CN107923611B - 湿分分离器及蒸汽涡轮设备 - Google Patents

Abstract

在湿分分离器及蒸汽涡轮设备中设有呈中空形状且沿水平方向延伸的壳体(31)、在壳体(31)的长度方向上的中间部设置的蒸汽入口部(32)、从壳体(31)的内壁面空出规定间隙地配置而长度方向的中间部与蒸汽入口部(32)连通并沿长度方向设有多个蒸汽吹出部(53、54)的歧管(35、36)、从由多个蒸汽吹出部(53、54)吹出的蒸汽中分离湿分的湿分分离元件(37、38)、设于壳体(31)并将分离了湿分而沿壳体(31)的内壁流动的蒸汽排出的蒸汽出口部(33、34)，由此抑制装置的大型化或制造成本而实现性能的提高。

Description

湿分分离器及蒸汽涡轮设备

技术领域

本发明涉及从蒸汽中除去湿分的湿分分离器、具有该湿分分离器而在原子能发电设备或火力发电设备等中使用的蒸汽涡轮设备。

背景技术

例如，原子能发电设备将由蒸汽产生器生成的蒸汽向蒸汽涡轮输送，对连接的发电机进行驱动而进行发电。通常，蒸汽涡轮由高压涡轮和低压涡轮构成，在高压涡轮中使用后的蒸汽由湿分分离加热器除去湿分并加热之后向低压涡轮输送。然后，在蒸汽涡轮中使用后的蒸汽由凝汽器冷却而成为冷凝水，该冷凝水在由低压供水加热器或高压供水加热器等加热之后返回蒸汽产生器。

并且，在高压涡轮与低压涡轮之间设有湿分分离器，该湿分分离器将从高压涡轮排出的蒸汽中包含的湿分分离，向低压涡轮供给。因此，能够减少低压涡轮的出口处的蒸汽的湿度而防止腐蚀，并能够提高设备的热效率。作为这样的湿分分离器，例如，存在下述专利文献记载的技术。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平06-137508号公报

发明内容

发明要解决的课题

向上述的湿分分离器流入的蒸汽是高速二相蒸汽流，因此湿分分离器在将该高速二相蒸汽流的蒸汽向内部导入时，可能会产生流体振动。在上述的专利文献1记载的湿分分离器中，利用整流板对高速二相蒸汽流的蒸汽进行整流之后向湿分分离元件导入，但仅是整流板的话无法充分地使流速下降，难以抑制流体振动的发生。并且，为了抑制该流体振动的发生，必须提高湿分分离器的主体壳体的强度，存在招致装置的大型化且制造成本升高的课题。

本发明解决上述的课题，其目的在于提供一种抑制装置的大型化、制造成本而实现性能的提高的湿分分离器及蒸汽涡轮设备。

用于解决课题的方案

用于实现上述的目的的本发明的湿分分离器的特征在于，具有：壳体，呈中空形状且沿水平方向延伸；蒸汽入口部，设置在所述壳体的长度方向上的中间部；歧管，从所述壳体的内壁面空出规定间隙地配置，与所述蒸汽入口部连通，并沿长度方向设置有多个蒸汽吹出部；湿分分离部，从由所述多个蒸汽吹出部吹出的蒸汽中分离湿分；及蒸汽出口部，设置于所述壳体，将利用所述湿分分离部分离了湿分而沿所述壳体的内壁面流动的蒸汽排出。

因此，具有多个蒸汽吹出部的歧管从壳体的内壁空出规定间隙地配置，蒸汽入口部与该歧管连通，因此从蒸汽入口部导入到歧管的蒸汽在该歧管内流速下降，从多个蒸汽吹出部吹出之后由湿分分离部将湿分分离。因此，能够抑制壳体的大型化，并且不需要壳体的加强，能够抑制制造成本，而且，能够从蒸汽中高效率地分离湿分而实现性能的提高。

在本发明的湿分分离器中，其特征在于，所述壳体在长度方向上的中间部设置蒸汽导入室，所述蒸汽入口部与所述蒸汽导入室连通，所述歧管中的第一歧管部及第二歧管部在所述蒸汽导入室的所述壳体的长度方向的两侧配置，所述第一歧管部及所述第二歧管部的长度方向的一端部与所述蒸汽导入室连通。

因此，蒸汽从蒸汽入口部向蒸汽导入室导入，从各端部向第一歧管部及第二歧管部供给，对于各歧管部能够大致均一地导入蒸汽，能够确保稳定的湿分分离性能。

在本发明的湿分分离器中，其特征在于，与所述蒸汽导入室的所述蒸汽入口部相对地设置受碰撞构件。

因此，从蒸汽入口部导入到蒸汽导入室的蒸汽与受碰撞构件发生碰撞，由此将包含的湿分的一部分除去之后，向第一歧管部及第二歧管部供给，能够提高湿分分离性能。

在本发明的湿分分离器中，其特征在于，所述壳体在所述多个蒸汽吹出部侧设置蒸汽吹出室，所述湿分分离部面对所述蒸汽吹出室。

因此，从第一歧管部及第二歧管部的各蒸汽吹出部吹出到蒸汽吹出室的蒸汽向与蒸汽吹出室面对的湿分分离部供给，能够使向湿分分离部供给的蒸汽量均一化而提高湿分分离性能。

在本发明的湿分分离器中，其特征在于，在所述湿分分离部的所述蒸汽吹出室侧紧贴地设置整流板。

因此，蒸汽由整流板整流之后通过湿分分离部而被除去湿分，能够确保稳定的湿分分离性能。

在本发明的湿分分离器中，其特征在于，所述湿分分离部具有在所述蒸汽吹出室的所述壳体的宽度方向的两侧相对地配置的第一湿分分离元件及第二湿分分离元件。

因此，从第一歧管部及第二歧管部的各蒸汽吹出部吹出到蒸汽吹出室的蒸汽分别通过与蒸汽吹出室面对的第一湿分分离元件及第二湿分分离元件而被除去湿分，对于规定量的蒸汽能够稳定地实施湿分分离处理。

在本发明的湿分分离器中，其特征在于，所述蒸汽吹出室设置有将从所述蒸汽吹出部吹出的蒸汽向所述第一湿分分离元件和所述第二湿分分离元件分配的第一分配构件。

因此，从第一歧管部及第二歧管部的各蒸汽吹出部吹出到蒸汽吹出室的蒸汽利用第一分配构件向第一湿分分离元件和第二湿分分离元件分配并通过，使基于各湿分分离元件的蒸汽处理量均一化，能够稳定地实施湿分分离处理。

在本发明的湿分分离器中，其特征在于，所述蒸汽入口部设置在所述壳体的下部，所述蒸汽出口部对应于所述第一湿分分离元件及所述第二湿分分离元件地设置第一蒸汽出口部及第二蒸汽出口部，并且设置有将利用所述第一湿分分离元件和所述第二湿分分离元件除去了湿分的蒸汽向所述第一蒸汽出口部和所述第二蒸汽出口部分配的第二分配构件。

因此，利用第一湿分分离元件和第二湿分分离元件除去了湿分的蒸汽由第二分配构件向第一蒸汽出口部和第二蒸汽出口部分配而排出，抑制蒸汽向一方的蒸汽出口部的偏斜而抑制壳体内部的蒸汽流速的下降，能够稳定地实施湿分分离处理。

在本发明的湿分分离器中，其特征在于，所述第一蒸汽出口部设置在所述壳体的上部，所述第二蒸汽出口部设置在所述壳体的侧部。

因此，将第一蒸汽出口部设置在壳体的上部，将第二蒸汽出口部设置在壳体的侧部，由此与各蒸汽出口部连接的蒸汽配管的配置的自由度提高，能够实现蒸汽配管的最适配置。

在本发明的湿分分离器中，其特征在于，所述歧管的一端部闭塞且其他端部与所述蒸汽入口部连通，所述多个蒸汽吹出部呈狭缝形状，设定成开口面积从所述其他端部侧朝向所述一端部侧增大。

因此，歧管越靠下游侧则蒸汽的压力越下降，因此越靠蒸汽的流动方向的下游侧则越增大蒸汽吹出部的开口面积，因此能够使从各蒸汽吹出部吹出的蒸汽量均一。

另外，本发明的蒸汽涡轮设备的特征在于，具有：高压侧涡轮；低压侧涡轮；及从在所述高压侧涡轮中使用了的蒸汽中除去湿分而向所述低压侧涡轮输送的所述湿分分离器。

因此，能够抑制湿分分离器的制造成本，而且，能够从蒸汽高效率地分离湿分而实现性能的提高。

发明效果

根据本发明的湿分分离器及蒸汽涡轮设备，相对于设有蒸汽入口部和蒸汽出口部的壳体，将长度方向的中间部与蒸汽入口部连通并沿长度方向设有多个蒸汽吹出部的歧管从壳体的内壁空出规定间隙地配置，因此能够抑制制造成本，而且，能够从蒸汽高效率地分离湿分而实现性能的提高。

附图说明

图1是表示第一实施方式的湿分分离器的概略结构图。

图2是湿分分离器中的蒸汽入口部的纵向剖面(图1的II-II剖面)图。

图3是湿分分离器中的湿分分离元件处的纵向剖面(图1的III-III剖面)图。

图4是表示适用了第一实施方式的湿分分离器的蒸汽涡轮设备的俯视图。

图5是表示蒸汽涡轮设备的侧视图。

图6是表示第一实施方式的湿分分离器的变形例的纵向剖面图。

图7是表示第二实施方式的湿分分离器的纵向剖面图。

图8是表示适用了第二实施方式的湿分分离器的蒸汽涡轮设备的俯视图。

图9是表示蒸汽涡轮设备的侧视图。

图10是表示第三实施方式的湿分分离器的纵向剖面图。

图11是表示适用了第三实施方式的湿分分离器的蒸汽涡轮设备的俯视图。

图12是表示蒸汽涡轮设备的侧视图。

图13是表示第四实施方式的湿分分离器的纵向剖面图。

图14是表示第五实施方式的湿分分离器的纵向剖面图。

具体实施方式

以下参照附图，详细说明本发明的湿分分离器及蒸汽涡轮设备的优选的实施方式。需要说明的是，没有通过该实施方式来限定本发明，而且，在实施方式存在多个时，也包括将各实施方式组合而构成的方式。

[第一实施方式]

在第一实施方式中，本发明的蒸汽涡轮设备适用于原子能发电设备。原子能发电设备将由蒸汽产生器生成的蒸汽向蒸汽涡轮输送，对连接的发电机进行驱动而进行发电。蒸汽涡轮由高中压涡轮和低压涡轮构成，在高压涡轮部中使用后的蒸汽在由高压湿分分离器除去湿分之后向中压涡轮部输送，在中压涡轮部中使用后的蒸汽在由低压湿分分离器除去湿分之后向低压涡轮输送。

图4是表示适用了第一实施方式的湿分分离器的蒸汽涡轮设备的俯视图，图5是表示蒸汽涡轮设备的侧视图。

如图4及图5所示，第一实施方式的蒸汽涡轮设备具有高中压涡轮11、低压涡轮(图示省略)、高压湿分分离器(湿分分离器)12，高中压涡轮11由高压涡轮部(高压侧涡轮)13、中压涡轮部(低压侧涡轮)14构成。

并且，来自蒸汽产生器(图示省略)的蒸汽配管21连接于高压涡轮部13的蒸汽入口部，从高压涡轮部13的蒸汽出口部至高压湿分分离器12的蒸汽入口部连接蒸汽配管22，从高压湿分分离器12的蒸汽出口部至中压涡轮部14的蒸汽入口部连接2根蒸汽配管23、24。而且，虽然未图示，但是从中压涡轮部14的蒸汽出口部至低压湿分分离器的蒸汽入口部连接蒸汽配管，从低压湿分分离器的蒸汽出口部至低压涡轮的蒸汽入口部连接蒸汽配管。

这种情况下，高压湿分分离器12在下部的长度方向的中间部设置蒸汽入口部，来自高压涡轮部13的蒸汽配管22弯折两次地连接于高压湿分分离器12的蒸汽入口部。另一方面，高压湿分分离器12在上部的长度方向的一端部侧设置第一蒸汽出口部，蒸汽配管23向上方延伸而弯折两次地连接于中压涡轮部14的上部的蒸汽入口部。而且，高压湿分分离器12在侧部的长度方向的其他端部侧设置第二蒸汽出口部，蒸汽配管24向侧方延伸而弯折三次地连接于中压涡轮部14的下部的蒸汽入口部。

在此，详细说明高压湿分分离器12。图1是表示第一实施方式的湿分分离器的概略结构图，图2是湿分分离器中的蒸汽入口部处的纵向剖面(图1的II-II剖面)图，图3是湿分分离器中的湿分分离元件处的纵向剖面(图1的III-III剖面)图。

如图1至图3所示，高压湿分分离器12具有壳体31、蒸汽入口部32、蒸汽出口部33、34、歧管部(歧管)35、36、湿分分离元件(湿分分离部)37、38。

壳体31呈长度方向的各端部闭塞的中空形状，以沿水平方向延伸的方式横置地配置。蒸汽入口部32沿铅垂方向设置在壳体31的长度方向的中间部的下部，能够从外部导入蒸汽。第一蒸汽出口部33沿铅垂方向设置在壳体31的长度方向上的一端部侧(在图1中为右端部侧)的上部，第二蒸汽出口部34沿水平方向设置在壳体31的长度方向上的其他端部侧(在图1中为左端部侧)的侧部。第一蒸汽出口部33及第二蒸汽出口部34将利用湿分分离元件(湿分分离部)37、38分离了湿分的蒸汽向外部排出。

壳体31在长度方向上的中间部设置蒸汽导入室41，蒸汽入口部32与该蒸汽导入室41连通。即，壳体31在长度方向的各端部分别沿铅垂方向固定有一对第一支承壁42、43，并且在长度方向的中间部以位于蒸汽入口部32的两侧的方式分别沿铅垂方向固定有一对第二支承壁44、45。而且，壳体31在铅垂方向的上部以将各第二支承壁44、45连结的方式沿水平方向固定有第三支承壁46。另一方面，壳体31在铅垂方向的下部以将第一支承壁42与第二支承壁44连结的方式沿水平方向固定第四支承壁47，并且以将第一支承壁43与第二支承壁45连结的方式沿水平方向固定第四支承壁48。

蒸汽导入室41由壳体31的一部分、第二支承壁44、45、第三支承壁46划分而构成。并且，在壳体31的下部设置的蒸汽入口部32与该蒸汽导入室41的下部连通。而且，蒸汽导入室41在内部与蒸汽入口部32相对而设有受碰撞板(受碰撞构件)49。受碰撞板49呈沿着壳体31的弯曲形状，从壳体31的下部的内壁面空出规定间隙地配置，各端部固定于第二支承壁44、45。利用该受碰撞板49设置使蒸汽从蒸汽入口部32在与壳体31的间隙中流动而上升的蒸汽导入通路50。

歧管部35、36从壳体31的内壁面空出规定间隙地配置，长度方向的各端部经由蒸汽导入室41而与蒸汽入口部32连通。第一歧管部35呈方筒形状，配置在第一支承壁42与第二支承壁44之间，一端部固定于第一支承壁42而被闭塞，其他端部固定于第二支承壁44且向蒸汽导入室41开口而连通。第二歧管部36呈方筒形状，配置在第一支承壁43与第二支承壁45之间，一端部固定于第一支承壁43而被闭塞，其他端部固定于第二支承壁45且向蒸汽导入室41开口而连通。

第一歧管部35及第二歧管部36在蒸汽导入室41的壳体31的长度方向(水平方向)的两侧串联地配置，且配置在壳体31内的径向的大致中央部。具体而言，第一歧管部35及第二歧管部36在壳体31内的宽度方向上的中心部，配置于比高度方向上的中心部稍靠上部，利用多个支承板51、52而支承于壳体31。并且，第一歧管部35及第二歧管部36在下部沿长度方向分别设有多个蒸汽吹出部53、54。该多个蒸汽吹出部53、54例如呈狭缝形状，在各歧管部35、36的下部设置两列，以开口面积从蒸汽导入室41侧朝向歧管部35、36(壳体31)的端部侧增大的方式设定。即，歧管部35、36越靠下游侧则蒸汽的压力越下降，因此越靠蒸汽的流动方向的下游侧则越增大蒸汽吹出部53、54的开口面积。

需要说明的是，在本实施方式中，本发明的歧管由两个歧管部35、36构成，但也可以是设为1个歧管部且该1个歧管部经由蒸汽导入室41而与蒸汽入口部32连通的结构。

湿分分离元件37、38是从由歧管部35、36的各蒸汽吹出部53、54吹出的蒸汽中分离湿分的结构。该湿分分离元件37、38通过将呈波形的分离器叶片以规定间隔层叠多个而构成，使蒸汽通过而能够将湿分分离。第一湿分分离元件37配置在壳体31的宽度方向的一方侧(在图3中为右侧)，第二湿分分离元件38配置在壳体31的宽度方向的另一方侧(在图3中为左侧)。而且，第一湿分分离元件37由在第一歧管部35侧配置的湿分分离元件37a和在第二歧管部36侧配置的湿分分离元件37b构成，第二湿分分离元件38由在第一歧管部35侧配置的湿分分离元件38a和在第二歧管部36侧配置的湿分分离元件38b构成。

即，壳体31在第一歧管部35及第二歧管部36的各蒸汽吹出部53、54侧设置蒸汽吹出室55、56。该各蒸汽吹出室55、56由第一歧管部35及第二歧管部36、第一湿分分离元件37及第二湿分分离元件38、将两者连结的左右的连结板57、58、第四、第五支承壁47、48来划分。湿分分离元件37a、38a面对蒸汽吹出室55，湿分分离元件37b、38b面对蒸汽吹出室56。因此，湿分分离元件37a、38a在蒸汽吹出室55的壳体31的宽度方向的两侧相对地配置，湿分分离元件37b、38b在蒸汽吹出室56的壳体31的宽度方向的两侧相对地配置。

第一湿分分离元件37(37a、37b)及第二湿分分离元件38(38a、38b)在蒸汽吹出室55、56侧紧贴地设置整流板59、60。该整流板59、60具有规定的板厚，沿板厚方向形成有多个贯通孔(节流孔)而构成。而且，第四支承壁47、48以与湿分分离元件37、38的下方相对的方式分别设置排水开口61、62，各排水开口61、62与由第四支承壁47、48和壳体31划分的排水通路63、64连通。并且，壳体31在下部设有与排水通路63、64连通的排水出口部65、66。

壳体31在湿分分离元件37a、38a的下游侧设置蒸汽排出通路67a、68a，在湿分分离元件37b、38b的下游侧设置蒸汽排出通路67b、68b。而且，在壳体31的顶棚内壁面与歧管部35、36及第三支承壁46之间设置蒸汽汇合通路69。蒸汽汇合通路69将蒸汽排出通路67a、68a彼此、蒸汽排出通路67b、68b彼此连通，并将蒸汽排出通路67a、68a与蒸汽排出通路67b、68b连通。该蒸汽排出通路67a、67b、68a、68b使利用湿分分离元件37、38分离了湿分的蒸汽沿壳体31的内壁面流动，由此向蒸汽出口部33、34引导。并且，第一蒸汽出口部33与蒸汽汇合通路69直接连通，第二蒸汽出口部34与蒸汽排出通路68b直接连通。

需要说明的是，蒸汽排出通路67a、67b、68a、68b将通过了湿分分离元件37a、37b、38a、38b的蒸汽向蒸汽出口部33、34引导，但是没有限定为该结构。图6是表示第一实施方式的湿分分离器的变形例的纵向剖面图。

如图6所示，设有将利用第一湿分分离元件37和第二湿分分离元件38除去了湿分的蒸汽向第一蒸汽出口部33和第二蒸汽出口部34分配的分隔板(第二分配构件)71。该分隔板71将第二歧管部36的上端部与壳体31的顶棚部(内壁面)连结，由此将蒸汽排出通路67b、68b分隔。因此，从湿分分离元件37b向蒸汽排出通路67b排出的蒸汽容易利用分隔板71从第一蒸汽出口部33排出，从湿分分离元件38b向蒸汽排出通路68b排出的蒸汽容易利用分隔板71从第二蒸汽出口部34排出。

在此，说明第一实施方式的高压湿分分离器12的作用。

如图4及图5所示，利用蒸汽产生器生成的加热蒸汽由蒸汽配管21向高压涡轮部13输送而进行了驱动之后，由蒸汽配管22向高压湿分分离器12输送。并且，利用高压湿分分离器12除去了湿分的蒸汽由蒸汽配管23、24向中压涡轮部14输送。

利用该高压湿分分离器12，如图1至图3所示，蒸汽从处于壳体31的下部的蒸汽入口部32向蒸汽导入室41导入，在此，与受碰撞板49发生了碰撞之后在蒸汽导入通路50中流动，从第二支承壁44的开口向第一歧管部35供给，并从第二支承壁45的开口向第二歧管部36供给。供给到第一歧管部35的蒸汽沿长度方向流动，并从多个蒸汽吹出部53向蒸汽吹出室55吹出。而且，供给到第二歧管部36的蒸汽沿长度方向流动，并从多个蒸汽吹出部54向蒸汽吹出室56吹出。

并且，吹出到蒸汽吹出室55的蒸汽由相对的整流板59、60整流而向湿分分离元件37a、38a引导。于是，该湿分分离元件37a、38a在蒸汽通过呈波形的多个分离器之间时，使该蒸汽包含的湿分与分离器发生碰撞，由此成为排水而能够分离。同样，吹出到蒸汽吹出室56的蒸汽由相对的整流板59、60整流而向湿分分离元件37b、38b引导。于是，该湿分分离元件37b、38b在蒸汽通过呈波形的多个分离器之间时，使该蒸汽包含的湿分与分离器发生碰撞，由此成为排水而能够分离。

并且，利用湿分分离元件37a、38a分离了湿分的蒸汽在蒸汽排出通路67a、68a中流动，在蒸汽汇合通路69处汇合。而且，利用湿分分离元件37b、38b分离了湿分的蒸汽在蒸汽排出通路67b、68b中流动，在蒸汽汇合通路69处汇合。此时，利用湿分分离元件37a、37b、38a、38b分离了湿分的蒸汽向压力损失低的区域侧流动。即，利用湿分分离元件37a、38a分离了湿分的蒸汽在蒸汽排出通路67a、68a中流动，向第一蒸汽出口部33所在的蒸汽汇合通路69侧流动而汇合。而且，利用湿分分离元件37b分离了湿分的蒸汽在蒸汽排出通路67b中流动，向第一蒸汽出口部33所在的蒸汽汇合通路69侧流动而汇合。另一方面，利用湿分分离元件38b分离了湿分的蒸汽在蒸汽排出通路68b中流动，向第二蒸汽出口部34侧流动。

因此，蒸汽排出通路68b的蒸汽上升而从第二蒸汽出口部34向外部排出。另一方面，蒸汽排出通路67a、67b、68a的蒸汽上升而在蒸汽汇合通路69处汇合之后，从第一蒸汽出口部33向外部排出。但是，相对于第一蒸汽出口部33，蒸汽从3个蒸汽排出通路67a、67b、68a进行汇合，因此此处的压力损失升高，一部分的蒸汽下降而从第二蒸汽出口部34向外部排出。

另一方面，利用湿分分离元件37a、37b、38a、38b从蒸汽中分离的湿分(排水)通过排水开口61、62向排水通路63、64流下，从排水出口部65、66向外部排出。

这样，在第一实施方式的湿分分离器设有：呈中空形状而沿水平方向延伸的壳体31；在壳体31的长度方向上的中间部设置的蒸汽入口部32；从壳体31的内壁面空出规定间隙地配置而长度方向的中间部与蒸汽入口部32连通并且沿长度方向设有多个蒸汽吹出部53、54的歧管部35、36；从由多个蒸汽吹出部53、54吹出的蒸汽中分离湿分的湿分分离元件37、38；设置于壳体31，将分离了湿分并沿着壳体31的内壁面流动的蒸汽排出的蒸汽出口部33、34。

因此，蒸汽从蒸汽入口部32向壳体31内导入，通过向各歧管部35、36供给并流动而两侧下降，从多个蒸汽吹出部53、54吹出，在湿分分离元件37、38中通过而将湿分分离，该分离了湿分的蒸汽沿着壳体31的内壁面流动而从蒸汽出口部33、34向外部排出。因此，蒸汽的流速下降，且将湿分分离之后沿着壳体31的内壁面流动，从蒸汽出口部33、34排出，能够抑制蒸汽对壳体31的腐蚀(侵蚀)而抑制壳体31的大型化，并且不需要壳体31的加强，能够抑制制造成本，而且，通过从蒸汽高效地分离湿分而能够实现性能的提高。

在第一实施方式的湿分分离器中，壳体31在长度方向上的中间部设置蒸汽导入室41，蒸汽入口部32与蒸汽导入室41连通，第一歧管部35及第二歧管部36在蒸汽导入室41的壳体31的长度方向的两侧串联地配置，长度方向的一端部与蒸汽导入室41连通。因此，蒸汽从蒸汽入口部32向蒸汽导入室41导入，从各端部向第一歧管部35及第二歧管部36供给，对于各歧管部35、36能够大致均一地导入蒸汽，能够确保稳定的湿分分离性能。

在第一实施方式的湿分分离器中，与蒸汽导入室41的蒸汽入口部32相对地设置受碰撞板49。因此，从蒸汽入口部32向蒸汽导入室41导入的蒸汽与受碰撞板49发生碰撞，由此将包含的湿分的一部分除去之后，向第一歧管部35及第二歧管部36供给，能够提高湿分分离性能。

在第一实施方式的湿分分离器中，在壳体31的多个蒸汽吹出部53、54侧设置蒸汽吹出室55、56，各湿分分离元件37、38面对蒸汽吹出室55、56。因此，从第一歧管部35及第二歧管部36的各蒸汽吹出部53、54吹出到蒸汽吹出室55、56的蒸汽向与该蒸汽吹出室55、56面对的湿分分离元件37、38供给，能够使向湿分分离元件37、38供给的蒸汽量均一化而提高湿分分离性能。

在第一实施方式的湿分分离器中，在各湿分分离元件37、38的蒸汽吹出室55、56侧紧贴地设置整流板59、60。因此，蒸汽由整流板59、60整流，由此向各湿分分离元件37、38分别流动的流量分布变得均一。因此，各湿分分离元件37、38能够确保稳定的湿分分离性能。

在第一实施方式的湿分分离器中，与蒸汽吹出室55、56的壳体31的宽度方向的两侧相对地配置第一湿分分离元件37和第二湿分分离元件38。因此，从第一歧管部35及第二歧管部36的各蒸汽吹出部53、54吹出到蒸汽吹出室55、56的蒸汽在与该蒸汽吹出室55、56面对的第一湿分分离元件37及第二湿分分离元件38中分别通过，由此被除去湿分，对于规定量的蒸汽能够稳定地实施湿分分离处理。

在第一实施方式的湿分分离器中，将第一蒸汽出口部33设置在壳体31的上部，将第二蒸汽出口部34设置在壳体31的侧部。因此，与蒸汽出口部33、34连接的蒸汽配管23、24的配置的自由度提高，能够实现蒸汽配管23、24的最适配置。

在第一实施方式的湿分分离器中，设有将利用第一湿分分离元件37和第二湿分分离元件38除去了湿分的蒸汽向第一蒸汽出口部33和第二蒸汽出口部34分配的分隔板71。因此，利用第一湿分分离元件37和第二湿分分离元件38除去了湿分的蒸汽由分隔板71向第一蒸汽出口部33和第二蒸汽出口部34分配而排出，抑制蒸汽向一方的蒸汽出口部33、34的偏斜而抑制壳体31内部的蒸汽流速的下降，能够稳定地实施湿分分离处理。

在第一实施方式的湿分分离器中，设定为将各歧管部35、36的一端部闭塞且将其他端部与蒸汽入口部32连通，使多个蒸汽吹出部53、54为狭缝形状且开口面积从其他端部侧朝向一端部侧增大。因此，各歧管部35、36越靠下游侧则蒸汽的压力越下降，因此越靠蒸汽的流动方向的下游侧则越增大蒸汽吹出部53、54的开口面积，由此能够使从各蒸汽吹出部53、54吹出的蒸汽量均一。

另外，在第一实施方式的蒸汽涡轮设备中，设有高压涡轮部(高压侧涡轮)13、中压涡轮部(低压侧涡轮)14、从在高压涡轮部13中使用后的蒸汽中除去湿分而向中压涡轮部14输送的高压湿分分离器12。因此，能够抑制高压湿分分离器12的制造成本，而且，通过从蒸汽中高效率地分离湿分而能够实现性能的提高。

另外，使高压湿分分离器12中的第一蒸汽出口部33设置在壳体31的上部，使第二蒸汽出口部34设置在壳体31的侧部，在各蒸汽出口部33、34连接蒸汽配管23、24。因此，将高中压涡轮11与高压湿分分离器12连接的蒸汽配管23、24的配置的自由度提高，能够减少蒸汽配管23、24的弯折部而配置在最适位置。

[第二实施方式]

图7是表示第二实施方式的湿分分离器的纵向剖面图，图8是表示适用了第二实施方式的湿分分离器的蒸汽涡轮设备的俯视图，图9是表示蒸汽涡轮设备的侧视图。需要说明的是，本实施方式的湿分分离器的基本的结构是与上述的第一实施方式大致同样的结构，与使用图1及图2进行说明一起，对于具有与上述的第一实施方式同样的功能的构件标注同一标号而省略详细的说明。

如图8及图9所示，第二实施方式的蒸汽涡轮设备具有高中压涡轮11、低压涡轮(图示省略)、高压湿分分离器(湿分分离器)12A，高中压涡轮11由高压涡轮部13和中压涡轮部14构成。

并且，来自蒸汽产生器的蒸汽配管21与高压涡轮部13的蒸汽入口部连接，从高压涡轮部13的蒸汽出口部至高压湿分分离器12A的蒸汽入口部连接蒸汽配管22，从高压湿分分离器12A的蒸汽出口部至中压涡轮部14的蒸汽入口部连接2根蒸汽配管24、25。这种情况下，高压湿分分离器12A在下部的长度方向的中间部设置蒸汽入口部，来自高压涡轮部13的蒸汽配管22弯折两次地连接于高压湿分分离器12A的蒸汽入口部。另一方面，高压湿分分离器12A在侧部的长度方向的一端部侧设置第一蒸汽出口部，蒸汽配管25向侧方延伸而弯折三次地连接于中压涡轮部14的上部的蒸汽入口部。而且，高压湿分分离器12A在侧部的长度方向的其他端部侧设置第二蒸汽出口部，蒸汽配管24向侧方延伸而弯折三次地连接于中压涡轮部14的下部的蒸汽入口部。

如图1、图2及图7所示，高压湿分分离器12A具有壳体31、蒸汽入口部32、蒸汽出口部33、34、歧管部35、36、湿分分离元件37、38。

壳体31呈长度方向的各端部闭塞的中空形状，蒸汽入口部32设置在壳体31的长度方向上的中间部的下部。第一蒸汽出口部33设置在壳体31的长度方向上的一端部侧的侧部，第二蒸汽出口部34设置在壳体31的长度方向上的其他端部侧的侧部。壳体31在长度方向上的中间部设置蒸汽导入室41，并连通蒸汽入口部32。而且，蒸汽导入室41在内部与蒸汽入口部32相对地设有受碰撞板49，并设置使来自蒸汽入口部32的蒸汽通过与壳体31的间隙而上升的蒸汽导入通路50。

第一歧管部35及第二歧管部36在蒸汽导入室41的壳体31的长度方向的两侧串联地配置，且配置在壳体31内的径向的大致中央部。第一歧管部35及第二歧管部36在下部沿长度方向分别设置多个蒸汽吹出部53、54。

第一湿分分离元件37配置在壳体31的宽度方向的一方侧，第二湿分分离元件38配置在壳体31的宽度方向的另一方侧。第一湿分分离元件37由配置在第一歧管部35侧的湿分分离元件37a和配置在第二歧管部36侧的湿分分离元件37b构成，第二湿分分离元件38由配置在第一歧管部35侧的湿分分离元件38a和配置在第二歧管部36侧的湿分分离元件38b构成。湿分分离元件37a、38a在蒸汽吹出室55的壳体31的宽度方向的两侧相对地配置，湿分分离元件37b、38b在蒸汽吹出室56的壳体31的宽度方向的两侧相对地配置。并且，第一湿分分离元件37及第二湿分分离元件38在蒸汽吹出室55、56侧紧贴地设置整流板59、60。

另外，蒸汽吹出室55、56设有将从蒸汽吹出部53、54吹出的蒸汽向第一湿分分离元件37(37a、37b)和第二湿分分离元件38(38a、38b)分配的分隔板(第一分配构件)81。分隔板81在第一支承壁42、43与第二支承壁44、45之间，将上端部固定于第一歧管部35及第二歧管部36的下部，将下端部固定于第四、第五支承壁47、48。这种情况下，分隔板81以第一歧管部35及第二歧管部36的各蒸汽吹出部53、54位于第一湿分分离元件37及第二湿分分离元件38这两方的区域的方式配置。

壳体31在湿分分离元件37a、38a的下游侧设置蒸汽排出通路67a、68a，在湿分分离元件37b、38b的下游侧设置蒸汽排出通路67b、68b。而且，在壳体31的顶棚内壁面与歧管部35、36及第三支承壁46之间设置蒸汽汇合通路69。蒸汽汇合通路69将蒸汽排出通路67a、68a彼此、蒸汽排出通路67b、68b彼此连通，并将蒸汽排出通路67a、68a与蒸汽排出通路67b、68b连通。

因此，在高压湿分分离器12A中，蒸汽从蒸汽入口部32向蒸汽导入室41导入，在此，与受碰撞板49发生了碰撞之后在蒸汽导入通路50中流动，向第一歧管部35及第二歧管部36供给。供给到第一歧管部35及第二歧管部36的蒸汽沿长度方向流动，并从多个蒸汽吹出部53、54向蒸汽吹出室55、56吹出。并且，吹出到蒸汽吹出室55、56的蒸汽由分隔板81向第一湿分分离元件37侧和第二湿分分离元件38侧分配之后，由整流板59、60整流而向各湿分分离元件37、38引导。各湿分分离元件37、38将该蒸汽中包含的湿分除去，作为排水而分离。

并且，由第一湿分分离元件37a及第二湿分分离元件38a分离了湿分的蒸汽向蒸汽排出通路67a、68a流动，蒸汽排出通路67a的蒸汽向蒸汽汇合通路69流动之后，与蒸汽排出通路68a的蒸汽一起从第一蒸汽出口部33向外部排出。而且，由第一湿分分离元件37b及第二湿分分离元件38b分离了湿分的蒸汽向蒸汽排出通路67b、68b流动，蒸汽排出通路67b的蒸汽向蒸汽汇合通路69流动之后，与蒸汽排出通路68b的蒸汽一起从第二蒸汽出口部34向外部排出。

这样，在第二实施方式的湿分分离器中设有：具有蒸汽入口部32和蒸汽出口部33、34的壳体31；从壳体31的内壁面空出规定间隙地配置而与蒸汽入口部32连通并设有多个蒸汽吹出部53、54的歧管部35、36；从多个蒸汽吹出部53、54吹出的蒸汽吹出室55、56；从蒸汽吹出室55、56的蒸汽分离湿分的湿分分离元件37、38；设于蒸汽吹出室55、56而将从蒸汽吹出部53、54吹出的蒸汽向第一湿分分离元件37和第二湿分分离元件38分配的分隔板81。

因此，从第一歧管部35及第二歧管部36的各蒸汽吹出部53、54向蒸汽吹出室55、56吹出的蒸汽由分隔板81向第一湿分分离元件37和第二湿分分离元件38分配并通过，使基于各湿分分离元件37、38的蒸汽处理量均一化，能够稳定地实施湿分分离处理。

另外，在第二实施方式的蒸汽涡轮设备中，使高压湿分分离器12的第一蒸汽出口部33和第二蒸汽出口部34设置于壳体31的侧部，在各蒸汽出口部33、34连接蒸汽配管24、25。因此，将高中压涡轮11与高压湿分分离器12连接的蒸汽配管24、25的配置的自由度提高，能够将蒸汽配管24、25配置在最适位置。而且，空出高压湿分分离器12的上方空间部，例如，能够配置低压供水加热器等其他设备，能够实现空间的有效利用。

[第三实施方式]

图10是表示第三实施方式的湿分分离器的纵向剖面图，图11是表示适用了第三实施方式的湿分分离器的蒸汽涡轮设备的俯视图，图12是表示蒸汽涡轮设备的侧视图。需要说明的是，本实施方式的湿分分离器的基本的结构与上述的第一实施方式为大致同样的结构，与使用图1及图2进行说明一起，对于具有与上述的第一实施方式同样的功能的构件，标注同一标号而省略详细的说明。

如图11及图12所示，第三实施方式的蒸汽涡轮设备具有高中压涡轮11、低压涡轮(图示省略)、高压湿分分离器(湿分分离器)12B，高中压涡轮11由高压涡轮部13和中压涡轮部14构成。

并且，来自蒸汽产生器的蒸汽配管21连接于高压涡轮部13的蒸汽入口部，从高压涡轮部13的蒸汽出口部至高压湿分分离器12B的蒸汽入口部连接蒸汽配管22，从高压湿分分离器12B的蒸汽出口部至中压涡轮部14的蒸汽入口部连接2根蒸汽配管23、26。这种情况下，高压湿分分离器12B在下部的长度方向的中间部设置蒸汽入口部，来自高压涡轮部13的蒸汽配管22弯折两次地连接于高压湿分分离器12B的蒸汽入口部。另一方面，高压湿分分离器12B在上部的长度方向的一端部侧设置第一蒸汽出口部，蒸汽配管23向上方延伸而弯折两次地连接于中压涡轮部14的上部的蒸汽入口部。而且，高压湿分分离器12B在上部的长度方向的其他端部侧设置第二蒸汽出口部，蒸汽配管26向上方延伸而弯折三次地连接于中压涡轮部14的下部的蒸汽入口部。

如图1、图2及图10所示，高压湿分分离器12B具有壳体31、蒸汽入口部32、蒸汽出口部33、34、歧管部35、36、湿分分离元件37、38。

壳体31呈长度方向的各端部闭塞的中空形状，蒸汽入口部32设置在壳体31的长度方向上的中间部的下部。第一蒸汽出口部33设置在壳体31的长度方向上的一端部侧的上部，第二蒸汽出口部34设置在壳体31的长度方向上的其他端部侧的上部。壳体31在长度方向上的中间部设置蒸汽导入室41，并连通蒸汽入口部32。而且，蒸汽导入室41在内部与蒸汽入口部32相对地设有受碰撞板49，并设有使来自蒸汽入口部32的蒸汽通过与壳体31的间隙而上升的蒸汽导入通路50。

需要说明的是，第一歧管部35及第二歧管部36、第一湿分分离元件37及第二湿分分离元件38与上述的第一实施方式相同，因此省略说明。

壳体31在湿分分离元件37a、38a的下游侧设置蒸汽排出通路67a、68a，在湿分分离元件37b、38b的下游侧设置蒸汽排出通路67b、68b。而且，在壳体31的顶棚内壁面与歧管部35、36及第三支承壁46之间设置蒸汽汇合通路69。蒸汽汇合通路69将蒸汽排出通路67a、68a彼此、蒸汽排出通路67b、68b彼此连通，并将蒸汽排出通路67a、68a与蒸汽排出通路67b、68b连通。

因此，在高压湿分分离器12B中，蒸汽从蒸汽入口部32向蒸汽导入室41导入，在此，与受碰撞板49发生了碰撞之后在蒸汽导入通路50中流动，向第一歧管部35及第二歧管部36供给。供给到第一歧管部35及第二歧管部36的蒸汽沿长度方向流动，并从多个蒸汽吹出部53、54向蒸汽吹出室55、56吹出。并且，吹出到蒸汽吹出室55、56的蒸汽由整流板59、60整流而向各湿分分离元件37、38引导。各湿分分离元件37、38将该蒸汽中包含的湿分除去，作为排水而分离。

并且，由第一湿分分离元件37a及第二湿分分离元件38a分离了湿分的蒸汽向蒸汽排出通路67a、68a流动，在蒸汽汇合通路69处汇合之后，从第一蒸汽出口部33向外部排出。而且，由第一湿分分离元件37b及第二湿分分离元件38b分离了湿分的蒸汽向蒸汽排出通路67b、68b流动，在蒸汽汇合通路69处汇合之后，从第二蒸汽出口部34向外部排出。

这样，在第三实施方式的湿分分离器中设有：具有蒸汽入口部32和蒸汽出口部33、34的壳体31；从壳体31的内壁面空出规定间隙地配置而与蒸汽入口部32连通且设有多个蒸汽吹出部53、54的歧管部35、36；从多个蒸汽吹出部53、54吹出的蒸汽吹出室55、56；从蒸汽吹出室55、56的蒸汽中分离湿分的湿分分离元件37、38。

因此，能够抑制蒸汽对壳体31的腐蚀(侵蚀)而抑制壳体31的大型化，并且不需要壳体31的加强，能够抑制制造成本，而且，通过从蒸汽中高效率地分离湿分而能够实现性能的提高。并且，将蒸汽出口部33、34设置在壳体31的上部，由此，由湿分分离元件37、38除去了湿分的蒸汽适当地向各蒸汽出口部33、34分配，不需要分隔板等而能够简化构造。

另外，在第三实施方式的蒸汽涡轮设备中，使高压湿分分离器12B的第一蒸汽出口部33和第二蒸汽出口部34设置在壳体31的上部，在各蒸汽出口部33、34连接蒸汽配管23、26。因此，将高中压涡轮11与高压湿分分离器12B连接的蒸汽配管23、26的配置的自由度提高，能够将蒸汽配管23、26配置在最适位置。

[第四实施方式]

图13是表示第四实施方式的湿分分离器的纵向剖面图。需要说明的是，对于具有与上述的实施方式同样的功能的构件标注同一标号而省略详细的说明。

如图13所示，第四实施方式的高压湿分分离器12C具有壳体31、蒸汽入口部32、蒸汽出口部33、34、歧管部35、36、湿分分离元件37、38。

壳体31呈长度方向的各端部闭塞的中空形状，蒸汽入口部32设置在壳体31的长度方向上的中间部的一侧部。第一蒸汽出口部33设置在壳体31的长度方向上的一端部侧的上部，第二蒸汽出口部34设置在壳体31的长度方向上的其他端部侧的其他侧部。壳体31在长度方向上的中间部设置蒸汽导入室41，并与蒸汽入口部32连通。而且，蒸汽导入室41在内部与蒸汽入口部32相对地设有受碰撞板49，并设有使来自蒸汽入口部32的蒸汽通过与壳体31的间隙而上升的蒸汽导入通路50。

第一歧管部35及第二歧管部36在蒸汽导入室41的壳体31的长度方向的两侧串联地配置，且配置在壳体31内的径向的大致中央部。第一歧管部35及第二歧管部36在一侧部沿长度方向分别设有多个蒸汽吹出部(图示省略)。

第一湿分分离元件37配置在壳体31的高度方向的上方侧，第二湿分分离元件38配置在壳体31的高度方向的下方侧。在第一湿分分离元件37与第二湿分分离元件38之间设有蒸汽吹出室55、56。蒸汽吹出室55、56设有将从蒸汽吹出部吹出的蒸汽向第一湿分分离元件37和第二湿分分离元件38分配的呈水平的分隔板81。

因此，在高压湿分分离器12C中，蒸汽从蒸汽入口部32向蒸汽导入室41导入，在此，与受碰撞板49发生了碰撞之后在蒸汽导入通路50中流动，向第一歧管部35及第二歧管部36供给。向第一歧管部35及第二歧管部36供给的蒸汽沿长度方向流动，并从多个蒸汽吹出部吹出，由分隔板81向第一湿分分离元件37侧和第二湿分分离元件38侧分配。并且，蒸汽由整流板59、60整流而向各湿分分离元件37、38引导。各湿分分离元件37、38将该蒸汽中包含的湿分除去，作为排水进行分离。并且，由第一湿分分离元件37及第二湿分分离元件38分离了湿分的蒸汽从第一蒸汽出口部33及第二蒸汽出口部34向外部排出。

这样，在第四实施方式的湿分分离器中设有：壳体31；在壳体31的一侧部设置的蒸汽入口部32；从壳体31的内壁面空出规定间隙地配置而长度方向的中间部与蒸汽入口部32连通并设有多个蒸汽吹出部的歧管部35、36；从由多个蒸汽吹出部吹出的蒸汽中分离湿分的湿分分离元件37、38；设置在壳体31的上部和侧部，将分离了湿分而沿着壳体31的内壁面流动的蒸汽排出的蒸汽出口部33、34。

因此，蒸汽在歧管部35、36处流速下降，由湿分分离元件37、38除去湿分之后沿着壳体31的内壁面流动，从蒸汽出口部33、34排出，能够抑制蒸汽对壳体31的腐蚀(侵蚀)而抑制壳体31的大型化，并且不需要壳体31的加强，能够抑制制造成本，而且，通过从蒸汽高效率地分离湿分而能够实现性能的提高。

[第五实施方式]

图14是表示第五实施方式的湿分分离器的纵向剖面图。需要说明的是，对于具有与上述的实施方式同样的功能的构件，标注同一标号而省略详细的说明。

如图14所示，第五实施方式的高压湿分分离器12D具有壳体31、蒸汽入口部32、蒸汽出口部33、歧管部35、36、湿分分离元件37。

壳体31呈长度方向的各端部闭塞的中空形状，蒸汽入口部32设置在壳体31的长度方向上的中间部的下部，蒸汽出口部33设置在壳体31的长度方向上的一端部侧的上部。壳体31在长度方向上的中间部设置蒸汽导入室41，并连通蒸汽入口部32。而且，蒸汽导入室41在内部与蒸汽入口部32相对地设有受碰撞板49，并设有使来自蒸汽入口部32的蒸汽通过与壳体31的间隙而上升的蒸汽导入通路50。

第一歧管部35及第二歧管部36在蒸汽导入室41的壳体31的长度方向的两侧串联地配置，且配置在壳体31内的径向的大致中央部。第一歧管部35及第二歧管部36在下部沿长度方向分别设有多个蒸汽吹出部(图示省略)。湿分分离元件37以倾斜状态配置在壳体31的宽度方向的一方侧。在第一歧管部35及第二歧管部36的各蒸汽吹出部与湿分分离元件37之间设有蒸汽吹出室(图示省略)。

因此，在高压湿分分离器12D中，蒸汽从蒸汽入口部32向蒸汽导入室41导入，在此，与受碰撞板49发生了碰撞之后在蒸汽导入通路50中流动，向第一歧管部35及第二歧管部36供给。供给到第一歧管部35及第二歧管部36的蒸汽沿长度方向流动，并从多个蒸汽吹出部向蒸汽吹出室吹出。并且，吹出到蒸汽吹出室的蒸汽被向湿分分离元件37引导。湿分分离元件37将该蒸汽中包含的湿分除去，作为排水进行分离。并且，由湿分分离元件37分离了湿分的蒸汽从蒸汽出口部33向外部排出。

这样，在第五实施方式的湿分分离器中设有：壳体31；在壳体31的一侧部设置的蒸汽入口部32；从壳体31的内壁面空出规定间隙地配置而长度方向的中间部与蒸汽入口部32连通并设有多个蒸汽吹出部的歧管部35、36；从由多个蒸汽吹出部吹出的蒸汽分离湿分的湿分分离元件37；设置在壳体31的上部，将分离了湿分而沿着壳体31的内壁面流动的蒸汽排出的蒸汽出口部33。

因此，蒸汽在歧管部35、36处流速下降，由湿分分离元件37除去湿分之后沿壳体31的内壁面流动，从蒸汽出口部33排出，能够抑制蒸汽对壳体31的腐蚀(侵蚀)而抑制壳体31的大型化，并且不需要壳体31的加强，能够抑制制造成本，而且，通过从蒸汽中高效率地分离湿分而能够实现性能的提高。

需要说明的是，在上述的实施方式中，相对于壳体31而将蒸汽入口部32设置在下部或侧部，并将蒸汽出口部33、34设置在上部或侧部，但是没有限定为该位置，例如，也可以是斜上部或斜下部。而且，将蒸汽入口部32设为壳体31的长度方向上的中间部，但也可以向一端部侧或其他端部侧偏离。

另外，在上述的实施方式中，将歧管部35、36从壳体31的内壁面空出规定间隙地配置，但是该位置也可以不是壳体31的中心位置，还可以沿上下方向或左右方向偏离。

另外，在上述的实施方式中，将本发明的湿分分离器适用于高压湿分分离器12进行了说明，但也可以是低压湿分分离器，而且，还可以是在壳体的内部设有加热管组的湿分分离加热器。

另外，在上述的实施方式中，将本发明的蒸汽涡轮设备适用于原子能发电设备进行了说明，但是没有限定于此，例如，也可以适用于火力发电设备等。

标号说明

11 高中压涡轮

12、12A、12B、12C、12D 高压湿分分离器(湿分分离器)

13 高压涡轮部

14 中压涡轮部

21、22、23、24、25、26 蒸汽配管

31 壳体

32 蒸汽入口部

33 第一蒸汽出口部

34 第二蒸汽出口部

35 第一歧管部

36 第二歧管部

37、37a、37b 第一湿分分离元件(湿分分离部)

38、38a、38b 第二湿分分离元件(湿分分离部)

41 蒸汽导入室

49 受碰撞板(受碰撞构件)

53、54 蒸汽吹出部

55、56 蒸汽吹出室

59、60 整流板

65、66 排水出口部

67a、67b、68a、68b 蒸汽排出通路

69 蒸汽汇合通路

71 分隔板(第二分配构件)

81 分隔板(第一分配构件)。

Claims (11)

1.一种湿分分离器，其特征在于，具有：

壳体，呈中空形状且沿水平方向延伸；

蒸汽入口部，设置在所述壳体的长度方向上的中间部；

歧管，从所述壳体的内壁面空出规定间隙地配置，与所述蒸汽入口部连通，并沿长度方向设置有多个蒸汽吹出部；

湿分分离部，从由所述多个蒸汽吹出部吹出的蒸汽中分离湿分；及

蒸汽出口部，设置于所述壳体，将利用所述湿分分离部分离了湿分而沿所述壳体的内壁面流动的蒸汽排出。

2.根据权利要求1所述的湿分分离器，其特征在于，

所述壳体在长度方向上的中间部设置蒸汽导入室，所述蒸汽入口部与所述蒸汽导入室连通，所述歧管中的第一歧管部及第二歧管部在所述蒸汽导入室的所述壳体的长度方向的两侧配置，所述第一歧管部及所述第二歧管部的长度方向的一端部与所述蒸汽导入室连通。

3.根据权利要求2所述的湿分分离器，其特征在于，

与所述蒸汽导入室的所述蒸汽入口部相对地设置受碰撞构件。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的湿分分离器，其特征在于，

所述壳体在所述多个蒸汽吹出部侧设置蒸汽吹出室，所述湿分分离部面对所述蒸汽吹出室。

5.根据权利要求4所述的湿分分离器，其特征在于，

在所述湿分分离部的所述蒸汽吹出室侧紧贴地设置整流板。

6.根据权利要求4所述的湿分分离器，其特征在于，

所述湿分分离部具有在所述蒸汽吹出室的所述壳体的宽度方向的两侧相对地配置的第一湿分分离元件及第二湿分分离元件。

7.根据权利要求6所述的湿分分离器，其特征在于，

所述蒸汽吹出室设置有将从所述蒸汽吹出部吹出的蒸汽向所述第一湿分分离元件和所述第二湿分分离元件分配的第一分配构件。

8.根据权利要求6所述的湿分分离器，其特征在于，

所述蒸汽入口部设置在所述壳体的下部，所述蒸汽出口部对应于所述第一湿分分离元件及所述第二湿分分离元件地设置第一蒸汽出口部及第二蒸汽出口部，并且设置有将利用所述第一湿分分离元件和所述第二湿分分离元件除去了湿分的蒸汽向所述第一蒸汽出口部和所述第二蒸汽出口部分配的第二分配构件。

9.根据权利要求8所述的湿分分离器，其特征在于，

所述第一蒸汽出口部设置在所述壳体的上部，所述第二蒸汽出口部设置在所述壳体的侧部。

10.根据权利要求1～3中任一项所述的湿分分离器，其特征在于，

所述歧管的一端部闭塞且其他端部与所述蒸汽入口部连通，所述多个蒸汽吹出部呈狭缝形状，设定成开口面积从所述其他端部侧朝向所述一端部侧增大。

11.一种蒸汽涡轮设备，其特征在于，具有：

高压侧涡轮；

低压侧涡轮；及

从在所述高压侧涡轮中使用了的蒸汽中除去湿分而向所述低压侧涡轮输送的权利要求1～10中任一项所述的湿分分离器。