CN107932820A - 一种注塑控制面板及其注塑工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种注塑控制面板，所述控制面板包括由以下重量份原料制成：PC树脂薄片45‑55份、面板填料7‑11份、粉状金属5‑8份、转光剂1‑2份；本发明还公开了一种注塑控制面板的注塑工艺，包括原料预处理、混料、烘料、注塑系统和注塑模具预处理、注塑、保压和开模等过程。本发明通过选用PC聚酯薄片作为主材，替代现有技术中的聚氯乙烯，使制作出的注塑控制面板具有高强度、高弹性系数，并拥有良好的绝缘性能；同时，本发明通过在原料中添加面板填料，面板填料包括硅酸钙、碳酸镁、硅藻泥和玻璃纤维，能够提高控制面板的耐磨性和耐疲劳性；本发明的注塑工艺操作简便，适宜大规模生产。

Description

一种注塑控制面板及其注塑工艺
技术领域
本发明属于注塑控制面板制造技术领域，具体地，涉及一种注塑控制面板及其注塑工艺。
背景技术
现有技术中的注塑控制面板，制作材料通常不环保，且尺寸及整体厚度过大，增加了产品重量的同时还进一步导致制作成本过高，运输携带不方便等技术问题。此外，由于现有技术中的注塑控制面板的材质通常选择为聚氯乙烯，其绝缘性相对较弱，且模具在成型冷却中耗时较长，所使用的模具没有设置水冷系统，导致注塑产品的收缩比过大，成品率低。制品存在较多的缺陷：耐老化性不够、易燃、承受冲击或加载结构的工业场合中应用有限。
发明内容
本发明的目的在于提供一种注塑面板及其注塑工艺，通过采用PC树脂作为主原料，并在原料中加入面板填料、粉状金属，能够提高注塑面板的耐老化性、耐冲击性。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种注塑控制面板，所述控制面板包括由以下重量份原料制成：PC树脂薄片45-55份、面板填料7-11份、粉状金属5-8份、转光剂1-2份；
所述注塑控制面板的注塑工艺，包括如下步骤：
(1)原料预处理：将PC树脂薄片用乙醇清洗3-5次后置于烘箱中干燥，完成后放入破碎机破碎，再经粉碎机粉碎，得PC树脂粉末；
(2)混料：将PC树脂粉末、面板填料、粉状金属、转光剂均放入卧式干粉搅拌机内，将原料搅拌混合均匀；
(3)烘料：将混合均匀的原料吸入烘料机料筒中，将烘料温度设定为80-100℃，烘料时间设定为3-5h；
(4)注塑系统和注塑模具预处理：将注塑系统中的螺筒加热至160-200℃，并将注塑系统中的热流道加热至200-250℃，将注塑模具中的定模加热至65-75℃，动模加热至45-55℃；
(5)注塑：将干燥好的原料添加至预热后的螺筒中，加热至熔融状态，将熔融状态下的原料通过预处理过的热流道的喷射注射到加热后的模具中；
(6)保压：通过均匀注射进行保压；
(7)开模：冷却3-4s，将开模压力设定为60kg/cm2，趁热打开动模得到控制面板成品。
所述面板填料包括硅酸钙、碳酸镁、硅藻泥和玻璃纤维四种原料，面板填料由硅酸钙、碳酸镁、硅藻泥和玻璃纤维按照质量比为1:0.5-0.7:0.3-0.6:1-1.5混合后经干燥、破碎、粉碎，过500目筛制得。
所述粉状金属为铬、锌、钛、镍单体中的一种或者两种以上的混合物，粉状金属的粒径为30-40um。
所述转光剂为稀土有机配合物型转光剂或稀土无机化合物型转光剂。
一种注塑控制面板的注塑工艺，包括如下步骤：
(1)原料预处理：将PC树脂薄片用乙醇清洗3-5次后置于烘箱中干燥，完成后放入破碎机破碎，再经粉碎机粉碎，得PC树脂粉末；
(2)混料：将PC树脂粉末、面板填料、粉状金属、转光剂均放入卧式干粉搅拌机内，将原料搅拌混合均匀；
(3)烘料：将混合均匀的原料吸入烘料机料筒中，将烘料温度设定为80-100℃，烘料时间设定为3-5h；
(4)注塑系统和注塑模具预处理：将注塑系统中的螺筒加热至160-200℃，并将注塑系统中的热流道加热至200-250℃，将注塑模具中的定模加热至65-75℃，动模加热至45-55℃；
(5)注塑：将干燥好的原料添加至预热后的螺筒中，加热至熔融状态，将熔融状态下的原料通过预处理过的热流道的喷射注射到加热后的模具中；
(6)保压：通过均匀注射进行保压；
(7)开模：冷却3-4s，将开模压力设定为60kg/cm2，趁热打开动模得到控制面板成品。
所述步骤(1)中处理后的PC树脂粉末的粒径为50-70um。
所述步骤(6)中注射速度为50-65mm/s，保压压力为65-75kg/cm2，保压时间为3-5s。
本发明的有益效果：
本发明通过选用PC聚酯薄片作为主材，替代现有技术中的聚氯乙烯，使制作出的注塑控制面板具有高强度、高弹性系数，并拥有良好的绝缘性能；同时，本发明通过在原料中添加面板填料，面板填料包括硅酸钙、碳酸镁、硅藻泥和玻璃纤维，能够提高控制面板的耐磨性和耐疲劳性；此外，本发明还在原料中添加了金属粉末，不仅能够使制得的控制面板具有金属感，也能提高控制面板的耐磨性；另外，本发明在原料中加入了少量转光剂，少量的转光剂能够改善控制面板的老化，提高耐老化性；本发明的注塑工艺操作简便，适宜大规模生产。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种注塑控制面板，所述控制面板包括由以下重量份原料制成：PC树脂薄片45份、面板填料7份、粉状金属5份、稀土有机配合物型转光剂1份。
所述面板填料包括硅酸钙、碳酸镁、硅藻泥和玻璃纤维四种原料，面板填料由硅酸钙、碳酸镁、硅藻泥和玻璃纤维按照质量比为1:0.5:0.3:1混合后经干燥、破碎、粉碎，过500目筛制得。
所述粉状金属为铬、锌的混合物，粉状金属的粒径为30um。
一种注塑控制面板的注塑工艺，包括如下步骤：
(1)原料预处理：将PC树脂薄片用乙醇清洗3次后置于烘箱中干燥，完成后放入破碎机破碎，再经粉碎机粉碎，得PC树脂粉末；
(2)混料：将PC树脂粉末、面板填料、粉状金属、转光剂均放入卧式干粉搅拌机内，将原料搅拌混合均匀；
(3)烘料：将混合均匀的原料吸入烘料机料筒中，将烘料温度设定为80℃，烘料时间设定为3h；
(4)注塑系统和注塑模具预处理：将注塑系统中的螺筒加热至160℃，并将注塑系统中的热流道加热至200℃，将注塑模具中的定模加热至65-75℃，动模加热至45℃；
(5)注塑：将干燥好的原料添加至预热后的螺筒中，加热至熔融状态，将熔融状态下的原料通过预处理过的热流道的喷射注射到加热后的模具中；
(6)保压：通过均匀注射进行保压；
(7)开模：冷却3s，将开模压力设定为60kg/cm2，趁热打开动模得到控制面板成品。
所述步骤(1)中处理后的PC树脂粉末的粒径为50um。
所述步骤(6)中注射速度为50mm/s，保压压力为65kg/cm2，保压时间为3-5s。
实施例2
一种注塑控制面板，所述控制面板包括由以下重量份原料制成：PC树脂薄片50份、面板填料9份、粉状金属7份、稀土无机化合物转光剂1.5份。
所述面板填料包括硅酸钙、碳酸镁、硅藻泥和玻璃纤维四种原料，面板填料由硅酸钙、碳酸镁、硅藻泥和玻璃纤维按照质量比为1:0.6:0.5:1.2混合后经干燥、破碎、粉碎，过500目筛制得。
所述粉状金属为铬、锌、钛、镍单体中的一种或者两种以上的混合物，粉状金属的粒径为35um。
一种注塑控制面板的注塑工艺，包括如下步骤：
(1)原料预处理：将PC树脂薄片用乙醇清洗4次后置于烘箱中干燥，完成后放入破碎机破碎，再经粉碎机粉碎，得PC树脂粉末；
(2)混料：将PC树脂粉末、面板填料、粉状金属、转光剂均放入卧式干粉搅拌机内，将原料搅拌混合均匀；
(3)烘料：将混合均匀的原料吸入烘料机料筒中，将烘料温度设定为90℃，烘料时间设定为4h；
(4)注塑系统和注塑模具预处理：将注塑系统中的螺筒加热至180℃，并将注塑系统中的热流道加热至230℃，将注塑模具中的定模加热至70℃，动模加热至50℃；
(5)注塑：将干燥好的原料添加至预热后的螺筒中，加热至熔融状态，将熔融状态下的原料通过预处理过的热流道的喷射注射到加热后的模具中；
(6)保压：通过均匀注射进行保压；
(7)开模：冷却3s，将开模压力设定为60kg/cm2，趁热打开动模得到控制面板成品。
所述步骤(1)中处理后的PC树脂粉末的粒径为60um。
所述步骤(6)中注射速度为60mm/s，保压压力为70kg/cm2，保压时间为4s。
实施例3
一种注塑控制面板，所述控制面板包括由以下重量份原料制成：PC树脂薄片55份、面板填料11份、粉状金属8份、稀土有机配合物型转光剂2份。
所述面板填料包括硅酸钙、碳酸镁、硅藻泥和玻璃纤维四种原料，面板填料由硅酸钙、碳酸镁、硅藻泥和玻璃纤维按照质量比为1:0.7:0.6:1.5混合后经干燥、破碎、粉碎，过500目筛制得。
所述粉状金属为铬、锌、钛、镍单体中的一种或者两种以上的混合物，粉状金属的粒径为40um。
一种注塑控制面板的注塑工艺，包括如下步骤：
(1)原料预处理：将PC树脂薄片用乙醇清洗5次后置于烘箱中干燥，完成后放入破碎机破碎，再经粉碎机粉碎，得PC树脂粉末；
(2)混料：将PC树脂粉末、面板填料、粉状金属、转光剂均放入卧式干粉搅拌机内，将原料搅拌混合均匀；
(3)烘料：将混合均匀的原料吸入烘料机料筒中，将烘料温度设定为100℃，烘料时间设定为5h；
(4)注塑系统和注塑模具预处理：将注塑系统中的螺筒加热至200℃，并将注塑系统中的热流道加热至250℃，将注塑模具中的定模加热至75℃，动模加热至55℃；
(5)注塑：将干燥好的原料添加至预热后的螺筒中，加热至熔融状态，将熔融状态下的原料通过预处理过的热流道的喷射注射到加热后的模具中；
(6)保压：通过均匀注射进行保压；
(7)开模：冷却4s，将开模压力设定为60kg/cm2，趁热打开动模得到控制面板成品。
所述步骤(1)中处理后的PC树脂粉末的粒径为70um。
所述步骤(6)中注射速度为65mm/s，保压压力为75kg/cm2，保压时间为5s。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.一种注塑控制面板，其特征在于，所述注塑控制面板由以下重量份原料制成：PC树脂薄片45-55份、面板填料7-11份、粉状金属5-8份、转光剂1-2份；
所述注塑控制面板的注塑工艺，包括如下步骤：
(1)原料预处理：将PC树脂薄片用乙醇清洗3-5次后置于烘箱中干燥，完成后放入破碎机破碎，再经粉碎机粉碎，得PC树脂粉末；
(2)混料：将PC树脂粉末、面板填料、粉状金属、转光剂均放入卧式干粉搅拌机内，将原料搅拌混合均匀；
(3)烘料：将混合均匀的原料吸入烘料机料筒中，将烘料温度设定为80-100℃，烘料时间设定为3-5h；
(4)注塑系统和注塑模具预处理：将注塑系统中的螺筒加热至160-200℃，并将注塑系统中的热流道加热至200-250℃，将注塑模具中的定模加热至65-75℃，动模加热至45-55℃；
(5)注塑：将干燥好的原料添加至预热后的螺筒中，加热至熔融状态，将熔融状态下的原料通过预处理过的热流道的喷射注射到加热后的模具中；
(6)保压：通过均匀注射进行保压；
(7)开模：冷却3-4s，将开模压力设定为60kg/cm2，趁热打开动模得到控制面板成品。
2.根据权利要求1所述的一种注塑控制面板，其特征在于，所述面板填料包括硅酸钙、碳酸镁、硅藻泥和玻璃纤维四种原料，所述面板填料由硅酸钙、碳酸镁、硅藻泥和玻璃纤维按照质量比为1:0.5-0.7:0.3-0.6:1-1.5混合后经干燥、破碎、粉碎，过500目筛制得。
3.根据权利要求1所述的一种注塑控制面板，其特征在于，所述粉状金属为铬、锌、钛、镍单体中的一种或者两种以上的混合物，所述粉状金属的粒径为30-40um。
4.根据权利要求1所述的一种注塑控制面板，其特征在于，所述转光剂为稀土有机配合物型转光剂或稀土无机化合物型转光剂。
5.根据权利要求1所述的一种注塑控制面板的注塑工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)原料预处理：将PC树脂薄片用乙醇清洗3-5次后置于烘箱中干燥，完成后放入破碎机破碎，再经粉碎机粉碎，得PC树脂粉末；
(2)混料：将PC树脂粉末、面板填料、粉状金属、转光剂均放入卧式干粉搅拌机内，将原料搅拌混合均匀；
(3)烘料：将混合均匀的原料吸入烘料机料筒中，将烘料温度设定为80-100℃，烘料时间设定为3-5h；
(4)注塑系统和注塑模具预处理：将注塑系统中的螺筒加热至160-200℃，并将注塑系统中的热流道加热至200-250℃，将注塑模具中的定模加热至65-75℃，动模加热至45-55℃；
(5)注塑：将干燥好的原料添加至预热后的螺筒中，加热至熔融状态，将熔融状态下的原料通过预处理过的热流道的喷射注射到加热后的模具中；
(6)保压：通过均匀注射进行保压；
(7)开模：冷却3-4s，将开模压力设定为60kg/cm2，趁热打开动模得到控制面板成品。
6.根据权利要求5所述的一种注塑控制面板的注塑工艺，其特征在于，所述步骤(1)中处理后的PC树脂粉末的粒径为50-70um。
7.根据权利要求5所述的一种注塑控制面板的注塑工艺，其特征在于，所述步骤(6)中注射速度为50-65mm/s，保压压力为65-75kg/cm2，保压时间为3-5s。
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