CN107953101A - 弹子锁芯装配机 - Google Patents

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CN107953101A CN201711265591.5A CN201711265591A CN107953101A CN 107953101 A CN107953101 A CN 107953101A CN 201711265591 A CN201711265591 A CN 201711265591A CN 107953101 A CN107953101 A CN 107953101A
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Abstract

本发明开了一种弹子锁芯装配机,涉及锁芯加工技术领域。包括机架及设于机架的移料件、移料插针、第一送料件、第二送料件、装配插针和固定座。本发明对上弹子、弹簧、封头和下弹子分别进行自动化下料,并依次对上弹子、弹簧、封头和下弹子进行输送和组装,最终将上弹子、弹簧、封头和下弹子按顺序装配至锁芯内,通过自动化运行,实现上弹子、弹簧、封头和下弹子的下料、组装、输送和装配过程,提高了锁芯的装配效率和装配精度,降低了装配过程产生的误差,提高了产品的合格率。

Description

弹子锁芯装配机
技术领域
本发明涉及锁芯加工技术领域,具体涉及一种弹子锁芯装配机。
背景技术
弹子锁是一种十分常见的锁具,是在锁体上开设弹子孔,在弹子孔内依次装配弹子、弹簧和封子构成的。传统的弹子锁的装配方式一般有两种:一种是手工将弹子、弹簧依次装入弹子孔内,再将封子嵌入弹子孔进行密封,这种方式不仅费时费力,而且效率十分低;另一种方式是公告号为CN202639774U,名称为弹子锁弹簧装配机的弹子锁装配机器,公开了如下内容:一种弹子锁弹簧装配机,其特征在于该弹子锁弹簧装配机包括弹簧送料器、送料管道、模座、送料头以及控料装置,所述送料头上具有若干供弹簧通过一字排列的纵向通道,所述控料装置安装在送料头的侧面,所述送料管道的一端与所述弹簧送料器连接,另一端与所述纵向通道对应连通,所述模座具有与所述送料头对应的弹簧通道以及设有放置锁芯的工位,所述弹簧通道与所述送料头上的纵向通道连通。这种机器有效解决了弹子锁芯对弹簧的自动装配,能够将弹簧高效准确地装配进弹子孔内,但是,这种机器只能完成子锁芯装配的一个工序,无法连续完成弹子锁锁芯从弹子、弹簧装入再用封子密封的流程。对于弹子锁芯装配来说,其效率还是不高。
发明内容
针对现有技术的不足,本发明公开一种弹子锁芯装配机,能够解决现有弹子锁装配效率低的问题。
为实现以上目的,本发明通过以下技术方案予以实现:
弹子锁芯装配机,包括机架及设于机架的移料件、移料插针、第一送料件、第二送料件、装配插针和固定座,移料件位于第一送料件上方,移料插针位于移料件上方,第一送料件与第二送料件位于固定座相对的两侧,装配插针位于固定座上方,固定座用于固定锁芯,移料件用于分别接收上弹子、弹簧、封头后输送至第一送料件上方并从下至上叠放,移料插针用于将移料件上的上弹子、弹簧、封头一起推入第一送料件,第一送料件用于将上弹子、弹簧、封头输送至固定座上方,第二送料件用于将下弹子输送至固定座上方,装配插针用于将下弹子、上弹子、弹簧、封头一起推入锁芯,第一送料件与第二送料件位于同一直线上送料。
进一步的,所述移料件包括用于接收并输送上弹子的第一移料板、用于接收并输送弹簧的第二移料板和用于接收并输送封头的第三移料板,第一移料板位于第二移料板下方,第二移料板位于第三移料板下方,第一移料板连接有第一驱动件,第一驱动件推动第一移料板相对机架滑动,第一移料板带动第二移料板相对机架滑动,第二移料板带动第三移料板相对机架滑动。
在滑动这一个步骤中完成装载和对齐两个工序,减少了分步操作的时间,提高了送料过程的工作效率;第一移料板、第二移料板和第三移料板依次堆叠,相互推动,减少了体积,从而使得移料件的结构更加紧凑。
进一步的,所述第一移料板设有容纳上弹子的第一移料孔,第二移料板设有容纳弹簧的第二移料孔,第三移料板设有容纳封头的第三移料孔,移料件具有下料位置和移料位置,移料件处于下料位置时,第一移料孔、第二移料孔和第三移料孔相互错开,移料件处于移料位置时,第一移料孔、第二移料孔、第三移料孔与移料插针对齐。
方便锁芯上弹子、弹簧和封头的组装,减少了操作步骤,从而提高运送效率。
进一步的,所述第一送料件设有同时容纳上弹子、弹簧和封头的第一送料孔,第一送料件连接有第二驱动件,第二驱动件带动第一送料件相对机架滑动,第一送料件具有接料位置和送料位置,第一送料件处于接料位置时,第一送料孔与移料插针对齐,第一送料件处于送料位置时,第一送料孔与装配插针对齐。
通过往复运动实现对整合后的上弹子、弹簧和封头的不断运输,输送效率高,能够精确的对准锁芯,精确度高。
进一步的,所述机架上设有同时将上弹子、弹簧、封头输送至移料件的第一下料组件,第一下料组件包括分别对上弹子、弹簧、封头进行逐一下料的分料器,分料器位于移料件上方。
能够对不同物料的下料过程进行控制,提高对物料的适应能力。
进一步的,所述分料器包括分别供上弹子、弹簧、封头通过的分料通道、第一限位件和第二限位件,第一限位件和第二限位件位于分料通道的相对两侧,第一限位件和第二限位件的径向间距小于上弹子、弹簧、封头的直径,第一限位件位于第二限位件上方,第一限位件和第二限位件分别连接第四驱动件,第四驱动件带动第一限位件和第二限位同步运动,第一限位件和第二限位件具有分料位置和下料位置,第一限位件和第二限位件处于分料位置时,第一限位件伸入分料通道挡住上弹子、弹簧、封头,第二限位件退出分料通道让第一限位件和第二限位件之间的上弹子、弹簧、封头下落,第一限位件和第二限位件处于下料位置时,第一限位件退出分料通道让上弹子、弹簧、封头下落到第一限位件和第二限位件之间,第二限位件伸入分料通道挡住上弹子、弹簧、封头。
第一限位件和第二限位件能够进行同步运动,第一限位件和第二限位件配合对分料通道进行打开或者闭合,实现物料的逐个下料,从而提升下料过程的精确程度,避免出现卡料或者漏料的现象。
进一步的,所述第二送料件设有容纳下弹子的第二送料孔,第二送料件连接有第三驱动件,第三驱动件带动第二送料件相对机架滑动,第二送料件具有接料位置和送料位置,第二送料件处于送料位置时,第二送料孔与装配插针对齐。
进一步的,所述机架上设有用于将下弹子输送至第二送料件的第二下料组件,第二下料组件包括下料插针,第二送料件处于接料位置时,第二送料孔与下料插针对齐。
通过往复运动实现对下弹子的不断运输,输送效率高,能够精确的对准锁芯,精确度高。不会出现丢失和错位的现象,并且能够与锁芯准确的对准,提高输送过程的精确度,降低锁芯的不合格率。
进一步的,所述机架上设有用于检测钥匙牙花的牙花检测组件,牙花检测组件包括固定钥匙的安装座和检测牙花的检测件,安装座设有控制检测件工作的微动开关,待检测钥匙固定在安装座上并推动微动开关的触片使检测件工作。
能够便于对待检测钥匙上的牙花的深度进行检测,待检测钥匙能够通过端部直接控制微动开关,进而控制检测件对待检测钥匙进行光电检测,用户通过一只手即可完成对待检测钥匙的检测过程,操作方便,检测效率高;采用光电检测能够提高检测精度,降低了传统手工测量方式造成的误差。
进一步的,所述固定座设有夹紧锁芯的夹具,夹具包括静夹具和动夹具,静夹具位于动夹具上方,静夹具设有固定锁芯的锁槽,动夹具连接有第五驱动件,第五驱动件带动动夹具向静夹具滑动,动夹具将锁芯压紧在锁槽内。
通过静夹具和动夹具将锁芯固定在固定座内,保证锁芯在加工过程中不会因为外力作用而轻易发生错位或者歪斜,提高了锁芯的装配精度,降低了锁芯的不合格率。
本发明公开一种弹子锁芯装配机,对上弹子、弹簧、封头和下弹子分别进行自动化下料,并依次对上弹子、弹簧、封头和下弹子进行输送和组装,最终将上弹子、弹簧、封头和下弹子按顺序装配至锁芯内,通过自动化运行,实现上弹子、弹簧、封头和下弹子的下料、组装、输送和装配过程,提高了锁芯的装配效率和装配精度,降低了装配过程产生的误差,提高了产品的合格率;第一送料件能够将依次叠放好的上弹子、弹簧、封头一起装配到锁芯内,同时完成对上弹子、弹簧、封头的装配,大幅提高了工作效率,同时将上弹子、弹簧、封头一起装配到锁芯内也能够避免分次装配过程中没有对齐的问题,提高了装配的精度,降低了误差;设置在固定座两侧的第一送料件和第二送料件能够分别对锁芯进行下料,两者之间无需同时对齐,使得两者能够更加精准的与锁芯对齐,降低了对齐的难度,提高了锁芯装配的精度;两者位于同一条直线上,其中一个在向锁芯下料时,另一个能够同时进行接料,不会出现等待时间,提高了锁芯装配的工作效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例的立体图;
图2是本发明实施例的右视图;
图3是本发明实施例的主视图;
图4是图1中Ⅰ处的放大图;
图5是本发明实施例中移料件、第一送料件和第二送料件装配时的俯视图;
图6是本发明实施例中移料件的立体图;
图7是本发明实施例中移料件主视方向的透视图;
图8是本发明实施例中分料器的立体图;
图9是本发明实施例中分料器侧视方向的剖视图;
图10是图2中Ⅱ处的放大图;
图11是图3中Ⅲ处的放大图;
图12是本发明实施例中牙花检测组件的立体图。
图中1、机架,2、移料件,201、第一移料板,202、第二移料板,203、第三移料板,204、第一驱动件,205、第一移料孔,206、第二移料孔,207、第三移料孔,208、第一限位凸起,209、第二限位凸起,210、第三限位凸起,211、第四限位凸起,212、第一滑槽,213、第二滑槽,214、第三滑槽,215、第一凸起,216、第二凸起,3、移料插针,301、移料插针驱动件,4、第一送料件,401、第一送料孔,402、第二驱动件,5、第二送料件,501、第二送料孔,502、第三驱动件,6、装配插针,601、装配插针驱动件,7、固定座,701、静夹具,702、动夹具,703、锁槽,704、第五驱动件,8、第一下料组件,9、分料器,901、分料通道,902、第一限位件,903、第二限位件,904、第四驱动件,10、第二下料组件,11、牙花检测组件,1101、安装座,1102、检测件,1103、微动开关,12、下料插针,1201、下料插针驱动件。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
如图1至图12所示,本发明实施例所述弹子锁芯装配机,包括机架1及安装在机架1上的移料件2、移料插针3、第一送料件4、第二送料件5、装配插针6和固定座7,移料件2位于第一送料件4上方,移料插针3位于移料件2上方,第一送料件4与第二送料件5位于固定座7相对的两侧,装配插针6位于固定座7上方,固定座7用于固定锁芯,移料件2用于分别接收上弹子、弹簧、封头后输送至第一送料件4上方并从下至上叠放,移料插针3用于将移料件2上的上弹子、弹簧、封头一起推入第一送料件4,第一送料件4用于将上弹子、弹簧、封头输送至固定座7上方,第二送料件5用于将下弹子输送至固定座7上方,装配插针6用于将下弹子、上弹子、弹簧、封头一起推入锁芯,第一送料件4与第二送料件5位于同一直线上送料。
移料件2包括用于接收并输送上弹子的第一移料板201、用于接收并输送弹簧的第二移料板202和用于接收并输送封头的第三移料板203,第一移料板201位于第二移料板202下方,第二移料板202位于第三移料板203下方,第一移料板201通过螺栓固定连接有第一驱动件204,第一驱动件204可为一气缸或者液压缸,第一驱动件204推动第一移料板201相对机架1滑动,第一移料板201带动第二移料板202相对机架1滑动,第二移料板202带动第三移料板203相对机架1滑动。在滑动这一个步骤中完成装载和对齐两个工序,减少了分步操作的时间,提高了送料过程的工作效率;第一移料板201、第二移料板202和第三移料板203依次堆叠,相互推动,减少了体积,从而使得移料件2的结构更加紧凑。
第一移料板201通过切削加工形成容纳上弹子的第一移料孔205,第一移料孔205贯穿第一移料板201,第二移料板202通过切削加工形成容纳弹簧的第二移料孔206,第二移料孔206贯穿第二移料板202,第三移料板203通过切削加工形成容纳封头的第三移料孔207,第三移料孔207贯穿第三移料板203,移料件2具有下料位置和移料位置,移料件2处于下料位置时,第一移料孔205、第二移料孔206和第三移料孔207相互错开,第一移料孔205接收上弹子,并将上弹子固定在第一移料板201内,第二移料孔206接收弹簧,并将弹簧固定在第二移料板202内,第三移料孔207接收封头,并将封头固定在第三移料板203内,移料件2处于移料位置时,第一移料孔205、第二移料孔206、第三移料孔207与移料插针3对齐,移料插针3通过螺栓固定连接有移料插针驱动件301,移料插针驱动件301可为一气缸或者液压缸,移料插针驱动件301通过螺栓固定在机架1上,移料插针3在移料插针驱动件301的推动下自上而下依次伸入第三移料孔207、第二移料孔206和第一移料孔205,并将依次堆叠的上弹子、弹簧和封头推向第一送料件4进行输送。方便锁芯上弹子、弹簧和封头的组装,减少了操作步骤,从而提高运送效率。
第一移料板201通过一体成型的方式形成带动第二移料板202滑动的第一限位凸起208和第二限位凸起209,第二移料板202通过一体成型的方式形成第一凸起215,第一凸起215位于第一限位凸起208和第二限位凸起209之间,第一凸起215在运送方向上的长度小于第一限位凸起208和第二限位凸起209在运送方向上的间距。第一凸起215的长度小于第一限位凸起208和第二限位凸起209的间距,在第一移料板201与第二移料板202之间留出了空间,方便上弹子对准第一移料板201进行下料,并装载在第一移料板201上,避免上弹子下料歪斜,提高了上弹子的下料精度。在弹子和弹簧对齐之后,第一移料板201才推动第二移料板202一起在机架1上滑动。
第一限位凸起208位于第一移料板201的一端,第一限位凸起208与第一凸起215接触推动第二移料板202沿运送方向滑动。推动过程稳定,第一限位凸起208位于移料板的一端,第一限位凸起208与第一凸起215未接触时,还能起到挡边的作用,避免上弹子外漏,减少故障的发生。
第二限位凸起209位于第一移料板201的另一端,第二限位凸起209与第一凸起215接触推动第二移料板202沿运送方向的反方向滑动。第二限位凸起209与第一凸起215接触时,第二限位凸起209推动第二移料板202复位,实现了第二移料板202的自动复位功能,无需手动复位,从而提高了工作效率。
第二移料板202通过一体成型的方式形成带动第三移料板203滑动的第三限位凸起210和第四限位凸起211,第三移料板203通过一体成型的方式形成第二凸起216,第二凸起216位于第三限位凸起210和第四限位凸起211之间,第二凸起216在运送方向上的长度小于第三限位凸起210和第四限位凸起211在运送方向上的间距。第二凸起216的长度小于第三限位凸起210和第四限位凸起211之间的间距,在第二移料板202与第三移料板203之间留出了空间,方便弹簧对准第二移料板202进行下料,并装载在第二移料板202上,避免弹簧下料歪斜,提高了弹簧的下料精度。在弹簧和封头对齐之后,第二移料板202才推动第三移料板203一起在机架1上滑动。
第三限位凸起210位于第二移料板202的一端,第三限位凸起210与第二凸起216接触推动第三移料板203沿运送方向滑动。第三限位凸起210与第二凸起216接触时,第三限位凸起210推动第三移料板203,推动过程稳定,第三限位凸起210位于移料板的一端,第三限位凸起210与第二凸起216未接触时,还能起到挡边的作用,避免弹簧外漏,减少故障的发生。
第四限位凸起211位于第二移料板202的另一端,第四限位凸起211与第二凸起216接触推动第三移料板203沿运送方向的反方向滑动。第四限位凸起211与第二凸起216接触时,第四限位凸起211推动第三移料板203复位,实现了第三移料板203的自动复位功能,无需手动复位,从而提高了工作效率。
机架1通过切削加工形成第一滑槽212、第二滑槽213和第三滑槽214,第一移料板201的边沿位于第一滑槽212内,并能够在第一滑槽212内滑动,引导第一移料板201沿第一滑槽212滑动,第二移料板202的边沿位于第二滑槽213内,并能够在第二滑槽213内滑动,引导第二移料板202沿第二滑槽213滑动,第三移料板203的边沿位于第三滑槽213内,并能够在第三滑槽213内滑动,引导第三移料板203沿第三滑槽214滑动。第一滑槽212、第二滑槽213和第三滑槽214分别对第一移料板201、第二移料板202和第三移料板203进行导向,避免滑动过程的错位现象,提高滑动过程的精确性和稳定性。
第一送料件4通过切削加工形成同时容纳上弹子、弹簧和封头的第一送料孔401,第一送料孔401贯穿第一送料件4,第一送料件4通过螺栓固定连接有第二驱动件402,第二驱动件402可为一气缸或者液压缸,第二驱动件402带动第一送料件4相对机架1滑动,对下弹子进行输送。第一送料件4具有接料位置和送料位置,第一送料件4处于接料位置时,第一送料孔401与移料插针3对齐,移料插针3向移料件2滑动并将移料件2上依次堆叠的上弹子、弹簧和封头推到第一送料孔401内,完成对上弹子、弹簧和封头的接收和装载,第一送料件4处于送料位置时,第一送料孔401与装配插针6对齐,装配插针6连接有装配插针驱动件601,装配插针驱动件601可为一气缸或者液压缸,装配插针驱动件601固定在机架1上,装配插针6在装配插针驱动件601的推动下伸入第一送料孔401内并将上弹子、弹簧和封头一起推入锁芯内。通过往复运动实现对整合后的上弹子、弹簧和封头的不断运输,输送效率高,能够精确的对准锁芯,精确度高。
机架1上设有分别将上弹子、弹簧、封头输送至移料件2的第一下料组件8,第一下料组件8包括分别对上弹子、弹簧、封头进行逐一下料的分料器9,分料器9位于移料件2上方。能够对不同物料的下料过程进行控制,提高对物料的适应能力。
分料器9包括分别供上弹子、弹簧、封头通过的分料通道901、第一限位件902和第二限位件903,第一限位件902和第二限位件903可以是楔形挡块或者锥形挡块,第一限位件902和第二限位件903位于分料通道901的相对两侧,第一限位件902和第二限位件903的径向间距小于上弹子、弹簧、封头的直径,在第一限位件902和第二限位件903伸入和退出分料通道901的过程中,上弹子、弹簧、封头始终受到第一限位件902和第二限位件903其中一个的支撑作用,使得上弹子、弹簧、封头只能逐个通过分料通道901,第一限位件902位于第二限位件903上方,第一限位件902和第二限位件903分别固定连接第四驱动件904,第四驱动件904可为一气缸或者液压缸,第四驱动件904带动第一限位件902和第二限位件903同步运动,第一限位件902和第二限位件903具有分料位置和下料位置,第一限位件902和第二限位件903处于分料位置时,第一限位件902伸入分料通道901挡住上弹子、弹簧、封头,第二限位件903退出分料通道901让第一限位件902和第二限位件903之间的上弹子、弹簧、封头下落,第一限位件902和第二限位件903处于下料位置时,第一限位件902退出分料通道901让上弹子、弹簧、封头下落到第一限位件902和第二限位件903之间,第二限位件903伸入分料通道901挡住上弹子、弹簧、封头。第一限位件902和第二限位件903能够进行同步运动,第一限位件902和第二限位件903配合对分料通道901进行打开或者闭合,实现物料的逐个下料,从而提升下料过程的精确程度,避免出现卡料或者漏料的现象。
第二送料件5通过切削加工形成容纳下弹子的第二送料孔501,第二送料件5通过螺栓固定连接有第三驱动件502,第三驱动件502可为一气缸或者液压缸,第三驱动件502带动第二送料件5相对机架1滑动,对下弹子进行输送,第二送料件5具有接料位置和送料位置,第二送料件5处于送料位置时,第二送料孔501与装配插针6对齐,装配插针6伸入第二送料孔502内,将第二送料孔502内的下弹子推入锁芯,完成下弹子的装配。
机架1上安装有用于将下弹子输送至第二送料件5的第二下料组件10,第二下料组件10包括下料插针12,下料插针12连接有下料插针驱动件1201,下料插针驱动件1201固定在机架1上,第二送料件5处于接料位置时,第二送料孔501与下料插针12对齐,移料插针12在移料插针驱动件1201的推动下向第二送料孔501滑动,将第二下料组件10内的下弹子推入第二送料孔501,完成下料件的装载。通过往复运动实现对下弹子的不断运输,输送效率高,能够精确的对准锁芯,精确度高。不会出现丢失和错位的现象,并且能够与锁芯准确的对准,提高输送过程的精确度,降低锁芯的不合格率。
机架1上安装有用于检测钥匙牙花的牙花检测组件11,牙花检测组件11包括固定钥匙的安装座1101和检测牙花的检测件1102,安装座1101设有控制检测件1102工作的微动开关1103,安装座1101固连在机架1上,检测件1102的检测方向朝向安装座1101,待检测钥匙固定在安装座1101上并推动微动开关1103的触片使检测件1102工作。能够便于对待检测钥匙上的牙花的深度进行检测,待检测钥匙能够通过端部直接控制微动开关1103,进而控制检测件1102对待检测钥匙进行光电检测,用户通过一只手即可完成对待检测钥匙的检测过程,操作方便,检测效率高;采用光电检测能够提高检测精度,降低了传统手工测量方式造成的误差。
固定座7安装有夹紧锁芯的夹具,夹具包括静夹具701和动夹具702,静夹具701位于动夹具702的上方,静夹具701通过切削加工形成固定锁芯的锁槽703,动夹具702通过螺栓固定连接有第五驱动件704,第五驱动件704可为一气缸或者液压缸,在第五驱动件704的推动作用下,动夹具702向静夹具701滑动,动夹具702将锁芯压紧在锁槽703内。装配完成后,在第五驱动件704的拉动作用下,动夹具702远离静夹具701并将锁芯松开,便于将锁槽703内的锁芯取出。通过静夹具701和动夹具702将锁芯固定在固定座7内,保证锁芯在加工过程中不会因为外力作用而轻易发生错位或者歪斜,提高了锁芯的装配精度,降低了锁芯的不合格率。
综上所述本发明公开一种弹子锁芯装配机,对上弹子、弹簧、封头和下弹子分别进行自动化下料,并依次对上弹子、弹簧、封头和下弹子进行输送和组装,最终将上弹子、弹簧、封头和下弹子按顺序装配至锁芯内,通过自动化运行,实现上弹子、弹簧、封头和下弹子的下料、组装、输送和装配过程,提高了锁芯的装配效率和装配精度,降低了装配过程产生的误差,提高了产品的合格率;第一送料件能够将依次叠放好的上弹子、弹簧、封头一起装配到锁芯内,同时完成对上弹子、弹簧、封头的装配,大幅提高了工作效率,同时将上弹子、弹簧、封头一起装配到锁芯内也能够避免分次装配过程中没有对齐的问题,提高了装配的精度,降低了误差;设置在固定座两侧的第一送料件和第二送料件能够分别对锁芯进行下料,两者之间无需同时对齐,使得两者能够更加精准的与锁芯对齐,降低了对齐的难度,提高了锁芯装配的精度;两者位于同一条直线上,其中一个在向锁芯下料时,另一个能够同时进行接料,不会出现等待时间,提高了锁芯装配的工作效率。
需要说明的是,在本文中,诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来,而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且,术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含,从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素,而且还包括没有明确列出的其他要素,或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下,由语句“包括一个……”限定的要素,并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.弹子锁芯装配机,其特征在于,包括机架及设于机架的移料件、移料插针、第一送料件、第二送料件、装配插针和固定座,移料件位于第一送料件上方,移料插针位于移料件上方,第一送料件与第二送料件位于固定座相对的两侧,装配插针位于固定座上方,固定座用于固定锁芯,移料件用于分别接收上弹子、弹簧、封头后输送至第一送料件上方并从下至上叠放,移料插针用于将移料件上的上弹子、弹簧、封头一起推入第一送料件,第一送料件用于将上弹子、弹簧、封头输送至固定座上方,第二送料件用于将下弹子输送至固定座上方,装配插针用于将下弹子、上弹子、弹簧、封头一起推入锁芯,第一送料件与第二送料件位于同一直线上送料。
2.根据权利要求1所述的弹子锁芯装配机,其特征在于,所述移料件包括用于接收并输送上弹子的第一移料板、用于接收并输送弹簧的第二移料板和用于接收并输送封头的第三移料板,第一移料板位于第二移料板下方,第二移料板位于第三移料板下方,第一移料板连接有第一驱动件,第一驱动件推动第一移料板相对机架滑动,第一移料板带动第二移料板相对机架滑动,第二移料板带动第三移料板相对机架滑动。
3.根据权利要求2所述的弹子锁芯装配机,其特征在于,所述第一移料板设有容纳上弹子的第一移料孔,第二移料板设有容纳弹簧的第二移料孔,第三移料板设有容纳封头的第三移料孔,移料件具有下料位置和移料位置,移料件处于下料位置时,第一移料孔、第二移料孔和第三移料孔相互错开,移料件处于移料位置时,第一移料孔、第二移料孔、第三移料孔与移料插针对齐。
4.根据权利要求1所述的弹子锁芯装配机,其特征在于,所述第一送料件设有同时容纳上弹子、弹簧和封头的第一送料孔,第一送料件连接有第二驱动件,第二驱动件带动第一送料件相对机架滑动,第一送料件具有接料位置和送料位置,第一送料件处于接料位置时,第一送料孔与移料插针对齐,第一送料件处于送料位置时,第一送料孔与装配插针对齐。
5.根据权利要求1所述的弹子锁芯装配机,其特征在于,所述机架上设有同时将上弹子、弹簧、封头输送至移料件的第一下料组件,第一下料组件包括分别对上弹子、弹簧、封头进行逐一下料的分料器,分料器位于移料件上方。
6.根据权利要求5所述的弹子锁芯装配机,其特征在于,所述分料器包括分别供上弹子、弹簧、封头通过的分料通道、第一限位件和第二限位件,第一限位件和第二限位件位于分料通道的相对两侧,第一限位件和第二限位件的径向间距小于上弹子、弹簧、封头的直径,第一限位件位于第二限位件上方,第一限位件和第二限位件分别连接第四驱动件,第四驱动件带动第一限位件和第二限位同步运动,第一限位件和第二限位件具有分料位置和下料位置,第一限位件和第二限位件处于分料位置时,第一限位件伸入分料通道挡住上弹子、弹簧、封头,第二限位件退出分料通道让第一限位件和第二限位件之间的上弹子、弹簧、封头下落,第一限位件和第二限位件处于下料位置时,第一限位件退出分料通道让上弹子、弹簧、封头下落到第一限位件和第二限位件之间,第二限位件伸入分料通道挡住上弹子、弹簧、封头。
7.根据权利要求1所述的弹子锁芯装配机,其特征在于,所述第二送料件设有容纳下弹子的第二送料孔,第二送料件连接有第三驱动件,第三驱动件带动第二送料件相对机架滑动,第二送料件具有接料位置和送料位置,第二送料件处于送料位置时,第二送料孔与装配插针对齐。
8.根据权利要求7所述的弹子锁芯装配机,其特征在于,所述机架上设有用于将下弹子输送至第二送料件的第二下料组件,第二下料组件包括下料插针,第二送料件处于接料位置时,第二送料孔与下料插针对齐。
9.根据权利要求1所述的弹子锁芯装配机,其特征在于,所述机架上设有用于检测钥匙牙花的牙花检测组件,牙花检测组件包括固定钥匙的安装座和检测牙花的检测件,安装座设有控制检测件工作的微动开关,待检测钥匙固定在安装座上并推动微动开关的触片使检测件工作。
10.根据权利要求1所述的弹子锁芯装配机,其特征在于,所述固定座设有夹紧锁芯的夹具,夹具包括静夹具和动夹具,静夹具位于动夹具上方,静夹具设有固定锁芯的锁槽,动夹具连接有第五驱动件,第五驱动件带动动夹具向静夹具滑动,动夹具将锁芯压紧在锁槽内。
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