融温度为230-350℃，箱体温度为280-300℃。
5.根据权利要求1-4任一项所述的吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，其特征在于，PET的螺杆熔融温度为300-310℃，箱体温度为250-270℃。
6.根据权利要求1-5任一项所述的吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，其特征在于，总拉伸倍数为4.0-5.0倍，热定型温度为105-120℃。
7.根据权利要求1-6任一项所述的吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，其特征在于，所述吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的卷曲率为35-45％，卷曲回复率为90％。
8.根据权利要求1-7任一项所述的吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，其特征在于，所述吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的吸水率大于248％，蒸发速率大于2.3g/h。
9.根据权利要求3所述的吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，其特征在于，所述喷丝板包括至少一个喷丝机构，所述喷丝机构包括两个挤出腔(1)、一个喷丝孔(23)和两个喷丝通道(2)；所述喷丝通道(2)连接挤出腔(1)和喷丝孔(23)，所述的两个喷丝通道(2)分为截面形状呈“┥”形的第一喷丝通道以及截面形状呈“┝”形的第二喷丝通道；第一喷丝通道和第二喷丝通道的中部之间连接有多个粘结小道(220)，所述粘结小道(220)的长度方向和喷丝通道(2)的挤出喷丝方向一致；在截面方向上，每个粘结小道(220)两端分别连通第一、第二喷丝通道(2)的连接内面中部，相邻粘结小道(220)之间上下平行，所述第一喷丝通道和第二喷丝通道和粘结小道(220)共同构成“艹”字形通道，喷丝孔(23)呈“艹”字形；粘结段(22)的“艹”字形通道接入“艹”字形喷丝孔(23)。
10.根据权利要求3所述的吸湿排汗的PLA/PET并列复合纤维的制备方法，其特征在于，所述喷丝通道(2)包括PLA和PET两种组分互相靠近的导流段(21)和用于两种组分粘结的粘结段(22)，所述导流段(21)轴心线与喷丝孔(23)轴心线之间的夹角大于粘结段(22)轴心线与喷丝孔(23)轴心线之间的夹角，所述粘结小道(220)位于粘结段(22)内；所述导流段(21)设有用于热熔组分完全填充并向粘结小道(220)内进行移动的导流小道(210)，导流小道(210)位于两个喷丝通道(2)之间，所述导流小道(210)的截面面积大于粘结小道(220)截面面积，所述导流小道(210)侧面与导流段(21)内的同侧喷丝通道(2)的侧面连通，所述导流小道(210)的截面沿挤出方向逐渐向粘结小道(220)的截面过渡，所述两个喷丝通道(2)上的导流小道(210)之间交错设置；所述喷丝通道(2)一侧的导流小道(210)的侧面沿挤出方向逐渐向另一侧喷丝通道(2)扩展。
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