CN107878985B - 一种物流包裹智能分拣系统及其分拣方法 - Google Patents

一种物流包裹智能分拣系统及其分拣方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种物流包裹智能分拣系统及其分拣方法。本发明一种物流包裹智能分拣系统，包括上货传送装置、主传送装置、挡板装置、识别框架、上货传感器、漏检传感器和漏检导板。挡板装置包括入料传感器、出料传感器、限位传感器、分拣导板、挡板框架、翻转组件和电机。翻转组件包括翻转杆、翻转盒、定链轮、动链轮、链条、定向杆和推板。所述的翻转组件共有m个。m个翻转组件沿主传送装置入口端向出口端的方向依次排列设置。本发明能够完成快递包裹的快速连续分拣。本发明中翻转组件每转动180°即可复位，相对于常规推出包裹后需要复位的分拣装置，效率更高。

Description

一种物流包裹智能分拣系统及其分拣方法
技术领域
本发明属于物流分拣技术领域，具体涉及一种物流包裹智能分拣系统及其分拣方法。
背景技术
物流业是集合了运输业、仓储业、货代业和信息业等的复合型服务产业，是国民经济的重要组成部分。近些年来，电子商务行业在我国飞速发展，人们的消费习惯也逐渐由线下变成了线上，物流行业的业务量也随之猛增，同时客户对物流的速度要求也越来越高。尤其是遇到促销节日时，极易出现物流包裹堆积如山的现象。因此在业务量剧增的情况下，如何保证分拣的速度和可靠成了一个很重要的问题。目前很多中小型物流企业仍采用传统的人工分拣，人工分拣不仅在分拣速度上有所限制，而且高强度的工作环境中可能会分拣出错。
发明内容
本发明的目的在于提供一种物流包裹智能分拣系统及其分拣方法。
本发明一种物流包裹智能分拣系统，包括上货传送装置、主传送装置、挡板装置、识别框架、上货传感器、漏检传感器和漏检导板。所述的主传送装置采用动力滚筒输送机。所述上货传送装置的出口端与主传送装置的入口端连接。所述的识别框架固定在上货传送装置上。识别框架的顶部安装有扫描口朝下设置的条形码扫描器。所述上货传感器的发射器、接收器分别设置在上货传送装置出口端的两侧。所述漏检导板的顶端设置在主传送装置的出口端。所述漏检传感器的发射器、接收器分别设置在漏检导板顶端的两侧。
所述的挡板装置包括入料传感器、出料传感器、限位传感器、分拣导板、挡板框架、翻转组件和电机。两个挡板框架均固定在主传送装置的机架上。两个挡板框架间隔设置。所述入料传感器的发射器、接收器均设置在靠近上货传送装置的那个挡板框架上。
所述的翻转组件包括翻转杆、翻转盒、定链轮、动链轮、链条、定向杆和推板。所述翻转杆的中部支承在其中一个挡板框架顶端的中部。所述的翻转杆由电机驱动。所述翻转盒内壁的中部与定链轮构成转动副。所述的定链轮与另一个挡板框架顶端的中部固定。所述翻转盒内壁的两端均支承有动链轮。所述的定链轮及两个动链轮通过链条连接。两块推板顶部与两根定向杆分别固定。两根定向杆的一端与翻转杆的两端分别构成转动副，另一端与两个动链轮分别固定。所述推板侧面的底部开设有多个弧形槽。所述弧形槽的横截面由两根竖线段与一根半圆形线段组成。两根竖线段的顶端与半圆形线段的两端分别连接。两根竖线段的间距大于主传送装置内动力滚筒的直径。相邻两个弧形槽的间距小于主传送装置内相邻两个动力滚筒的间距。所述的限位传感器固定在其中一个挡板框架的顶部。限位传感器的检测头水平朝向翻转杆或翻转盒。
两块分拣导板的顶端与主传送装置的两侧分别固定。两块分拣导板均位于两个挡板框架之间。两块分拣导板的底端均倾斜朝向外侧下方。两块分拣导板的顶端均设置有出料传感器。出料传感器的发射器、接收器分别设置在对应分拣导板顶端的两侧。
所述的翻转组件共有m个，1≤m≤20。m个翻转组件沿主传送装置入口端向出口端的方向依次排列设置。
进一步地，本发明一种物流包裹智能分拣系统还包括控制中心。所述的控制中心包括控制器和上位机。所述的控制器采用PLC。所述的上位机采用计算机。所述的电机、上货传感器、漏检传感器、入料传感器、出料传感器及限位传感器均与控制器相连。所述的条形码扫描器与上位机相连。上位机与控制器相连。
进一步地，所述的上货传送装置采用皮带传送机。
进一步地，所述的条形码扫描器采用多线式激光条形码扫描器。所述的上货传感器及漏检传感器均采用激光对射传感器。所述的限位传感器采用金属接近式传感器。所述的入料传感器及出料传感器均采用激光对射传感器。
进一步地，所述漏检导板的底端均倾斜朝向外侧下方。
进一步地，所述的挡板框架包括横梁和两块竖板。横梁的两端与两个竖板的顶端分别固定。两个竖板的底端与主传送装置的两侧分别固定。所述入料传感器的发射器、接收器分别设置在靠近上货传送装置的那个挡板框架的两块竖板上。
进一步地，所述的电机固定在设置有翻转杆的横梁上。电机的输出轴与翻转杆的中部固定。
进一步地，所述的定链轮及两个动链轮的齿数相等。
进一步地，所述推板底端边缘到对应支撑轴轴线的距离小于两根支撑轴轴线的间距。两块推板时刻竖直设置。
该物流包裹智能分拣系统的分拣方法如下：
步骤一、对一批待分拣物流包裹需要各自送往的n个配送地址进行编号，n≤2m。并将n个配送地址与n块分拣导板分别对应。
步骤二、上货传送装置及主传送装置启动，持续将待分拣物流包裹以快递面单朝上的状态放置到上货传送装置的入口端。待分拣物流包裹从条形码扫描器的下方连续经过，条形码扫描器扫描待分拣物流包裹上快递面单的条形码以获取快递单号，并将该快递单号传输给上位机，上位机查询并获取该快递单号对应的配送地址。
若上货传感器从检测到待分拣物流包裹转变为检测不到待分拣物流包裹后，则上货传送装置停止运行s时间，并进入步骤三。s时间为物流包裹在主传送装置运动一个分拣安全距离所用的时间。分拣安全距离为相邻两个翻转组件内靠近上货传送装置的那个挡板框架的间距。在执行步骤三的同时，步骤二持续执行。
步骤三、待分拣物流包裹被输送至与自身配送地址对应的那块分拣导板处时，该分拣导板对应的电机转动180°，使得远离该分拣导板的那块推板向该分拣导板一侧运动，推板运动过程中时刻保持竖直状态，将待分拣物流包裹推入分拣导板。
若一个待分拣物流包裹在步骤二未被识别出配送地址，则该待分拣物流包裹直接被主传送装置输送至漏检导板，并从漏检导板滑出，等待重新分拣。
本发明具有的有益效果是：
1、本发明只需要工作人员将待分拣物流包裹持续放上上货传送装置，即可完成物流包裹的快速连续分拣。
2、本发明通过一个电机能够同时管理两个分拣口，相对于常规一个气缸对应一个分拣口的分拣装置，成本更加低廉，结构更加可靠。
3、本发明中翻转组件每转动180°就能够回复原位，即完成包裹推出后立刻能够通过下一个包裹，相对于常规推出包裹后需要复位的分拣装置，效率更高。
4、本发明的两个分拣口能够并排设置，不需要错开，结构更加紧凑。
5、本发明的设置有漏检出口，能够将无法识别的包裹直接送出装置，避免影响普通物流包裹的分拣。
6、本发明稳定性强，分拣系统设计了智能化的分拣策略，分拣错误率低，能长时间、大批量作业，所需包裹分拣人员少，从而提高整个物流配送过程的效率。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的俯视示意图；
图3为本发明中挡板装置的立体图；
图4为本发明中挡板装置的正面视图；
图5为本发明中翻转盒的内部视图；
图6为本发明中推板的示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步说明。
如图1和2所示，一种物流包裹智能分拣系统，包括上货传送装置1、主传送装置2、挡板装置3、控制中心4、识别框架5、上货传感器6、漏检传感器7和漏检导板8。上货传送装置1采用皮带传送机。主传送装置2采用动力滚筒输送机。上货传送装置1的出口端与主传送装置2的入口端平齐且相邻。识别框架5固定在上货传送装置1上。识别框架5的顶部安装有扫描口朝下设置的条形码扫描器。条形码扫描器采用多线式激光条形码扫描器。上货传感器6及漏检传感器7均采用激光对射传感器。上货传感器6的发射器、接收器分别设置在上货传送装置1出口端的两侧。漏检导板8的顶端设置在主传送装置2的出口端。漏检传感器7的发射器、接收器分别设置在漏检导板8顶端的两侧。漏检导板8的底端均倾斜朝向外侧下方。
如图1、2、3和4所示，挡板装置3包括入料传感器3-1、出料传感器3-2、限位传感器3-3、分拣导板3-4、挡板框架3-5、翻转组件和电机3-6。限位传感器3-3采用金属接近式传感器。入料传感器3-1及出料传感器3-2均采用激光对射传感器。两个呈门形的挡板框架3-5均设置在主传送装置2的机架上。挡板框架3-5包括横梁和两块竖板。横梁的两端与两个竖板的顶端分别固定。两个竖板的底端与主传送装置2的两侧分别固定。两个挡板框架3-5间距设置。入料传感器3-1的发射器、接收器分别设置在靠近上货传送装置1的那个挡板框架3-5的两块竖板上。入料传感器3-1用于检测是否有货物进入挡板装置3。
如图1、3、4、5和6所示，设置在两个挡板框架3-5之间的翻转组件包括翻转杆3-7、翻转盒3-8、定链轮3-9、动链轮3-10、链条3-11、定向杆3-13和推板3-12。翻转杆3-7的中部与其中一个挡板框架3-5的横梁内侧面的中部构成转动副。电机3-6固定在设置有翻转杆3-7的横梁上。电机3-6的输出轴与翻转杆3-7的中部固定。呈长条形的翻转盒3-8内壁的中部通过支撑轴与定链轮3-9构成转动副。支撑轴与定链轮3-9固定。支撑轴的一端伸出翻转盒3-8外并与另一个挡板框架3-5的横梁内侧面的中部固定。翻转盒3-8内壁的两端均支承有动链轮3-10。定链轮3-9及两个动链轮3-10通过链条3-11连接。定链轮3-9及两个动链轮3-10的齿数相等。两块推板3-12顶部与两根定向杆3-13分别固定。两根定向杆3-13的一端与翻转杆3-7的两端分别构成转动副，另一端与两个动链轮3-10分别固定。推板3-12侧面的底部开设有多个弧形槽。弧形槽的底部与推板3-12的底端连通。弧形槽的横截面由两根竖线段3-12-1与一根半圆形线段3-12-2组成。两根竖线段3-12-1的顶端与半圆形线段3-12-2的两端分别连接。两根竖线段3-12-1的间距大于主传送装置2内动力滚筒的直径。相邻两个弧形槽的间距小于主传送装置2内相邻两个动力滚筒的间距。推板3-12底端边缘到对应支撑轴轴线的距离小于两根支撑轴轴线的间距。每个弧形槽均位于对应动力滚筒的正上方。两块推板3-12时刻竖直设置。在翻转组件发生翻转的状态下，相邻两个弧形槽之间的细长推板条插入相邻两个动力滚筒的间隙内。电机3-6转动将驱动翻转杆3-7及翻转盒3-8转动。由于定链轮3-9与挡板框架3-5固定，故定链轮3-9不随翻转盒3-8的转动而转动。由于两个动链轮3-10均支承在翻转盒3-8内。故两个动链轮3-10随翻转盒3-8的转动而自转及绕定链轮3-9公转。动链轮3-10公转的角速度与自转的角速度相等，故能够保持两块推板3-12的底端时刻竖直向下。限位传感器3-3固定在其中一个横梁上。限位传感器3-3的检测头水平朝向翻转杆3-7或翻转盒3-8。当限位传感器3-3检测到翻转杆3-7或翻转盒3-8时，翻转组件处于初始状态。
两块分拣导板3-4的顶端与主传送装置2的两侧分别固定。两块分拣导板3-4均位于两个挡板框架3-5之间。两块分拣导板3-4的底端均倾斜朝向外侧下方。两块分拣导板3-4的顶端均设置有出料传感器3-2。出料传感器3-2的发射器、接收器分别设置在对应分拣导板3-4顶端的两侧。出料传感器3-2用于检测是否有货物进入对应分拣导板3-4。
翻转组件共有四个。四个翻转组件沿主传送装置2入口端向出口端的方向依次排列设置。
控制中心4包括控制器和上位机。控制器采用PLC。上位机采用计算机。电机、上货传感器6、漏检传感器7、入料传感器3-1、出料传感器3-2及限位传感器3-3均与控制器相连。条形码扫描器与上位机相连。上位机与控制器相连。
该物流包裹智能分拣系统的分拣方法如下：
步骤一、对一批待分拣物流包裹需要各自送往的n个配送地址进行编号，n≤8。并将n个配送地址与n块分拣导板3-4分别对应。
步骤二、上货传送装置1及主传送装置2启动，持续将待分拣物流包裹以快递面单朝上的状态放置到上货传送装置1的入口端。待分拣物流包裹从条形码扫描器的下方连续经过，条形码扫描器扫描待分拣物流包裹上快递面单的条形码以获取快递单号，并将该快递单号传输给上位机，上位机查询快递公司数据库，获取该快递单号对应的配送地址。
若上货传感器6从检测到待分拣物流包裹转变为检测不到待分拣物流包裹后，则上货传送装置1停止运行s时间，并进入步骤三。s时间为物流包裹在主传送装置2运动一个分拣安全距离所用的时间。分拣安全距离为相邻两个翻转组件内靠近上货传送装置1的那个挡板框架3-5的间距。在执行步骤三的同时，步骤二持续执行。
步骤三、待分拣物流包裹被输送至与自身配送地址对应的那块分拣导板3-4处时，该分拣导板对应的电机3-6转动180°，使得远离该分拣导板的那块推板3-12向该分拣导板一侧运动，推板运动过程中时刻保持竖直状态，将待分拣物流包裹推入分拣导板。
若一个待分拣物流包裹在步骤二未被识别出配送地址，则该待分拣物流包裹直接被主传送装置2输送至漏检导板8，并从漏检导板8滑出，等待重新分拣。

Claims (10)

1.一种物流包裹智能分拣系统，包括上货传送装置、主传送装置、挡板装置、识别框架、上货传感器、漏检传感器和漏检导板；其特征在于：所述的主传送装置采用动力滚筒输送机；所述上货传送装置的出口端与主传送装置的入口端连接；所述的识别框架固定在上货传送装置上；识别框架的顶部安装有扫描口朝下设置的条形码扫描器；所述上货传感器的发射器、接收器分别设置在上货传送装置出口端的两侧；所述漏检导板的顶端设置在主传送装置的出口端；所述漏检传感器的发射器、接收器分别设置在漏检导板顶端的两侧；
所述的挡板装置包括入料传感器、出料传感器、限位传感器、分拣导板、挡板框架、翻转组件和电机；两个挡板框架均固定在主传送装置的机架上；两个挡板框架间隔设置；所述入料传感器的发射器、接收器均设置在靠近上货传送装置的那个挡板框架上；
所述的翻转组件包括翻转杆、翻转盒、定链轮、动链轮、链条、定向杆和推板；所述翻转杆的中部支承在其中一个挡板框架顶端的中部；所述的翻转杆由电机驱动；所述翻转盒内壁的中部与定链轮构成转动副；所述的定链轮与另一个挡板框架顶端的中部固定；所述翻转盒内壁的两端均支承有动链轮；所述的定链轮及两个动链轮通过链条连接；两块推板顶部与两根定向杆分别固定；两根定向杆的一端与翻转杆的两端分别构成转动副，另一端与两个动链轮分别固定；所述推板侧面的底部开设有多个弧形槽；所述弧形槽的横截面由两根竖线段与一根半圆形线段组成；两根竖线段的顶端与半圆形线段的两端分别连接；两根竖线段的间距大于主传送装置内动力滚筒的直径；相邻两个弧形槽的间距小于主传送装置内相邻两个动力滚筒的间距；所述的限位传感器固定在其中一个挡板框架的顶部；限位传感器的检测头水平朝向翻转杆或翻转盒；
两块分拣导板的顶端与主传送装置的两侧分别固定；两块分拣导板均位于两个挡板框架之间；两块分拣导板的底端均倾斜朝向外侧下方；两块分拣导板的顶端均设置有出料传感器；出料传感器的发射器、接收器分别设置在对应分拣导板顶端的两侧；
所述的翻转组件共有m个，1≤m≤20；m个翻转组件沿主传送装置入口端向出口端的方向依次排列设置。
2.根据权利要求1所述的一种物流包裹智能分拣系统，其特征在于：还包括控制中心；所述的控制中心包括控制器和上位机；所述的控制器采用PLC；所述的上位机采用计算机；所述的电机、上货传感器、漏检传感器、入料传感器、出料传感器及限位传感器均与控制器相连；所述的条形码扫描器与上位机相连；上位机与控制器相连。
3.根据权利要求1所述的一种物流包裹智能分拣系统，其特征在于：所述的上货传送装置采用皮带传送机。
4.根据权利要求1所述的一种物流包裹智能分拣系统，其特征在于：所述的条形码扫描器采用多线式激光条形码扫描器；所述的上货传感器及漏检传感器均采用激光对射传感器；所述的限位传感器采用金属接近式传感器；所述的入料传感器及出料传感器均采用激光对射传感器。
5.根据权利要求1所述的一种物流包裹智能分拣系统，其特征在于：所述漏检导板的底端均倾斜朝向外侧下方。
6.根据权利要求1所述的一种物流包裹智能分拣系统，其特征在于：所述的挡板框架包括横梁和两块竖板；横梁的两端与两个竖板的顶端分别固定；两个竖板的底端与主传送装置的两侧分别固定；所述入料传感器的发射器、接收器分别设置在靠近上货传送装置的那个挡板框架的两块竖板上。
7.根据权利要求1所述的一种物流包裹智能分拣系统，其特征在于：所述的电机固定在设置有翻转杆的横梁上；电机的输出轴与翻转杆的中部固定。
8.根据权利要求1所述的一种物流包裹智能分拣系统，其特征在于：所述的定链轮及两个动链轮的齿数相等。
9.根据权利要求1所述的一种物流包裹智能分拣系统，其特征在于：所述推板底端边缘到对应支撑轴轴线的距离小于两根支撑轴轴线的间距；两块推板时刻竖直设置。
10.如权利要求1所述的一种物流包裹智能分拣系统的分拣方法，其特征在于：步骤一、对一批待分拣物流包裹需要各自送往的n个配送地址进行编号，n≤2m；并将n个配送地址与n块分拣导板分别对应；
步骤二、上货传送装置及主传送装置启动，持续将待分拣物流包裹以快递面单朝上的状态放置到上货传送装置的入口端；待分拣物流包裹从条形码扫描器的下方连续经过，条形码扫描器扫描待分拣物流包裹上快递面单的条形码以获取快递单号，并将该快递单号传输给上位机，上位机查询并获取该快递单号对应的配送地址；
若上货传感器从检测到待分拣物流包裹转变为检测不到待分拣物流包裹后，则上货传送装置停止运行s时间，并进入步骤三；s时间为物流包裹在主传送装置运动一个分拣安全距离所用的时间；分拣安全距离为相邻两个翻转组件内靠近上货传送装置的那个挡板框架的间距；在执行步骤三的同时，步骤二持续执行；
步骤三、待分拣物流包裹被输送至与自身配送地址对应的那块分拣导板处时，该分拣导板对应的电机转动180°，使得远离该分拣导板的那块推板向该分拣导板一侧运动，推板运动过程中时刻保持竖直状态，将待分拣物流包裹推入分拣导板；
若一个待分拣物流包裹在步骤二未被识别出配送地址，则该待分拣物流包裹直接被主传送装置输送至漏检导板，并从漏检导板滑出，等待重新分拣。
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