CN107954592A - 一种3d曲面玻璃的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种3D曲面玻璃的加工方法，所述方法包括如下步骤：获取一玻璃盖板，对所述玻璃盖板进行超声波清洗第一预设时间后进行烘干；在所述玻璃盖板的正反两面分别涂覆预设厚度的丝印油墨后，静置烘干第二预设时间；将所述玻璃盖板放置于一凹模中，再将所述凹模放入一成型机中加热至第一预设温度后，热弯成型第三预设时间；对热弯成型后的所述玻璃盖板超声波清洗第四预设时间，去除所述丝印油墨后进行烘干以得到所述3D曲面玻璃。本发明提出的3D曲面玻璃的加工方法，有效避免了表面模印的产生，保证了3D曲面玻璃的整体质量。

Description

一种3D曲面玻璃的加工方法
技术领域
本发明涉及曲面玻璃加工技术领域，特别涉及一种3D曲面玻璃的加工方法。
背景技术
近年来，在3C产品设计中，3D曲面玻璃逐渐成为了其中一重要的设计要素。在智能手机、智能手表、平板计算机、可穿戴式智能产品以及仪表板等电子器件中，3D曲面玻璃的应用也变得更加地广泛。
目前，人们通常采用冷加工技术，用于制造触摸屏的3D曲面玻璃。其中，3D是英文“3Dimensions”的缩写，3D指的是空间的概念，即由X、Y、Z三个轴组成的空间。该冷加工技术的基本工艺流程为：平板玻璃→外形去料研磨→粗研磨→精研磨→表面抛光→外径加工定型→化学强化→3D曲面玻璃。
然而，现有的3D曲面玻璃，其表面存在一定的表面模印，在后续的抛光程序中也有可能无法完全去除，进而降低了3D曲面玻璃的整体质量。
发明内容
基于此，本发明的目的是为了解决现有技术中，由于3D曲面玻璃表面存在表面模印，从而影响3D曲面玻璃整体质量的问题。
本发明提出一种3D曲面玻璃的加工方法，其中，所述方法包括如下步骤：
获取一玻璃盖板，对所述玻璃盖板进行超声波清洗第一预设时间后进行烘干；
在所述玻璃盖板的正反两面分别涂覆预设厚度的丝印油墨后，静置烘干第二预设时间；
将所述玻璃盖板放置于一凹模中，再将所述凹模放入一成型机中加热至第一预设温度后，热弯成型第三预设时间；
对热弯成型后的所述玻璃盖板超声波清洗第四预设时间，去除所述丝印油墨后进行烘干以得到所述3D曲面玻璃。
本发明提出的3D曲面玻璃的加工方法，在对玻璃盖板进行超声波清洗并烘干后，在烘干后的玻璃盖板涂覆上丝印油墨，然后再将涂覆有丝印油墨的玻璃盖板放入凹模中进行热弯成型，在成型后再将丝印油墨超声清洗掉，得到最终的3D曲面玻璃。本发明提出的3D曲面玻璃的加工方法，由于在玻璃盖板的两侧面同时涂覆有丝印油墨，可以避免玻璃盖板表面与凹模直接接触，进而避免了表面模印的产生，保证了3D曲面玻璃的整体质量。
所述3D曲面玻璃的加工方法，其中，所述第一预设时间为1～2min。
所述3D曲面玻璃的加工方法，其中，所述预设厚度小于0.05mm，所述第二预设时间小于10min。
所述3D曲面玻璃的加工方法，其中，所述预设厚度为0.01mm或0.02mm。
所述3D曲面玻璃的加工方法，其中，所述第一预设温度为720～750℃，所述第三预设时间为35～45min。
所述3D曲面玻璃的加工方法，其中，所述第四预设时间为3～5min。
所述3D曲面玻璃的加工方法，其中，所述在烘干后的所述玻璃盖板相对的两侧面分别涂覆预设厚度的丝印油墨的方法还包括：
在所述玻璃盖板相对的两侧面分别贴附有一防护胶层，在所述防护胶层的外表面涂覆所述预设厚度的所述丝印油墨。
所述3D曲面玻璃的加工方法，其中，所述防护胶层的厚度为7～15um。
所述3D曲面玻璃的加工方法，其中，所述丝印油墨包括如下质量分数配比的各组分：甲基丙烯酸甲酯24％～32％、聚氨酯22％～24％、纳米气相二氧化硅14％～16％、螯合剂7％～9％、平滑剂4％～10％以及溶剂14％～16％。
所述3D曲面玻璃的加工方法，其中，所述丝印油墨包括如下质量分数配比的各组分：甲基丙烯酸甲酯32％、聚氨酯24％、纳米气相二氧化硅16％、螯合剂7％、平滑剂5％以及溶剂16％。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
图1为本发明第一实施例提出的3D曲面玻璃的加工方法的原理流程图；
图2为本发明第一实施例提出的3D曲面玻璃的加工方法的操作流程图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的首选实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
现有的3D曲面玻璃，其表面存在一定的表面模印，在后续的抛光程序中也有可能无法完全去除，进而降低了3D曲面玻璃的整体质量。
实施例一
请参阅图1与图2，为了解决这一技术问题，本发明提出了一种3D曲面玻璃的加工方法，其中，所述方法包括如下步骤：
S101，获取一玻璃盖板，对所述玻璃盖板进行超声波清洗第一预设时间后进行烘干。
其中，该玻璃盖板为切割后的玻璃盖板。该玻璃盖板可通过数控机床CNC进行切割，也可以通过手工进行切割。在本步骤中，对于切割得到的玻璃盖板，在清水中利用超声波进行清洗1～2min后进行烘干待用。
S102，在所述玻璃盖板的正反两面分别涂覆预设厚度的丝印油墨后，静置烘干第二预设时间。
如上所述，在对玻璃盖板进行烘干处理后，在玻璃盖板的两侧面均分别涂上一层丝印油墨。其中，该丝印油墨的厚度应小于0.05mm，然后将涂覆有丝印油墨的玻璃盖板静置第二预设时间。一般的，烘干的时间为3～5min。该设置可以使得丝印油墨的油墨分子更好地附着在玻璃表面，以实现对玻璃盖板更好的保护作用。
在此需要补充说明的是，对于上述丝印油墨，其包括如下质量分数配比的各组分：甲基丙烯酸甲酯24％～32％、聚氨酯22％～24％、纳米气相二氧化硅14％～16％、螯合剂7％～9％、平滑剂4％～10％以及溶剂14％～16％。
S103，将所述玻璃盖板放置于一凹模中，再将所述凹模放入一成型机中加热至第一预设温度后，热弯成型第三预设时间。
在涂覆有丝印油墨之后，将玻璃盖板放置于一凹模中，在将该凹模放入一成型机中，开动该成型机进行加热，待加热至720～750℃之后，进行热弯成型35～45min。
S104，对热弯成型后的所述玻璃盖板超声波清洗第四预设时间，去除所述丝印油墨后进行烘干以得到所述3D曲面玻璃。
在热弯成型后，由于该3D曲面玻璃的表面仍残留有之前的丝印油墨，此时还需要将该3D曲面玻璃再次进行超声波清洗。一般的，以清洗3～5min为宜。在清洗完毕后再次进行烘干最终得到成品3D曲面玻璃。
本发明提出的3D曲面玻璃的加工方法，在对玻璃盖板进行超声波清洗并烘干后，在烘干后的玻璃盖板涂覆上丝印油墨，然后再将涂覆有丝印油墨的玻璃盖板放入凹模中进行热弯成型，在成型后再将丝印油墨超声清洗掉，得到最终的3D曲面玻璃。本发明提出的3D曲面玻璃的加工方法，由于在玻璃盖板的正反两面同时涂覆有丝印油墨，可以避免玻璃盖板表面与凹模直接接触，进而避免了表面模印的产生，保证了3D曲面玻璃的整体质量。
实施例二
(1)获取一玻璃盖板，将玻璃盖板在清水中超声波清洗1min后进行烘干。
其中，该玻璃盖板为切割后的玻璃盖板。该玻璃盖板可通过数控机床CNC进行切割，也可以通过手工进行切割。
(2)在烘干后的玻璃盖板的两侧面先分别贴附一防护胶层(贴附防护胶层或者)，然后在该防护胶层的外表面涂覆一层丝印油墨。
具体的，在本实施例中，涂覆的丝印油墨的厚度为0.01mm，在涂覆完成后，将该玻璃盖板在隧道炉中烘干3min。在本实施例中，该防护胶层的厚度为7～15um。
此外，在本实施例中，该丝印油墨包括如下质量分数配比的各组分：甲基丙烯酸甲酯32％、聚氨酯24％、纳米气相二氧化硅16％、螯合剂7％、平滑剂5％以及溶剂16％。可以理解的，静置一段时间主要是为了使得丝印油墨的油墨分子更好地附着在玻璃盖板表面，以实现对玻璃盖板更好地保护作用。
(3)将玻璃盖板放置于一凹模中，再将凹模放入一成型机中加热至720℃后，然后进行热弯成型35min。
(4)对热弯成型后的玻璃盖板超声波清洗3min，以去除丝印油墨后进行烘干以得到成品3D曲面玻璃。
实施例三
(1)获取一玻璃盖板，将玻璃盖板在清水中超声波清洗2min后进行烘干。
其中，该玻璃盖板为切割后的玻璃盖板。该玻璃盖板可通过数控机床CNC进行切割，也可以通过手工进行切割。
(2)在烘干后的玻璃盖板的两侧面先分别贴附一防护胶层，然后在该防护胶层的外表面涂覆一层丝印油墨。
具体的，在本实施例中，涂覆的丝印油墨的厚度为0.02mm，在涂覆完成后，将该玻璃盖板在隧道炉中烘干5min。在本实施例中，该防护胶层的厚度为15um。
此外，在本实施例中，该丝印油墨包括如下质量分数配比的各组分：甲基丙烯酸甲酯30％、聚氨酯23％、纳米气相二氧化硅16％、螯合剂7％、平滑剂7％以及溶剂15％。
可以理解的，静置一段时间主要是为了使得丝印油墨的油墨分子更好地附着在玻璃表面，以实现对玻璃盖板更好地保护作用。
(3)将玻璃盖板放置于一凹模中，再将凹模放入一成型机中加热至750℃后，然后进行热弯成型45min。
(4)对热弯成型后的玻璃盖板超声波清洗5min，以去除丝印油墨后进行烘干以得到成品3D曲面玻璃。
实施例四
(1)获取一玻璃盖板，将玻璃盖板在清水中超声波清洗1.5min后进行烘干。
其中，该玻璃盖板为切割后的玻璃盖板。该玻璃盖板可通过数控机床CNC进行切割，也可以通过手工进行切割。
(2)在烘干后的玻璃盖板的两侧面先分别贴附一防护胶层，然后在该防护胶层的外表面涂覆一层丝印油墨。
具体的，在本实施例中，涂覆的丝印油墨的厚度为0.015mm，在涂覆完成后，将该玻璃盖板在隧道炉中烘干4min。在本实施例中，该防护胶层的厚度为10um。
此外，在本实施例中，该丝印油墨包括如下质量分数配比的各组分：甲基丙烯酸甲酯30％、聚氨酯23％、纳米气相二氧化硅15％、螯合剂9％、平滑剂9％以及溶剂14％。
可以理解的，静置一段时间主要是为了使得丝印油墨的油墨分子渗透到玻璃盖板内，以实现对玻璃盖板更好地保护作用。
(3)将玻璃盖板放置于一凹模中，再将凹模放入一成型机中加热至735℃后，然后进行热弯成型40min。
(4)对热弯成型后的玻璃盖板超声波清洗4min，以去除丝印油墨后进行烘干以得到成品3D曲面玻璃。
实施例五
(1)获取一玻璃盖板，将玻璃盖板在清水中超声波清洗1.5min后进行烘干。
其中，该玻璃盖板为切割后的玻璃盖板。该玻璃盖板可通过数控机床CNC进行切割，也可以通过手工进行切割。
(2)在烘干后的玻璃盖板的两侧面先分别贴附一防护胶层，然后在该防护胶层的外表面涂覆一层丝印油墨。
具体的，在本实施例中，涂覆的丝印油墨的厚度为0.015mm，在涂覆完成后，将该玻璃盖板在隧道炉中烘干5min。在本实施例中，该防护胶层的厚度为11um。
此外，在本实施例中，该丝印油墨包括如下质量分数配比的各组分：甲基丙烯酸甲酯30％、聚氨酯22％、纳米气相二氧化硅15％、螯合剂8％、平滑剂9％以及溶剂16％。
可以理解的，静置一段时间主要是为了使得丝印油墨的油墨分子更好地附着在玻璃表面，以实现对玻璃盖板更好地保护作用。
(3)将玻璃盖板放置于一凹模中，再将凹模放入一成型机中加热至745℃后，然后进行热弯成型45min。
(4)对热弯成型后的玻璃盖板超声波清洗4min，以去除丝印油墨后进行烘干以得到成品3D曲面玻璃。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种3D曲面玻璃的加工方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
获取一玻璃盖板，对所述玻璃盖板进行超声波清洗第一预设时间后进行烘干；
在所述玻璃盖板的正反两面分别涂覆预设厚度的丝印油墨后，静置烘干第二预设时间；
将所述玻璃盖板放置于一凹模中，再将所述凹模放入一成型机中加热至第一预设温度后，热弯成型第三预设时间；
对热弯成型后的所述玻璃盖板超声波清洗第四预设时间，去除所述丝印油墨后进行烘干以得到所述3D曲面玻璃。
2.根据权利要求1所述的3D曲面玻璃的加工方法，其特征在于，所述第一预设时间为1～2min。
3.根据权利要求2所述的3D曲面玻璃的加工方法，其特征在于，所述预设厚度小于0.05mm，所述第二预设时间小于10min。
4.根据权利要求3所述的3D曲面玻璃的加工方法，其特征在于，所述预设厚度为0.01mm或0.02mm。
5.根据权利要求4所述的3D曲面玻璃的加工方法，其特征在于，所述第一预设温度为720～750℃，所述第三预设时间为35～45min。
6.根据权利要求4所述的3D曲面玻璃的加工方法，其特征在于，所述第四预设时间为3～5min。
7.根据权利要求1所述的3D曲面玻璃的加工方法，其特征在于，所述在烘干后的所述玻璃盖板相对的两侧面分别涂覆预设厚度的丝印油墨的方法还包括：
在所述玻璃盖板相对的两侧面分别贴附有一防护胶层，在所述防护胶层的外表面涂覆所述预设厚度的所述丝印油墨。
8.根据权利要求7所述的3D曲面玻璃的加工方法，其特征在于，所述防护胶层的厚度为7～15um。
9.根据权利要求1所述的3D曲面玻璃的加工方法，其特征在于，所述丝印油墨包括如下质量分数配比的各组分：甲基丙烯酸甲酯24％～32％、聚氨酯22％～24％、纳米气相二氧化硅14％～16％、螯合剂7％～9％、平滑剂4％～10％以及溶剂14％～16％。
10.根据权利要求9所述的3D曲面玻璃的加工方法，其特征在于，所述丝印油墨包括如下质量分数配比的各组分：甲基丙烯酸甲酯32％、聚氨酯24％、纳米气相二氧化硅16％、螯合剂7％、平滑剂5％以及溶剂16％。
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