CN107899725B - 一种节能环保的磨煤及干燥系统及其尾气处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种节能环保的磨煤及干燥系统及其尾气处理方法，属于煤化工技术领域，用于解决现有磨煤干燥系统清洁燃料气消耗大，造成能量和水资源浪费以及环境污染的问题。所述系统包括磨煤干燥单元和尾气处理单元；所述磨煤干燥单元的尾气出口连接所述尾气处理单元，所述尾气处理单元将所述磨煤干燥单元排出的带有湿度含硫化合物和固体颗粒物的尾气进行脱硫处理，回收所述磨煤干燥单元的尾气中的硫化物和水，生成硫酸铵晶体颗粒。本发明将磨煤干燥单元排出的带有湿度含硫化合物的惰性气体通过管线排至尾气处理单元回收惰性气体中的硫化物和水，生成硫酸铵晶体颗粒，并能脱除气体中含有的固体颗粒物，实现惰性气体的超低排放。
Description
技术领域
本发明涉及煤化工技术领域，尤其涉及一种节能环保的磨煤及干燥系统及其尾气处理方法。
背景技术
粉煤加压气化技术是一种洁净、高效将各类固态的煤炭转化成气态的氢气和一氧化碳混合气体的先进技术，其基本原理是将煤炭磨制成干燥的煤粉，用惰性气体连续送入带有水冷壁的气化炉，在高温高压条件下反应，生成含一氧化碳加氢气的粗煤气的工艺过程。
粉煤气化要求进气化炉粉煤含水量典型值为≤2％，热风炉所用燃料一般来自煤气化产出的有效气体经过变换单元和脱硫脱碳单元。因此，磨煤干燥系统会消耗大量的清洁燃料气，放空的气体中含有大量的水蒸气，既造成能量和水资源浪费，也造成环境污染。
发明内容
为了解决现有磨煤干燥系统会消耗大量的清洁燃料气，放空的气体中含有大量的水蒸气，既造成能量和水资源浪费，也造成环境污染的问题，本发明提供一种节能环保的磨煤及干燥系统及其尾气处理方法，能节约水资源、环境污染小并充分利用尾气中的硫生成硫酸铵晶体，产生附加经济效益。
本发明提供的一种节能环保的磨煤及干燥系统，包括磨煤干燥单元和尾气处理单元；所述磨煤干燥单元的尾气出口连接所述尾气处理单元，所述尾气处理单元将所述磨煤干燥单元排出的带有湿度含硫化合物和固体颗粒物的尾气进行脱硫处理，回收所述磨煤干燥单元的尾气中的硫化物和水，生成硫酸铵晶体颗粒。
在一种具体实施方案中，所述尾气处理单元包括脱硫塔、吸收循环泵、排出泵、离心机、稠厚器、第一鼓风机和若干连接管；所述磨煤干燥单元的锅炉烟气出口通过管线连接所述脱硫塔的第一气体输入口，所述磨煤干燥单元的惰性气体出口通过管线连接所述脱硫塔的第二气体输入口，所述第一鼓风机的出风口通过管线连接所述脱硫塔的第三气体输入口，所述吸收循环泵的入口通过管线连接所述脱硫塔的循环液体出口，所述吸收循环泵的出口通过管线连接至所述脱硫塔的循环液体入口，所述吸收循环泵的入口还通过管线连接用于提供氨水的外部储罐；所述脱硫塔的最终液体出口通过管线依次连接排出泵、离心机、稠厚器。
在一种具体实施方案中，所述脱硫塔由下往上依次包括：浓缩段、吸收段、高分子复合除雾装置、湿式电除尘器，所述浓缩段输入端具有所述第一气体输入口、第二气体输入口、第三气体输入口，所述浓缩段的气体输出口连接所述吸收段的气体输入口，所述吸收段的气体输出口依次连接高分子复合除雾装置、湿式电除尘器；所述脱硫塔的塔底浓缩段具有所述循环液体出口和最终液体出口，所述吸收段还包括所述循环液体入口。
在一种具体实施方案中，所述磨煤干燥单元包括：原料煤贮仓、振动料斗、称重给煤机、磨煤机、粉煤袋式过滤器、循环风机、第二鼓风机、惰性气体发生器；所述振动料斗与所述原料煤贮仓的出料口连接，所述称重给煤机的入料口位于所述原料煤贮仓的出料口正下方，所述称重给煤机的出料口通过管线连接所述磨煤机的入料口，所述磨煤机的出料口通过管线连接所述粉煤袋式过滤器的输入口；所述粉煤袋式过滤器的出风口通过循环风机后分别通过管线连接所述惰性气体发生器的第一入风口和所述脱硫塔的第二气体输入口；所述第二鼓风机的输入口接入空气，输出口通过管线连接所述惰性气体发生器的第二入风口，所述惰性气体发生器的热风出口通过管线连接所述磨煤机的入风口；所述原料煤贮仓上部设有带有向下的溜槽的煤仓排风过滤器。
在一种具体实施方案中，所述节能环保的磨煤及干燥系统还包括入料口与所述粉煤袋式过滤器的出料口连接的粉煤输送单元，所述粉煤输送单元用于将所述磨煤干燥单元输出的粉煤输送至下游设备。
在一种具体实施方案中，所述粉煤输送单元包括：第一旋转卸料阀、纤维分离器、第一粉煤三通分料阀、螺旋输送机、煤粉缓冲仓和第一气力输送泵；所述第一旋转卸料阀的入料口、出料口分别通过管线连接所述粉煤袋式过滤器的出料口、纤维分离器的入料口，所述纤维分离器的出料口通过管线连接所述第一粉煤三通分料阀的第一个通道，所述螺旋输送机的入料口位于所述第一粉煤三通分料阀的第二个通道出口正下方，所述第一粉煤三通分料阀的第三个通道出口通过管线连接所述煤粉缓冲仓的入料口，所述煤粉缓冲仓的出料口通过管线连接所述第一气力输送泵，所述第一气力输送泵的输出口通过管线连接所述惰性气体发生器的第二入风口。
在一种具体实施方案中，所述粉煤输送单元还包括第二粉煤三通粉料器和第二气力输送泵；所述煤粉缓冲仓的出料口连接所述第二粉煤三通粉料器的第一个通道，所述第二粉煤三通粉料器的第二个通道出口通过管线连接所述第一气力输送泵，所述第二粉煤三通粉料器的第三个通道出口通过管线连接所述第二气力输送泵的入料口；所述第一气力输送泵和第二气力输送泵的输送介质入口接入低压氮气。
在一种具体实施方案中，所述磨煤干燥单元还包括第二旋转卸料阀和混合器，所述惰性气体发生器的灰渣出口依次通过第二旋转卸料阀、混合器后连接至所述磨煤机的入风口。
另一方面，本发明还提供一种磨煤及干燥系统的尾气处理方法，用于磨煤及干燥系统，所述方法包括：
入口烟尘初洗步骤：将待处理尾气依次通过第一浓度硫酸铵溶液和第二浓度硫酸铵溶液；所述第一浓度高于第二浓度；
烟尘二次处理步骤：将通过所述第二浓度硫酸铵溶液后的烟气通过两层独立循环的水洗净化系统进行二次净化处理；
除雾净化步骤：对经过烟尘二次处理之后的烟气进行除雾净化；
最终除尘步骤：通过静电吸附方式除去除雾净化处理后的烟气中的固体颗粒物；
分离步骤：将经过最终除尘步骤得到的第一浓度硫酸铵溶液进行固液分离，得到硫酸铵晶体颗粒。
在一种具体实施方案中，所述烟尘二次处理步骤具体包括：
将通过所述第二浓度硫酸铵溶液后的烟气通过以第一浓度硫酸铵溶液和氨水的混合溶液为净化介质的第一层独立循环的水洗净化系统进行第一次净化；
将第一次净化后的烟气通过以工艺水为净化介质的第二层独立循环的水洗净化系统进行第二次净化。
在一种具体实施方案中，所述除雾净化步骤中具体通过高分子复合除雾装置对烟尘二次处理之后的烟气进行除雾净化。
在一种具体实施方案中，所述最终除尘步骤中具体通过湿式电除尘器除去除雾净化处理后的烟气中的固体颗粒物。
本发明的上述技术方案的有益效果如下：
本发明提供一种节能环保的磨煤及干燥系统，将磨煤干燥单元排出的带有湿度含硫化合物的惰性气体通过管线排至尾气处理系统，尾气处理系统回收惰性气体中的硫化物和水，生成硫酸铵，并能脱除气体中含有的固体颗粒物，回收水资源，实现惰性气体的超低排放，整个系统无废液排出，具有较强的经济效益、环保效益和社会效益。
附图说明
图1为本发明提供的一种节能环保的磨煤及干燥系统的结构示意图；
图2为本发明实施例一提供的一种节能环保的磨煤及干燥系统的结构示意图；
图3为本发明实施例一提供的脱硫塔18的内部结构示意图；
图4为本发明实施例二提供的一种节能环保的磨煤及干燥系统的结构示意图；
图5为本发明实施例三提供的一种节能环保的磨煤及干燥系统的结构示意图；
图6为本发明实施例四提供的一种节能环保的磨煤及干燥系统的结构示意图；
图7为本发明实施例五提供的一种节能环保的磨煤及干燥系统的结构示意图；
图8为本发明实施例六提供的一种节能环保的磨煤及干燥系统的结构示意图；
图9为本发明实施例提供的一种磨煤及干燥系统的尾气处理方法流程图。
[附图标记说明]
1、原料煤贮仓， 2、振动料斗， 3、称重给煤机，
4、磨煤机， 5、粉煤袋式过滤器， 6、第一旋转卸料阀，
7、纤维分离器， 8、第一粉煤三通分料阀， 9、螺旋输送机，
10、煤粉缓冲仓， 11、第二粉煤三通粉料器， 12、第二气力输送泵，
13、第一气力输送泵， 14、循环风机， 15、第二鼓风机，
16、惰性气体发生器， 17、第二旋转卸料阀， 18、脱硫塔，
19、吸收循环泵， 20、排出泵， 21、离心机，
22、稠厚器， 23、混合器， 24、第一鼓风机；
101、磨煤干燥单元， 102、尾气处理单元， 103粉煤输送单元，
181、浓缩段， 182、吸收段， 183、高分子复合除雾装置，
184、湿式电除尘器。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
图1为本发明提供的一种节能环保的磨煤及干燥系统的结构示意图，如图1中所示，该系统包括磨煤干燥单元101和尾气处理单元102；磨煤干燥单元101的尾气出口连接尾气处理单元102，尾气处理单元102将磨煤干燥单元101排出的带有湿度含硫化合物和固体颗粒物的尾气进行脱硫处理，回收磨煤干燥单元101的尾气中的硫化物和水，生成硫酸铵晶体颗粒。本实施例中，磨煤干燥单元101产生的带有湿度含硫化合物和固体颗粒物的尾气通过管线排至尾气处理单元102，尾气处理单元102回收惰性气体中的硫化物和水，生成硫酸铵晶体颗粒，并能脱除气体中含有的固体颗粒物，实现惰性气体的超低排放。
下面通过具体实施例来说明本发明实施例提供的节能环保的磨煤及干燥系统。
实施例一
图2为本发明实施例一提供的一种节能环保的磨煤及干燥系统的结构示意图，如图2中所示，该系统在图1所示系统结构基础上，尾气处理单元102包括脱硫塔18、吸收循环泵19、排出泵20、离心机21、稠厚器22、第一鼓风机24和若干连接管。其中，磨煤干燥单元101的锅炉烟气出口通过管线连接脱硫塔18的第一气体输入口，磨煤干燥单元101的循环气体出口通过管线连接脱硫塔18的第二气体输入口，第一鼓风机24的出风口通过管线连接脱硫塔18的第三气体输入口，吸收循环泵19的入口通过管线连接脱硫塔18的循环液体出口，吸收循环泵19的出口通过管线连接至脱硫塔18的循环液体入口，吸收循环泵19的入口还通过管线连接用于提供氨水的外部储罐；脱硫塔18的最终液体出口通过管线依次连接排出泵20、离心机21、稠厚器22。
本实施例中，磨煤干燥单元中部分带有湿度含硫化合物的循环气体与锅炉产生的含有硫化物和固体颗粒物的烟气共同进入尾气处理系统102的脱硫塔18中下部，工艺水进入脱硫塔18的喷淋段，空气通过第二鼓风机15变为氧化空气进入脱硫塔18，脱硫塔18中下部的液体经过吸收循环泵19打入脱硫塔的中上部，来自储罐的氨水进入吸收循环泵19的入口；脱硫塔最底部得到含有高浓度硫酸铵溶液，经过排出泵20送入离心机21进行初步分离，然后再进入稠厚器22分离，形成硫酸铵晶体颗粒。
脱硫塔18内发生的化学反应有如下吸收反应、再生反应和氧化反应：
吸收作用：
NH3+SO2+H2O＝NH4HSO3 (1)
2NH3+SO2+H2O＝(NH4)2SO3 (2)
(NH4)2SO3+SO2+H2O＝2NH4HSO3 (3)
再生作用：
NH4HSO3+NH3＝(NH4)2SO3 (4)
氧化作用：
(NH4)2SO3+O2＝(NH4)2SO4 (5)
磨煤干燥单元输出的部分循环气体和锅炉产生的烟气经过尾气处理单元后，达到如下效果：1、采用喷淋加填料吸收技术，严格控制吸收液pH，合理加氨，避免氨过剩而产生氨气逃逸，SO2的吸收率达到99.6％以上；2、利用一层空气分布器和多层气液分布器，确保亚硫酸铵吸收液的氧化效率达到99.5％以上，避免了残留的亚硫酸铵和亚硫酸氢铵在浓缩段分解产生气态氨；2、采用了梯级净化分离技术，多层逐级净化烟气和循环液，将烟气尘含量排放值控制在5mg/Nm3以下。
图3为本发明实施例一提供的脱硫塔18的内部结构示意图，如图3中所示，脱硫塔18由下往上依次包括：浓缩段181、吸收段182、高分子复合除雾装置183、湿式电除尘器184；其中，浓缩段181的输入端具有第一气体输入口、第二气体输入口、第三气体输入口，分别用于输入磨煤干燥单元的锅炉烟气(含有硫化物和固体颗粒物)、磨煤干燥单元的循环气体(带有湿度含硫化合物)、第一鼓风机24输出的氧化空气；浓缩段181的气体输出口连接吸收段182的气体输入口，吸收段182的气体输出口依次连接高分子复合除雾装置183、湿式电除尘器184(即吸收段182的输出烟气顺序经过高分子复合除雾装置183、湿式电除尘器184)；脱硫塔18的塔底浓缩段181具有循环液体出口和最终液体出口，吸收段182还包括循环液体入口，吸收循环泵19用于将浓缩段181输出的循环溶液和外部输入的氨水混合至预定比例后循环至吸收段再利用。
例如：系统原料煤消耗量为65吨/小时(收到基)，水分由10％干燥到2％。磨煤干燥单元101热风炉负荷：3.07MW,煤粉消耗量：425kg/h，燃烧风机风量：5500m3/h，压力：4500Pa，排空烟气量：22139m3/h，排空烟气中SO2：101mg/m3。锅炉烟气量575340Nm3/h；烟气温度140℃；压力1500Pa；SO2原始排放浓度1533mg/Nm3。脱除烟气中的SO2S：0.865t/h，氨用量：0.66t/h，工艺水用量为18.56t/h，耗电量为1120.4kWh/h。脱硫塔18对烟尘的洗涤分为初洗、二次处理、除雾净化和湿式电除尘。具体步骤如下：1、对入口烟尘初洗：烟气经过浓缩段181和吸收段182与溶液接触，其中的绝大多数颗粒物被洗涤下来。据具体实验检测，吸收液中的不溶物含量为1.8～2.1g/L，而饱和硫酸铵结晶溶液中的不溶物含量为9.1g/L，洗涤效果明显。2、烟尘二次处理：为了确保烟尘的净化效果，在吸收段之后设置了两层独立循环的水洗净化系统，进一步对烟尘进行净化，具体可采用吸收循环泵19提供的循环水作为第一次净化介质，并用外部输入工艺水作为第二次净化介质，采用喷淋方式进行净化除尘。3、除雾净化：通过高分子复合除雾装置，进行高效除雾净化，控制烟气中的雾沫夹带。4、湿式电除尘器，通过静电吸附作用进一步捕捉固体颗粒物，确保终端超低排放。通过使用本发明实施例提供的尾气处理单元对磨煤干燥单元输出尾气进行处理实验，得到表1所示数据：
表一 原料煤指标
本实施例一，具体提供了尾气处理单元102的具体结构及实施方法，通过尾气处理系单元102回收惰性气体中的硫化物和水，生成硫酸铵，并能脱除气体中含有的固体颗粒物，实现气体的超低排放，整个系统无废液排出。具有较强的经济效益、环保效益和社会效益。
实施例二
图4为本发明实施例二提供的一种节能环保的磨煤及干燥系统的结构示意图，如图4中所示，该系统在图2所示系统结构基础上，磨煤干燥单元101包括：原料煤贮仓1、振动料斗2、称重给煤机3、磨煤机4、粉煤袋式过滤器5、循环风机14、第二鼓风机15、惰性气体发生器16；振动料斗2与原料煤贮仓1的出料口连接，称重给煤机3的入料口位于原料煤贮仓1的出料口正下方，称重给煤机3的出料口通过管线连接磨煤机4的入料口，磨煤机4的出料口通过管线连接粉煤袋式过滤器5的输入口；粉煤袋式过滤器5的出风口通过循环风机14后分别通过管线连接惰性气体发生器16的第一入风口和脱硫塔18的第二气体输入口；第二鼓风机15的输入口接入空气，输出口通过管线连接惰性气体发生器16的第二入风口，惰性气体发生器16的热风出口通过管线连接磨煤机4的入风口；原料煤贮仓1上部设有带有向下的溜槽的煤仓排风过滤器。
图4所示系统中磨煤干燥单元的工作原理为：
来自煤储运系统的原料煤由带式输送机送到原料煤贮仓1内，原料煤贮仓1上部设有煤仓排风过滤器，用于收集原料煤卸料时扬起的粉煤，煤仓排风过滤器收集到的粉煤经溜槽卸入原料煤贮仓1中进行回收。原料煤贮仓1输出的原料煤的给料量由称重给煤机3控制。来自原料煤贮仓1的原料煤通过振动料斗2流化、称重给煤机3计量后送入磨煤机4。原料煤在磨盘旋转的离心力作用下，进入磨煤机4的两个碾磨件之间，被碾磨成粉煤，然后被来自惰性气体发生器16的风进行干燥和分级，较细的粉煤被惰性气体发生器16输入的热风带到磨机顶部的动静态旋转分离器中，合格力度的粉煤经由动静态旋转分离器进入送粉管道输送到粉煤袋式过滤器5，在粉煤袋式过滤器5中完成气固分离，而磨煤机4产生的较大的不合格粒度的粉煤返回到磨盘上重新碾磨。
粉煤袋式过滤器5分离后的惰性气体中粉尘浓度低于10mg/Nm3。粉煤袋式过滤器5输出的惰性气体通过循环风机14增压后，约80％气体作为循环气体输送回惰性气体发生器16来维持系统的惰性气氛，其余约20％带有湿度含硫化合物的惰性气体通过管线排至脱硫塔18中进行脱硫。
其中，煤粉烘干所需要的热量由惰性气体发生器16提供，燃烧后的高温烟气与循环气混合后进入磨煤机4，温度为300℃以下。出磨煤机4的风粉混合物温度为105℃，煤粉粉煤含水量典型值为≤2％。
本实施例在实施例一的基础上，采用粉煤惰性气体发生器16为系统提供热量，进一步达到节能降耗的效果。
实施例三
图5为本发明实施例三提供的一种节能环保的磨煤及干燥系统的结构示意图，如图5中所示，该系统在图4所示系统结构基础上，还包括入料口与粉煤袋式过滤器5的出料口连接的粉煤输送单元103，粉煤输送单元103用于将磨煤干燥单元101输出的粉煤输送至下游设备(如气化装置煤加压及进煤单元的粉煤贮仓)。
本实施例，通过粉煤输送单元103的设置，能够将磨煤及干燥单元102输出的粉煤方便快捷地输送到下游设备。
实施例四
图6为本发明实施例四提供的一种节能环保的磨煤及干燥系统的结构示意图，如图5中所示，该系统在图5所示系统结构基础上，粉煤输送单元103可以包括：第一旋转卸料阀6、纤维分离器7、第一粉煤三通分料阀8、螺旋输送机9、煤粉缓冲仓10和第一气力输送泵13；第一旋转卸料阀6的入料口、出料口分别通过管线连接粉煤袋式过滤器5的出料口、纤维分离器7的入料口，纤维分离器7的出料口通过管线连接第一粉煤三通分料阀8的第一个通道，螺旋输送机9的入料口位于第一粉煤三通分料阀8的第二个通道出口正下方，第一粉煤三通分料阀8的第三个通道出口通过管线连接煤粉缓冲仓10的入料口，煤粉缓冲仓10的出料口通过管线连接第一气力输送泵13，第一气力输送泵13的输出口通过管线连接惰性气体发生器16的第二入风口。
本实施例三中，粉煤袋式过滤器5输出的粉煤经第一旋转卸料阀6、纤维分离器7和第一粉煤三通分料阀8等设备，一路通过螺旋输送机9送至下游的气化装置煤加压及进煤单元的粉煤贮仓，另一路送至煤粉缓冲仓10，煤粉缓冲仓10下接气力输送泵13，气力输送泵13通过管道将粉煤输送至惰性气体发生器16。其中通过第一粉煤三通分料阀8的设计，使得纤维分离器7输出的粉煤可以和下游的气化装置煤加压及进煤单元实现非一一对应的结构。
实施例五
图7为本发明实施例五提供的一种节能环保的磨煤及干燥系统的结构示意图，如图7中所示，该系统在图6所示系统结构基础上，粉煤输送单元还包括第二粉煤三通粉料器11和第二气力输送泵12；煤粉缓冲仓10的出料口连接第二粉煤三通粉料器11的第一个通道，第二粉煤三通粉料器11的第二个通道出口通过管线连接第一气力输送泵13，第二粉煤三通粉料器11的第三个通道出口通过管线连接第二气力输送泵12的入料口；第一气力输送泵13和第二气力输送泵12的输送介质入口接入低压氮气。
本实施例三中，粉煤袋式过滤器5输出的粉煤经第一旋转卸料阀6、纤维分离器7等设备送至煤粉缓冲仓10，煤粉缓冲仓10通过第二粉煤三通分料阀11下接两个气力输送泵12和13，通过管道将粉煤输送至下游的气化装置煤加压及进煤单元的粉煤贮仓和惰性气体发生器16。
本实施例中，其中通过第一粉煤三通分料阀8的设计，使得纤维分离器7输出的粉煤可以和下游的气化装置煤加压及进煤单元实现非一一对应的结构，通过第二粉煤三通分料阀11的设计，使得煤粉缓冲仓10输出的粉煤可以输送到多个气力输送泵进行输送，结构零活，方便与多个下游设备的对接。
优选地，上述实施例中，粉煤输送单元所需输送介质采用低压氮气。系统采用正压密相输送方式。
实施例六
图8为本发明实施例六提供的一种节能环保的磨煤及干燥系统的结构示意图，如图8中所示，该系统在图4所示系统结构基础上，，磨煤干燥单元101还可包括第二旋转卸料阀17和混合器23，惰性气体发生器16的灰渣出口依次通过第二旋转卸料阀17、混合器23后连接至磨煤机4的入风口。
本实施例中，当原料煤的灰分较低时，惰性气体发生器16产生的灰渣，经过旋转卸料阀17进入到混合器23，通过低压氮气输送至惰性气体发生器16出口的热风管道，与热的惰性气体一同进入磨煤机4中。当原料煤的灰分较高时，惰性气体发生器16产生的灰渣直接输送至场外。可实现系统粉煤的进一步回收并减少环境污染。
对应于本发明提供的尾气处理单元，本发明实施例还提供一种磨煤及干燥系统的尾气处理方法，该方法用于磨煤及干燥系统，如图9中所示，该方法可以包括如下步骤S1-S4：
S1、入口烟尘初洗步骤：将待处理尾气依次通过第一浓度硫酸铵溶液和第二浓度硫酸铵溶液。
其中，所述第一浓度高于第二浓度，第二浓度高于预定浓度阈值。
S2、烟尘二次处理步骤：将通过所述第二浓度硫酸铵溶液后的烟气通过两层独立循环的水洗净化系统进行二次净化处理。
其中，本步骤S2可首先将通过所述第二浓度硫酸铵溶液后的烟气通过以第一浓度硫酸铵溶液和氨水的混合溶液为净化介质的第一层独立循环的水洗净化系统进行第一次净化，随后将第一次净化后的烟气通过以工艺水为净化介质的第二层独立循环的水洗净化系统进行第二次净化。
S3、除雾净化步骤：对经过烟尘二次处理之后的烟气进行除雾净化。
优选地，此步骤可具体通过高分子复合除雾装置对烟尘二次处理之后的烟气进行除雾净化。
S4、最终除尘步骤：通过静电吸附方式除去除雾净化处理后的烟气中的固体颗粒物。
优选地，此步骤可具体通过湿式电除尘器除去除雾净化处理后的烟气中的固体颗粒物。
S5：分离步骤：将经过步骤S4得到的第一浓度硫酸铵溶液进行固液分离，得到硫酸铵晶体颗粒。
具体地，可通过离心机和稠厚器对第一浓度硫酸铵溶液进行固液分离，分理出高浓度硫酸铵溶液中的硫酸铵晶体颗粒。
图9所示方法可采用图2和图3所示装置进行实施，此处不再赘述。
例如：系统原料煤消耗量为65吨/小时(收到基)，水分由10％干燥到2％。磨煤干燥单元101热风炉负荷：3.07MW,煤粉消耗量：425kg/h，燃烧风机风量：5500m3/h，压力：4500Pa，排空烟气量：22139m3/h，排空烟气中SO2：101mg/m3。锅炉烟气量575340Nm3/h；烟气温度140℃；压力1500Pa；SO2原始排放浓度1533mg/Nm3。脱除烟气中的SO2S：0.865t/h，氨用量：0.66t/h，工艺水用量为18.56t/h，耗电量为1120.4kWh/h。脱硫塔18对烟尘的洗涤分为初洗、二次处理、除雾净化和湿式电除尘。通过上述步骤S1对入口烟尘初洗：烟气经过第一浓度硫酸铵溶液和第二浓度硫酸铵溶液，其中的绝大多数颗粒物被洗涤下来。据具体实验检测，吸收液中的不溶物含量为1.8～2.1g/L，而饱和硫酸铵结晶溶液中的不溶物含量为9.1g/L，洗涤效果明显。随后采用步骤S2对烟尘二次处理，为了确保烟尘的净化效果，在第二浓度硫酸铵溶液初洗之后设置了两层独立循环的水洗净化系统，进一步对烟尘进行净化，具体可采用第一浓度硫酸铵溶液和氨水的按比混合溶液作为第一次净化介质，并用外部输入工艺水作为第二次净化介质。随后通过高分子复合除雾装置，进行高效除雾净化，控制烟气中的雾沫夹带。最后采用湿式电除尘器，通过静电吸附作用进一步捕捉固体颗粒物，确保终端超低排放。
需要说明的是：在上述实施例中，列举了往脱硫塔中加入工艺水做二次净化处理，事实上也可根据需要不使用工艺水。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种节能环保的磨煤及干燥系统，其特征在于，包括磨煤干燥单元(101)和尾气处理单元(102)；所述磨煤干燥单元(101)的尾气出口连接所述尾气处理单元(102)，所述尾气处理单元(102)将所述磨煤干燥单元(101)排出的带有湿度含硫化合物和固体颗粒物的尾气进行脱硫处理，回收所述磨煤干燥单元(101)的尾气中的硫化物和水，生成硫酸铵晶体颗粒；
其中，所述尾气处理单元(102)包括脱硫塔(18)、吸收循环泵(19)、排出泵(20)、离心机(21)、稠厚器(22)、第一鼓风机(24)和若干连接管；所述磨煤干燥单元(101)的锅炉烟气出口通过管线连接所述脱硫塔(18)的第一气体输入口，所述磨煤干燥单元(101)的循环气体出口通过管线连接所述脱硫塔(18)的第二气体输入口，所述第一鼓风机(24)的出风口通过管线连接所述脱硫塔(18)的第三气体输入口，所述吸收循环泵(19)的入口通过管线连接所述脱硫塔(18)的循环液体出口，所述吸收循环泵(19)的出口通过管线连接至所述脱硫塔(18)的循环液体入口，所述吸收循环泵(19)的入口还通过管线连接用于提供氨水的外部储罐；所述脱硫塔(18)的最终液体出口通过管线依次连接排出泵(20)、离心机(21)、稠厚器(22)；
其中，所述脱硫塔(18)由下往上依次包括：浓缩段(181)、吸收段(182)、高分子复合除雾装置(183)、湿式电除尘器(184)，所述浓缩段(181)输入端具有所述第一气体输入口、第二气体输入口、第三气体输入口，所述浓缩段(181)的气体输出口连接所述吸收段(182)的气体输入口，所述吸收段(182)的气体输出口依次连接高分子复合除雾装置(183)、湿式电除尘器(184)；所述脱硫塔(18)的塔底浓缩段(181)具有所述循环液体出口和最终液体出口，所述吸收段(182)还包括所述循环液体入口；
用于磨煤及干燥系统的方法包括下面步骤：
入口烟尘初洗步骤：将待处理尾气依次通过第一浓度硫酸铵溶液和第二浓度硫酸铵溶液；所述第一浓度高于第二浓度；
烟尘二次处理步骤：将通过所述第二浓度硫酸铵溶液后的烟气通过两层独立循环的水洗净化系统进行二次净化处理；
除雾净化步骤：对经过烟尘二次处理之后的烟气进行除雾净化；
最终除尘步骤：通过静电吸附方式除去除雾净化处理后的烟气中的固体颗粒物，得到第一浓度硫酸铵溶液；
分离步骤：将经过最终除尘步骤得到的第一浓度硫酸铵溶液进行固液分离，得到硫酸铵晶体颗粒。
2.如权利要求1所述的节能环保的磨煤及干燥系统，其特征在于，所述磨煤干燥单元(101)包括：原料煤贮仓(1)、振动料斗(2)、称重给煤机(3)、磨煤机(4)、粉煤袋式过滤器(5)、循环风机(14)、第二鼓风机(15)、惰性气体发生器(16)；所述振动料斗(2)与所述原料煤贮仓(1)的出料口连接，所述称重给煤机(3)的入料口位于所述原料煤贮仓(1)的出料口正下方，所述称重给煤机(3)的出料口通过管线连接所述磨煤机(4)的入料口，所述磨煤机(4)的出料口通过管线连接所述粉煤袋式过滤器(5)的输入口；所述粉煤袋式过滤器(5)的出风口通过循环风机(14)后分别通过管线连接所述惰性气体发生器(16)的第一入风口和所述脱硫塔(18)的第二气体输入口；所述第二鼓风机(15)的输入口接入空气，输出口通过管线连接所述惰性气体发生器(16)的第二入风口，所述惰性气体发生器(16)的热风出口通过管线连接所述磨煤机(4)的入风口；所述原料煤贮仓(1)上部设有带有向下的溜槽的煤仓排风过滤器。
3.如权利要求2所述的节能环保的磨煤及干燥系统，其特征在于，所述节能环保的磨煤及干燥系统还包括入料口与所述粉煤袋式过滤器(5)的出料口连接的粉煤输送单元(103)，所述粉煤输送单元(103)用于将所述磨煤干燥单元(101)输出的粉煤输送至下游设备。
4.如权利要求3所述的节能环保的磨煤及干燥系统，其特征在于，所述粉煤输送单元(103)包括：第一旋转卸料阀(6)、纤维分离器(7)、第一粉煤三通分料阀(8)、螺旋输送机(9)、煤粉缓冲仓(10)和第一气力输送泵(13)；所述第一旋转卸料阀(6)的入料口、出料口分别通过管线连接所述粉煤袋式过滤器(5)的出料口、纤维分离器(7)的入料口，所述纤维分离器(7)的出料口通过管线连接所述第一粉煤三通分料阀(8)的第一个通道，所述螺旋输送机(9)的入料口位于所述第一粉煤三通分料阀(8)的第二个通道出口正下方，所述第一粉煤三通分料阀(8)的第三个通道出口通过管线连接所述煤粉缓冲仓(10)的入料口，所述煤粉缓冲仓(10)的出料口通过管线连接所述第一气力输送泵(13)，所述第一气力输送泵(13)的输出口通过管线连接所述惰性气体发生器(16)的第二入风口。
5.如权利要求4所述的节能环保的磨煤及干燥系统，其特征在于，所述粉煤输送单元(103)还包括第二粉煤三通粉料器(11)和第二气力输送泵(12)；所述煤粉缓冲仓(10)的出料口连接所述第二粉煤三通粉料器(11)的第一个通道，所述第二粉煤三通粉料器(11)的第二个通道出口通过管线连接所述第一气力输送泵(13)，所述第二粉煤三通粉料器(11)的第三个通道出口通过管线连接所述第二气力输送泵(12)的入料口；所述第一气力输送泵(13)和第二气力输送泵(12)的输送介质入口接入低压氮气。
6.如权利要求2-5任一项所述的节能环保的磨煤及干燥系统，其特征在于，所述磨煤干燥单元(101)还包括第二旋转卸料阀(17)和混合器(23)，所述惰性气体发生器(16)的灰渣出口依次通过第二旋转卸料阀(17)、混合器(23)后连接至所述磨煤机(4)的入风口。
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