CN107913839A - 钢板桩自动喷漆生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种钢板桩自动喷漆生产工艺，所述自动喷漆使用的是连续生产的自动喷漆线，所述自动喷漆线为平流连续的在钢板桩前进中进行喷涂，所述钢板桩前进是由链板辊动设备来完成，所述钢板桩自动喷漆线的生产工艺包括以下步骤：S1、取钢板桩进行抛丸和清理，放辊道上；S2、辊道设备将钢板桩平流带入预热室，调整温度将水及油污除掉；S3、钢板桩送入喷漆室，喷涂设备自动跟踪喷漆；S4、钢板桩进入烘道，调节烘道内温度，进行漆膜的固化；S5、固化后的钢板桩行至出口时即完成钢板桩的喷漆工艺，再进行质量检验、打包、发货。本发明提出的生产工艺，工作效率高，成本低，环境友好，适用范围广，漆与钢板的结合力强。

Description

钢板桩自动喷漆生产工艺
技术领域
本发明涉及钢板桩喷漆工艺技术领域，尤其涉及一种钢板桩自动喷漆生产工艺。
背景技术
众所周知，钢板桩于20世纪初在欧洲出现，并迅速在世界各地特别是发达工业化国家得到广泛应用。20世纪50年代进入中国，但由于受廉价土地资源及人力资源的影响，加之国内生产处于空白状态，作为金属建材的钢板桩，在我国的应用与发展仍然十分缓慢。随着人们环保意识的增强，高效节能环保文化安全的钢板桩得到了应用尤其是拉森钢板桩在港口码头河道治理上得到更加广泛的应用，但在河道治理中必须要进行涂层防腐处理，按照设计院专家们的设计要求，临水面用厚浆环氧重防腐漆涂料一道成膜，干膜厚度达到500μm，防腐达20～25年，防腐性能满足《海港工程结构防腐技术规范(JTS-153-3-2007)》中4.3.1条规定，但当前的现状是喷漆工艺需要人工喷涂，甚至用刷子进行刷，不但工效很低，还存在以下主要问题：
a、一道成膜达不到500μm，结合力差。
b、涂层厚度不均，一致性差。
c、产能受天气影响较大，从喷涂到供货通常需要48～96h。
d、设计寿命达不到标准要求，涂层通常会在使用寿命前脱落。
e、严重影响工期，遇到阴雨天气，漆未干无法施工。
f、现在用的是油性漆，污染环境。
基于现有技术存在的不足，本发明提出一种钢板桩自动喷漆生产工艺。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种自动喷漆工艺生产线，以及在自动喷漆生产线上喷涂钢板桩的生产工艺方法。
钢板桩自动喷漆生产工艺，所述自动喷漆使用的是连续生产的自动喷漆线，所述自动喷漆线为平流连续的在钢板桩前进中进行喷涂，所述钢板桩前进是由链板辊动设备来完成，所述钢板桩自动喷漆线的生产工艺包括以下步骤：
S1、钢板桩的预处理：取钢板桩，进行抛丸处理，再将抛丸过的钢板桩进行清砂、扫尘处理，然后将钢板桩放到板式链输送辊道上；
S2、钢板桩的除水和除油处理：启动辊道设备，钢板桩在辊道设备的带动下将钢板桩平流带入脱水预热室，调整预热室的温度将水及油污除掉；
S3、钢板桩的喷漆：将除水和除油处理后的钢板桩送入喷漆室，喷漆机开始进行喷漆，喷涂设备自动跟踪喷漆，一道成膜厚度达500μm，二道成膜厚度达500～1000μm；
S4、固化：钢板桩继续前行进入烘道，调节烘道内温度，进行漆膜的固化；
S5、固化后的钢板桩继续前行，行至出口时即完成钢板桩的喷漆工艺，再进行质量检验，质量检验合格即进行打包、发货。
优选的，所述钢板桩的形状为U型钢板桩、Z型钢板桩、帽型钢板桩、直线型钢板桩中的任意一种。
优选的，所述抛丸处理后的钢板桩需达到S2.5～3.0级。
所述放到板式链输送辊道上的钢板桩的单根钢板桩厚度为3.0～16mm，且单根钢板桩为水平放置到辊道上。
优选的，所述预热室的温度为80～100℃，且由远红外设备对预热室的温度进行控制。
优选的，所述喷漆过程中产生的废气进入干式过滤器和洗涤塔中进行环保治理。
优选的，所述喷漆使用的漆为水性厚浆环氧重防腐漆或油性漆中的任意一种。
优选的，所述烘道内安装有热风循环系统和温度调控系统。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
1、本发明改变了传统的钢板桩人工喷涂的方法，不管天气是刮风下雨都能在自动线上生产出合格产品，且经试验证明工作效率相比于传统的手工喷漆可以提高10倍以上，人工成本可以降低50％以上；
2、本发明涂层厚度的一致性好，且一道成膜厚度可以达到500μm，产品精度高，漆与钢板的结合力强，可喷任意长度的钢板桩，同时不受产品形状的影响，可以适用于U型钢板桩、Z型钢板桩、帽型钢板桩、直线型钢板桩的喷涂，适用范围广；
3、本发明中钢板桩采用的是平流进入自动喷漆生产线，与运动方向垂直，不受厂房高度限制，一般现有厂房都能满足生产线空间要求；
4、本发明可以适用于水性漆，减少对工作人员的伤害，便于存储，避免燃烧和爆炸等安全隐患的存在，且对环境污染少，环保效益显著。
附图说明
图1为本发明提出的钢板桩自动喷漆生产工艺的流程图；
图2为实施例一中U型钢板桩的结构图；
图3为实施例二中Z型钢板桩的结构图；
图4为实施例三中帽型钢板桩的结构图；
图5为实施例四中直线型钢板桩的结构图。
具体实施方式
参照图1-5，下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
本发明提出的钢板桩自动喷漆生产工艺，所述自动喷漆使用的是连续生产的自动喷漆线，所述自动喷漆线为平流连续的在钢板桩前进中进行喷涂，所述钢板桩前进是由链板辊动设备来完成，所述钢板桩自动喷漆线的生产工艺包括以下步骤：
S1、钢板桩的预处理：取U型钢板桩，进行抛丸处理，抛丸处理后的钢板桩为S2.5级，再将抛丸过的钢板桩进行清砂、扫尘处理，然后将钢板桩水平放置到板式链输送辊道上，并控制辊道上的钢板桩的单根钢板桩厚度为5mm；
S2、钢板桩的除水和除油处理：启动辊道设备，钢板桩在辊道设备的带动下将钢板桩平流带入脱水预热室，采用远红外设备对预热室内的温度进行调整，并设置预热室的温度为90℃，将钢板桩上的水及油污除掉；
S3、钢板桩的喷漆：将除水和除油处理后的钢板桩送入喷漆室，喷漆机开始进行喷漆，喷涂设备自动跟踪喷涂水性厚浆环氧重防腐漆，一道成膜厚度达500μm，二道成膜厚度达800μm，且喷漆过程中产生的废气进入干式过滤器和洗涤塔中进行环保治理；
S4、固化：钢板桩继续前行进入烘道，且烘道内安装有热风循环系统和温度调控系统，并利用热风循环系统对烘道内进行热风循环，利用温度调控系统对烘道内的温度的进行调节，完成漆膜的固化；
S5、固化后的钢板桩继续前行，行至出口时即完成钢板桩的喷漆工艺，再进行质量检验，质量检验合格即进行打包、发货。
实施例二
本发明提出的钢板桩自动喷漆生产工艺，所述自动喷漆使用的是连续生产的自动喷漆线，所述自动喷漆线为平流连续的在钢板桩前进中进行喷涂，所述钢板桩前进是由链板辊动设备来完成，所述钢板桩自动喷漆线的生产工艺包括以下步骤：
S1、钢板桩的预处理：取Z型钢板桩，进行抛丸处理，抛丸处理后的钢板桩为S3.0级，再将抛丸过的钢板桩进行清砂、扫尘处理，然后将钢板桩水平放置到板式链输送辊道上，并控制辊道上的钢板桩的单根钢板桩厚度为16mm；
S2、钢板桩的除水和除油处理：启动辊道设备，钢板桩在辊道设备的带动下将钢板桩平流带入脱水预热室，采用远红外设备对预热室内的温度进行调整，并设置预热室的温度为100℃，将钢板桩上的水及油污除掉；
S3、钢板桩的喷漆：将除水和除油处理后的钢板桩送入喷漆室，喷漆机开始进行喷漆，喷涂设备自动跟踪喷涂水性厚浆环氧重防腐漆，一道成膜厚度达500μm，二道成膜厚度达1000μm，且喷漆过程中产生的废气进入干式过滤器和洗涤塔中进行环保治理；
S4、固化：钢板桩继续前行进入烘道，且烘道内安装有热风循环系统和温度调控系统，并利用热风循环系统对烘道内进行热风循环，利用温度调控系统对烘道内的温度的进行调节，完成漆膜的固化；
S5、固化后的钢板桩继续前行，行至出口时即完成钢板桩的喷漆工艺，再进行质量检验，质量检验合格即进行打包、发货。
实施例三
本发明提出的钢板桩自动喷漆生产工艺，所述自动喷漆使用的是连续生产的自动喷漆线，所述自动喷漆线为平流连续的在钢板桩前进中进行喷涂，所述钢板桩前进是由链板辊动设备来完成，所述钢板桩自动喷漆线的生产工艺包括以下步骤：
S1、钢板桩的预处理：取帽型钢板桩，进行抛丸处理，抛丸处理后的钢板桩为S2.5级，再将抛丸过的钢板桩进行清砂、扫尘处理，然后将钢板桩水平放置到板式链输送辊道上，并控制辊道上的钢板桩的单根钢板桩厚度为3.0mm；
S2、钢板桩的除水和除油处理：启动辊道设备，钢板桩在辊道设备的带动下将钢板桩平流带入脱水预热室，采用远红外设备对预热室内的温度进行调整，并设置预热室的温度为90℃，将钢板桩上的水及油污除掉；
S3、钢板桩的喷漆：将除水和除油处理后的钢板桩送入喷漆室，喷漆机开始进行喷漆，喷涂设备自动跟踪喷涂水性厚浆环氧重防腐漆，一道成膜厚度达500μm，二道成膜厚度达500μm，且喷漆过程中产生的废气进入干式过滤器和洗涤塔中进行环保治理；
S4、固化：钢板桩继续前行进入烘道，且烘道内安装有热风循环系统和温度调控系统，并利用热风循环系统对烘道内进行热风循环，利用温度调控系统对烘道内的温度的进行调节，完成漆膜的固化；
S5、固化后的钢板桩继续前行，行至出口时即完成钢板桩的喷漆工艺，再进行质量检验，质量检验合格即进行打包、发货。
实施例四
本发明提出的钢板桩自动喷漆生产工艺，所述自动喷漆使用的是连续生产的自动喷漆线，所述自动喷漆线为平流连续的在钢板桩前进中进行喷涂，所述钢板桩前进是由链板辊动设备来完成，所述钢板桩自动喷漆线的生产工艺包括以下步骤：
S1、钢板桩的预处理：取直线型钢板桩，进行抛丸处理，抛丸处理后的钢板桩为S3.0级，再将抛丸过的钢板桩进行清砂、扫尘处理，然后将钢板桩水平放置到板式链输送辊道上，并控制辊道上的钢板桩的单根钢板桩厚度为3.0mm；
S2、钢板桩的除水和除油处理：启动辊道设备，钢板桩在辊道设备的带动下将钢板桩平流带入脱水预热室，采用远红外设备对预热室内的温度进行调整，并设置预热室的温度为80℃，将钢板桩上的水及油污除掉；
S3、钢板桩的喷漆：将除水和除油处理后的钢板桩送入喷漆室，喷漆机开始进行喷漆，喷涂设备自动跟踪喷涂水性厚浆环氧重防腐漆，一道成膜厚度达500μm，二道成膜厚度达800μm，且喷漆过程中产生的废气进入干式过滤器和洗涤塔中进行环保治理；
S4、固化：钢板桩继续前行进入烘道，且烘道内安装有热风循环系统和温度调控系统，并利用热风循环系统对烘道内进行热风循环，利用温度调控系统对烘道内的温度的进行调节，完成漆膜的固化；
S5、固化后的钢板桩继续前行，行至出口时即完成钢板桩的喷漆工艺，再进行质量检验，质量检验合格即进行打包、发货。
统计实施例一到实施例四进行钢板桩喷漆生产的工作效率和成本，并与现有的人工喷漆的工作效率和成本进行比较，结果如下：
实施例一 实施例二 实施例三 实施例四
工作效率 +10.4倍 +10.6倍 10.8倍 10.3倍
成本 -52％ -56％ -58％ -51％
其中，“+”为相比于传统的人工喷漆有所提高；
“-”为相比于传统的人工喷漆有所降低。
结果显示，实施例一到实施例四的工作效率使传统的人工喷漆的10倍以上，且实施例一到实施例四的成本仅为传统的人工喷漆的50％以下，表明，本发明提出的钢板桩自动喷漆生产工艺的工作效率高、生产成本低。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.钢板桩自动喷漆生产工艺，其特征在于，所述自动喷漆使用的是连续生产的自动喷漆线，所述自动喷漆线为平流连续的在钢板桩前进中进行喷涂，所述钢板桩前进是由链板辊动设备来完成，所述钢板桩自动喷漆线的生产工艺包括以下步骤：
S1、钢板桩的预处理：取钢板桩，进行抛丸处理，再将抛丸过的钢板桩进行清砂、扫尘处理，然后将钢板桩放到板式链输送辊道上；
S2、钢板桩的除水和除油处理：启动辊道设备，钢板桩在辊道设备的带动下将钢板桩平流带入脱水预热室，调整预热室的温度将水及油污除掉；
S3、钢板桩的喷漆：将除水和除油处理后的钢板桩送入喷漆室，喷漆机开始进行喷漆，喷涂设备自动跟踪喷漆，一道成膜厚度达500μm，二道成膜厚度达500～1000μm；
S4、固化：钢板桩继续前行进入烘道，调节烘道内温度，进行漆膜的固化；
S5、固化后的钢板桩继续前行，行至出口时即完成钢板桩的喷漆工艺，再进行质量检验，质量检验合格即进行打包、发货。
2.根据权利要求1所述的钢板桩自动喷漆生产工艺，其特征在于，所述钢板桩的形状为U型钢板桩、Z型钢板桩、帽型钢板桩、直线型钢板桩中的任意一种。
3.根据权利要求1所述的钢板桩自动喷漆生产工艺，其特征在于，所述抛丸处理后的钢板桩需达到S2.5～3.0级。
4.根据权利要求1所述的钢板桩自动喷漆生产工艺，其特征在于，所述放到板式链输送辊道上的钢板桩的单根钢板桩厚度为3.0～16mm，且单根钢板桩为水平放置到辊道上。
5.根据权利要求1所述的钢板桩自动喷漆生产工艺，其特征在于，所述预热室的温度为80～100℃，且由远红外设备对预热室的温度进行控制。
6.根据权利要求1所述的钢板桩自动喷漆生产工艺，其特征在于，所述喷漆过程中产生的废气进入干式过滤器和洗涤塔中进行环保治理。
7.根据权利要求1所述的钢板桩自动喷漆生产工艺，其特征在于，所述喷漆使用的漆为水性厚浆环氧重防腐漆或油性漆中的任意一种。
8.根据权利要求1所述的钢板桩自动喷漆生产工艺，其特征在于，所述烘道内安装有热风循环系统和温度调控系统。
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