CN107877885B - 高性能新型高分子纤维管的加工流水线 - Google Patents

Abstract

一种高性能新型高分子纤维管的加工流水线，包括实现分层注塑的分层壁注塑装置、模具成型的模具成型装置、管道定距切断的切断机、管道扩口的扩口装置。本发明的高性能新型高分子纤维管的加工工艺结构合理、使用效果好，从注塑到成型、再到切断至最后的扩口形成一个完整的管道成型加工体系，并且可以实现无需人工操作的智能化控制，而且得到成形品(高性能新型高分子纤维管)的成品质量也能够得保证，值得推广。

Description

高性能新型高分子纤维管的加工流水线

技术领域

本发明涉及高分子材料制品制备技术，特别是高性能纤维制品制备中的高性能新型高分子纤维管的加工流水线。

背景技术

高分子纤维管是一种耐磨损、抗冲击、耐腐蚀、吸收冲击能、不结垢、不吸水、自润滑摩擦系数极小的新型塑料管，常用于浆体输送、流体输送、气体输送、火力发电、石油开采、河道硫酸等。该管为多层管，其容易变形，补偿能力大，变形所产生的应力较小，疲劳寿命高，因此，它可满足大补偿量与高压力冲击的要求。多层管制造材料只需在内、外层用耐腐蚀材料制造，因而可节省贵重金属。有时为了防腐，内、外层可用较大板厚的材料制造。此外，如果管壁内层由于某一原因，如腐蚀、缺陷、疲劳、安装等而出现裂纹，虽然内层已经泄漏，但其它层仍能起密封作用，这样不易出现突发性破坏，可延长检修周期，从性能上或价格上取代钢管、特种钢管、不锈钢管。

目前，管道的成型加工一般都采用分段式加工，所用于加工管道的设备之间没有关联性，不是采用智能化控制的加工流水线，加工顺序是先在注塑成型机上实现管道的注塑成型，由于没有设置自动切断设备，故在成型一定长度后，需要停机通过人工取下已完成定量长度的成型管道，考虑到两管道之间需要连接，一般采用套接的方式进行连接，因而需要管道的两端半径不一，管道在初步成型后是整体半径一致的管状，还需要进一步对管道的一端进行扩口再加工，故需要再通过人工送至扩口装置上进行管道扩口加工。如此的加工方式十分低效，企业无法实现高效的规模化生产，所产生的利润率低，而且机器常处于待机状态，势必会消耗部分电力能源来维持待机状态。

发明内容

本发明要解决上述现有技术的缺点，提供一种使用方便、成型效果好、加工效率高的高性能新型高分子纤维管的加工流水线，各个设备之间都存在关联性，并通过控制器使得整条流水线摆脱人工辅助的情况下实现智能化控制，提高了生产效率，实现企业规模化，提高利润，使用效果好。

本发明解决其技术问题采用的技术方案：这种高性能新型高分子纤维管的加工流水线，其特征是：包括以下工艺步骤：

分层注塑，采用可实现分层注塑的分层壁注塑装置，在预设的时间内将一定数量的原料和添加剂配比后，通过分层壁注塑装置将其进行加热塑化得到熔融态原料，在一定的压力和速度下，通过与分层壁注塑装置一体化的出塑接头将熔融态原料分流形成多层壁厚均匀的管坯，出塑接头采用连接分层壁注塑装置的直流腔体对称流道以及自身开设出塑口的分流流道结构；

模具成型，采用带特定轮廓成型模具的模具成型装置，受热融化的熔融态原料由分层壁注塑装置高压射入模具成型装置的模腔内，通过分层模具实现分流后，并随着模具成型装置的牵引功能，在开模的同时多层壁厚的管坯结构相熔成一体，经冷却固化后，得到半成品，并实现输送；

管道定距切断，采用可实现自动定距切断的自动切断装置，自动切断装置接收由模具成型装置送来的半成品，半成品达到一定位置后，夹紧，然后实现对半成品进行定距切断，切断的同时自动切断装置能同时完成对半成品的传送；

管道扩口，采用可实现扩口的自动扩口装置，自动扩口装置接收由自动切断装置送来的半成品，并利用本身携带的传送机构将半成品送至加热单元先对半成品的一端端头进行加热软化，然后再利用传送机构将完成加热软化的半成品送至通过扩口单元处，对其进行扩口加工，完成加工得到成品，最后依次完成清理、质检、包装、入库待销售的步骤。

工艺步骤的顺序为分层注塑→模具成型→切断→管道扩口，该流水线从注塑到成型、再到切断至最后的扩口形成一个完整的管道成型加工体系，实现一体式分层壁厚管道的成型，特别是材料为CPVC、MPP、PVC的塑料材质制成的管道，这些材料均为注塑生产中应用率高、成品质量好的经典材料，而且在这些材料中可适当加一些其它的元素，从而进一步增强材料本身的使用质量，延长使用寿命，增加使用范围，兼容性较好，并且应用该工艺可以完美得到相对应材质的管道；而且各个实现对应工艺的装置上均安装有控制器，控制器通过接收总控发送来的无线信号，实现各个装置全程实现自动化运行，并时刻反馈数据，方便监管人员监管各个设备，保证流水线正常运行，而且得到成形品（高性能新型高分子纤维管）的成品质量也能够得到保证。

进一步完善，分层壁注塑装置包括第一机体、注塑控制单元第一机体上端安装有支撑脚，支撑脚上端安装有挤压模，挤压模的进料端处安装有用于驱动挤压模内的挤压杆的驱动机，挤压模的出料端处安装有出塑接头，出塑接头的外周面上开有一组出塑口，出塑接头前端连接有分层管；挤压模的进料端上安装有储料斗，储料斗与挤压模之间安装有拌料单元，拌料单元包括进料座，进料座的外周壁上安装有与储料斗互通的引料管，引料管一端设有通过管道连接头与引料管相连的第一电机，第一电机的驱动置于引料管内的搅拌器，管道连接头与第一电机之间连接有第一减速器，搅拌器与第一减速器连接；注塑控制单元包括第一控制器以及通过第一控制器控制的出塑传感器，出塑传感器置于挤压模上。这样，该注塑机可实现双层壁注塑，在使用中，热塑性塑料的合成化合物按相应的配比比例投入至储料斗内并得到相应的热塑性塑料，得到的热塑性塑料通过挤压模挤出，同时，为了实现双层壁注塑，故在挤压模的出料端安装出塑接头和分层管，利用开设在出塑接头上的出塑口使得部分热塑性塑料通过出塑口从出塑接头内溢出，溢出的部分热塑性塑料充满分层管表面，在与模具成型装置配合使用中，分层管存在于成型模内，附于分层管外表面上的部分热塑性塑料会充满成型模与分层管之间的间距内，没有溢出的热塑性塑料会附于分层管内表面上，如此一来在脱模后，分层管外表面和分层管内表面形成的管状体就会存在一定的间隔距离，管存在中空结构，从而得到双层管壁，使用效果好；并且在注塑控制单元的控制下实现自动出塑、自动停止出塑的智能化控制，使用效果好。

进一步完善，出塑口内开有气孔。这样，出气孔内会存在向外喷射的气体，利用这股气体实现将溢出的热塑性材料顶起，与存在于管内的热塑性材料之间产生一定的间隔距离，能够更好的实现分层设置，防止两者粘附在一起；气体的产生可以是安装在出气孔内的气枪。

进一步完善，出塑接头上安装有加热圈。这样，加热圈用于加热出塑接头，有效防止到达出塑接头处的热塑性材料被冷却，温度保持符合注塑成型的使用温度。

进一步完善，模具成型装置包括轨道底座、滑动连接于轨道底座上的移动架、安装在移动架上的成型控制单元，移动架包括安装有第一滑块的底板、安装在底板上的四个支撑杆以及通过四个支撑杆支撑的安装台，安装台的上端面上安装有工作台和置于工作台上端的固定架，工作台由两块分别向左外、右外斜向设置的拼接板构成，拼接板的内侧斜面上设有与内侧斜面呈夹角设置的拼接面，两拼接板通过拼接面拼接在一起，拼接板两端端头均呈圆弧设置；拼接板上设有一组根据拼接板外轮廓摆放的成型模，成型模的上下两端处安装有带锯齿的连接座；移动架上安装有通过与连接座配合使用驱动成型模做往复运动的驱动件；成型控制单元包括第二控制器以及通过第二控制器控制的合模传感器和第一行程传感器，合模传感器置于移动架上，第一行程传感器置于轨道底座上。这样，该工作台设计巧妙，为了使得成型模在工作台上同步实现开模、合模，故摆放成型模的工作台成利用两块带圆弧端头且斜向设置的拼接板构成，并在两拼接板之间设置开模区域和合模区域，拼接板的内侧面上开设用于拼接两块拼接板的拼接面（为合模区域），该拼接面相对于拼接板本身斜向设置形成一个135°的夹角，成型模到达为涉及到的斜面部分（为开模区域），如此一来成型模在驱动单元的带动下，可以一直循环合模、开模操作，配合注塑机实现管道成型；而且该模具成型装置不仅仅是成型机，移动架通过轨道底座会随着管道长度需求向前移动，拉长管道长度，如此一来就可以自动生成规定长度，方便快捷；成型控制单元利用合模传感器用于监控模具成型装置与注塑机之间是否配合到位，从而决定是否可以开始注塑成型，实现智能化监控，避免加工意外发声，安全性能好，也可以防止移动架移动超程，到位后使得移动架即使回到原位。

进一步完善，安装台和固定架上安装有鼓风机。这样，鼓风机配合空冷，加快冷却时间，使得管道尽快脱模，提高生产效率。

进一步完善，自动切断装置包括轨道架、滑动连接于轨道架上的移动加工腔、切断控制单元，移动加工腔为中空设置，移动加工腔的前、后两外侧面上安装有滑块组，滑块组由两块左右分布于移动加工腔上的单侧面上的滑块构成，移动加工腔上开有通至移动加工腔的进口、出口，进口、出口处设有安装于移动加工腔的前、后两外侧面上的夹紧单元，该夹紧单元设有四个转动连接于移动加工腔上的联动臂，相邻的联动臂之间安装有联动杆，联动臂上设有折弯部，折弯部的内侧面上安装有贴于管道外周面上的夹块，夹紧单元通过第一气缸驱动；移动加工腔外安装有第二电机，移动加工腔内转动连接有通过第二电机驱动的安装盘，安装盘上安装有切断单元；切断单元设有一对以安装盘的圆心为中心左右两侧分布于安装盘上的轴座，轴座内安装有固定轴，置于右侧的固定轴上转动连接有第二气缸，第二气缸的活塞杆上连接有连接头，连接头上转动连接有第一连接杆，第一连接杆的外端端头处固定有转动连接于置于左侧的固定轴上的第一轴套，第一轴套的上端外周面上安装有第二连接杆，第二连接杆上端固定有第二轴套，第二轴套内插有插轴，插轴内端端头上安装有切断刀；切断控制单元包括第三控制器以及通过第三控制器控制的切断传感器和第二行程传感器，切断传感器置于安装盘上，第二行程传感器置于轨道架上。这样，切断机用于对管道进行等距切断，使得每根管道的长度都达到预先设定好的使用长度，加工腔中空的设置使得在加工腔内实现对管道的切断，如此一来切断过程所产生的飞屑不会飞至加工腔外；为了提高切断过程中的稳定性，保证切断面平整，故在加工腔的进口、出口端都设置夹紧单元，且置于外的设计方式可以确保内部无阻碍切断，而且夹紧单元本身设计巧妙，通过联动运动实现对管道的夹紧，其通过四个联动臂组成，折弯部的设置首先是便于夹块的安装，其次是联动臂转动一定角度后夹块能够及时贴于管道外表面上，实现夹紧工作，同时相邻的联动臂之间安装可实现联动的联动杆，如此一来用于驱动夹紧单元的第一气缸的活塞杆向外拉便可带动其中一个联动臂作向内转动时，通过联动杆就可以实现其它三个联动臂向内转动，实现夹紧，同理，第一气缸的活塞杆向内移动时，其中一个联动臂作向外转动，通过联动杆就可以实现其它三个联动臂向内转动，实现松开，操作方便；夹块还可以将直径较小的管道向上托举，适用各种直径大小的管道，使用范围广；切断控制单元利用切断传感器监控切断机是否完成切断工作，行程传感器用于监控加工腔的移动行程，防止其超程，实现智能化监控，避免加工意外发生，安全性能好；V型辅助板用于辅助管道的传送，V型辅助板本身是固定在座体上的，但是考虑到管道在切断后，需要被传送至下一个加工设备上，V型辅助板也会随着加工腔的移动而移动，故在安装在轨道架上且与出口端的支撑单元处于同一方位的支撑单元上安装传动辊，使得V型板不固定在该支撑单元上，呈活动连接，传动辊不仅起到支撑作用，而且还可以增加移动流畅性，使用效果好。

进一步完善，轨道架和移动加工腔上均安装有与夹紧单元配合使用的支撑单元，安装在移动加工腔上的支撑单元分布于移动加工腔的两侧，安装在移动加工腔上的支撑单元置于靠近出口端；支撑单元设有安装杆，安装杆上固定有第三轴套，第三轴套的上端端头处安装有环套，环套内转动连接有转动头，转动头内设有内螺纹，转动头内设有随转动头转动实现上下升降的螺杆，螺杆置于第三轴套内，螺杆的上端端头处安装有座体，座体上安装有左、右分布的顶板，两顶板之间安装有V型辅助板；安装在轨道架上且与出口端的支撑单元处于同一方位的支撑单元上的座体内转动连接有第一传动辊，V型辅助板滑动于第一传动辊上。这样，支撑单元的设置用于辅助管道的传送，使得管道的端头部分低于进口、出口，使得管道通过进口顺利进入加工腔内，切断后管道能够顺利进入下一个加工设备中，同时该支撑单元还可以根据管道的外径大小调节自身使用高度，转动转动头，带动螺杆向上升，提高座体的使用位置，使得不同外径大小的管道均可以顺利进入到加工腔内，完成切断加工，使用效果好。

进一步完善，自动扩口装置包括架体以及安装在架体上的传动单元、加热单元、夹持单元、扩口单元、扩口控制单元，加热单元包括安装在架体上的第一滑块滑轨机构、通过第一滑块滑轨机构实现移动连接的加热箱，加热箱的前端开有供管道伸入的开口；扩口单元包括安装在架体上的第二滑块滑轨机构、通过第二滑块滑轨机构实现移动连接的扩口模，扩口模后端连接有风管；传动单元包括用于接收管道且做前后位移的第一上传动件和第一下传动件、靠近第一上传动件和第一下传动件置于加热单元前端且做左右位移的第二上传动件和第二下传动件、靠近第二上传动件和第二下传动件置于扩口单元前端且做前后位移的第三上传动件和第三下传动件，第一上传动件、第二上传动件、第三上传动件、第一下传动件、第二下传动件、第三下传动件上均设有传送辊，其中第一下传动件、第二下传动件、第三下传动件上的传送辊有两个，第一下传动件、第二下传动件、第三下传动件上均设有驱动传送辊的传送辊驱动件；夹持单元包括置于扩口单元和第三上传动件、第三下传动件之间的上夹持件和下夹持件，上夹持件和下夹持件上均设有安装在架体上的升降件；架体上设有用于将管道送至加热单元、扩口单元处且与传动单元配合使用的移动件；扩口控制单元包括包括第四控制器以及通过第四控制器控制的加热传感器和扩口传感器，加热传感器置于加热箱外端且置于开口上端，扩口传感器置于扩口模上。这样，传动单元的第一上传动件、第一下传动件用于将从切断机传送来的管道引至架体上，第二上传动件、第二下传动件供管道置于上，同时在对管道做位置限定的同时驱动管道转动，因为加热箱内的加热管是环形阵列分布，且相邻的加热管之间存在一定的间距，故要实现管道转动，使得需扩口加工的部分每一处都要受热均匀，如此一来扩口效果才好，考虑到第二上传动件、第二下传动为左右转动，不具有实现管道前后移动的功能，所以在加热箱上设置第一滑块滑轨机构，从而实现加热箱能够前后移动，使得管道插于加热箱内，第三上传动件、第三下传动件与扩口单元也是同理，负责将管道送至扩口模前端，通过上、下加持件夹紧管道，扩口模利用第二滑块滑轨机构移动，使得管道插于扩口模上进行扩口加工；通过将风管的出风口设为扁口，使得出风在水平方向更加分散均匀，同时将风管在垂直平面绕扩口模呈圆周分布，使得出风在垂直方向分散均匀，提高了冷却效率并使得经过扩口后的管道冷却更加均匀，避免了冷却不均匀所产生的变形问题；考虑到传动单元只是实现将管动送至各个相对应的加工单位中，而不能实现各个加工单位之间的相互传送，故采用移动件实现管道在每个加工单位之间的传送；控制系统实现了自动化控制，无需人工按钮来控制加热和扩口工序的启停，节约了人力，控制器实现对加热和扩口的时间控制，避免了人工控制时间所带来的不确定性，保证了加工质量。

进一步完善，架体下端安装有光杆，光杆上滑动连接有第一轴承，其中移动件安装在第一轴承的外周面上。这样，增加移动件的移动稳定性。

本发明有益的效果是：本发明的高性能新型高分子纤维管的加工工艺结构合理、使用效果好，从注塑到成型、再到切断至最后的扩口形成一个完整的管道成型加工体系，并且可以实现无需人工操作的智能化控制，而且得到成形品（新型高分子纤维管）的成品质量也能够得保证，值得推广。

附图说明

图1为本发明分层壁注塑装置正面的立体结构示意图；

图2为本发明挤压模、出塑接头、分层管的立体结构示意图；

图3为本发明图2中A部分的局部放大示意图；

图4为本发明挤压模、出塑接头、分层管的全剖结构示意图；

图5为本发明分层壁注塑装置的拌料单元的立体结构示意图；

图6为本发明模具成型装置的立体结构示意图；

图7为本发明图6中B部分的局部放大示意图；

图8为本发明模具成型装置正面的工作台的平面示意图；

图9为本发明模具成型装置的成型模的立体结构示意图；

图10为本发明模具成型装置背面的立体结构示意图；

图11为本发明图10中C部分的局部放大示意图；

图12为本发明模具成型装置背面右侧偏上的立体结构示意图；

图13为本发明图12中D部分的局部放大示意图；

图14为本发明模具成型装置背面右侧偏下的立体结构示意图；

图15为本发明图14中E部分的局部放大示意图；

图16为本发明自动切断装置正面的立体结构示意图；

图17为本发明图16中F部分的局部放大示意图；

图18为本发明自动切断装置的安装盘和切断单元的立体结构示意图；

图19为本发明支撑单元的立体结构示意图；

图20为本发明图19中G部分的局部放大示意图；

图21为本发明自动扩口装置正面的立体结构示意图；

图22为本发明图21中H部分的局部放大示意图；

图23为本发明自动扩口装置背面的立体结构示意图；

图24为本发明自动扩口装置正面右侧的立体结构示意图；

图25为本发明自动扩口装置正面右侧偏上的立体结构示意图；

图26为本发明图25中I部分的局部放大示意图；

图27为本发明自动扩口装置的移动单元的立体结构示意图；

图28为本发明图27中J部分的局部放大示意图；

图29为本发明移动单元另一个角度的立体结构示意图；

图30为本发明图29中K部分的局部放大示意图；

图31为本发明轴承和光杆的立体结构示意图；

图32为本发明图31中L部分的局部放大示意图。

附图标记说明：第一机体1，注塑控制单元3，第一控制器3-1，出塑传感器3-2，驱动机4，出塑接头5，出塑口5-1，分层管6，挤压模7，储料斗8，气孔9，加热圈10，拌料单元11，进料座12，引料管13，第一电机14，第一减速器15，轨道底座16，移动架17，第一滑块17-1，成型控制单元18，第二控制器18-1，合模传感器18-2，第一行程传感器18-3，底板19，支撑杆19-1，安装台20，工作台21，拼接板21-1，拼接面21-1a，成型模22，驱动件23，鼓风机24，轨道架25，移动加工腔26，进口26-1，出口26-2，切断控制单元27，第三控制器27-1，切断传感器27-2，第二行程传感器27-3，滑块组28，滑块28-1，夹紧单元29，联动臂30，联动杆31，折弯部32，夹块33，第一气缸34，第二电机35，安装盘36，切断单元37，轴座38，固定轴39，第二气缸40，连接头41，第一连接杆42，第一轴套43，第二连接杆44，第二轴套45，插轴46，切断刀47，支撑单元48，安装杆49，第三轴套50，环套51，转动头52，螺杆53，座体54，第一传动辊54-1，顶板55，V型辅助板55-1，架体56，传动单元57，第一上传动件57-1，第一下传动件57-2，第二上传动件57-3，第二下传动件57-4，第三上传动件57-5，第三下传动件57-6，加热单元58，夹持单元59，扩口单元60，扩口控制单元61，第四控制器61-1，加热传感器61-2，扩口传感器61-3，第一滑块滑轨机构62，加热箱63，第二滑块滑轨机构64，扩口模65，风管66，第二传送辊67，传送辊驱动件68，升降件69，移动件70，光杆71，第一轴承72，分层壁注塑装置101，模具成型装置201，自动切断装置401，自动扩口装置601。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

参照附图：这种高性能新型高分子纤维管的加工工艺，其特征是：包括以下工艺步骤：

根据本实施例：

分层注塑，采用可实现分层注塑的分层壁注塑装置，在预设的时间内将一定数量的原料和添加剂配比后，通过分层壁注塑装置将其进行加热塑化得到熔融态原料，在一定的压力和速度下，通过与分层壁注塑装置一体化的出塑接头将熔融态原料分流形成多层壁厚均匀的管坯，出塑接头采用连接分层壁注塑装置的直流腔体对称流道以及自身开设出塑口的分流流道结构；

模具成型，采用带特定轮廓成型模具的模具成型装置，受热融化的熔融态原料由分层壁注塑装置高压射入模具成型装置的模腔内，通过分层模具实现分流后，并随着模具成型装置的牵引功能，在开模的同时多层壁厚的管坯结构相熔成一体，经冷却固化后，得到半成品，并实现输送；

管道定距切断，采用可实现自动定距切断的自动切断装置，自动切断装置接收由模具成型装置送来的半成品，半成品达到一定位置后，夹紧，然后实现对半成品进行定距切断，切断的同时自动切断装置能同时完成对半成品的传送；

管道扩口，采用可实现扩口的自动扩口装置，自动扩口装置接收由自动切断装置送来的半成品，并利用本身携带的传送机构将半成品送至加热单元先对半成品的一端端头进行加热软化，然后再利用传送机构将完成加热软化的半成品送至通过扩口单元处，对其进行扩口加工，完成加工得到成品，最后依次完成清理、质检、包装、入库待销售的步骤。

工艺步骤的顺序为分层注塑→模具成型→切断→管道扩口，该流水线从注塑到成型、再到切断至最后的扩口形成一个完整的管道成型加工体系，实现一体式分层壁厚管道的成型，特别是材料为CPVC、MPP、PVC的塑料材质制成的管道，这些材料均为注塑生产中应用率高、成品质量好的经典材料，而且在这些材料中可适当加一些其它的元素，从而进一步增强材料本身的使用质量，延长使用寿命，增加使用范围，兼容性较好，并且应用该工艺可以完美得到相对应材质的管道；而且各个实现对应工艺的装置上均安装有控制器，控制器通过接收总控发送来的无线信号，实现各个装置全程实现自动化运行，并时刻反馈数据，方便监管人员监管各个设备，保证流水线正常运行，而且得到成形品（高性能新型高分子纤维管）的成品质量也能够得到保证。

根据本实施例，分层壁注塑装置101包括第一机体1、注塑控制单元3第一机体1上端安装有支撑脚，支撑脚上端安装有挤压模7，挤压模7的进料端处安装有用于驱动挤压模7内的挤压杆的驱动机4，挤压模7的出料端处安装有出塑接头5，出塑接头5的外周面上开有一组出塑口5-1，出塑接头5前端连接有分层管6；挤压模7的进料端上安装有储料斗8，储料斗8与挤压模7之间安装有拌料单元11，拌料单元11包括进料座12，进料座12的外周壁上安装有与储料斗8互通的引料管13，引料管13一端设有通过管道连接头与引料管13相连的第一电机14，第一电机14的驱动置于引料管13内的搅拌器，管道连接头与第一电机14之间连接有第一减速器15，搅拌器与第一减速器15连接；注塑控制单元3包括第一控制器3-1以及通过第一控制器3-1控制的出塑传感器3-2，出塑传感器3-2置于挤压模7上；出塑口5-1内开有气孔9；出塑接头5上安装有加热圈10。在使用时，首先在出塑接头5上安装加热圈10，进行预热处理，热塑性塑料的合成化合物按相应的配比比例投入至储料斗8内得到相应的热塑性塑料，引料管13用于将储料斗8内的热塑性塑料引下来，并且通过设置在引料管13内的搅拌器对热塑性塑料进行进一步搅拌，并且在搅拌过程中可以产生进塑效果，使得引料管内的塑料流动至进料座12，再通过进料座12进入挤压模7，如此的方式不仅能够起到送料效果，而且还可以对热塑性塑料充分搅拌，原料的化学反应充分，制得的管道性能更加优异，使用寿命长，使用效果好；第一减速器15将第一电机14产生的高速运转的动力通过减速机15达到减速的目的，使得热塑性塑料被搅拌均匀，得到的热塑性塑料通过挤压模7挤出，为了实现双层壁注塑，故在挤压模7的出料端安装出塑接头5和分层管6，利用开设在出塑接头5上的出塑口5-1使得部分热塑性塑料通过出塑口从出塑接头5内溢出，出气孔9内会存在向外喷射的气体，利用这股气体实现将溢出的热塑性塑料顶起，与存在于管内的热塑性塑料之间产生一定的间隔距离，能够更好的实现双层壁设置，溢出的部分热塑性塑料充满分层管6表面，在与模具成型装置配合使用中，分层管6存在于成型模内，附于分层管6外表面上的部分热塑性塑料会充满成型模与分层管6之间的间距内，没有溢出的热塑性塑料会附于分层管6内表面上，如此一来在脱模后，分层管6外表面和分层管6内表面形成的管状体就会存在一定的间隔距离，管存在中空结构，从而得到双层管壁，使用效果好；注塑控制单元3控制注塑机实现自动出塑、自动停止出塑的智能化控制，使用效果好。

根据本实施例，模具成型装置201包括轨道底座16、滑动连接于轨道底座16上的移动架17、安装在移动架17上的成型控制单元18，移动架17包括安装有第一滑块17-1的底板19、安装在底板19上的四个支撑杆19-1以及通过四个支撑杆19-1支撑的安装台20，安装台20的上端面上安装有工作台21和置于工作台21上端的固定架，工作台21由两块分别向左外、右外斜向设置的拼接板21-1构成，拼接板21-1的内侧斜面上设有与内侧斜面呈夹角设置的拼接面21-1a，两拼接板21-1通过拼接面21-1a拼接在一起，拼接板21-1两端端头均呈圆弧设置；拼接板21-1上设有一组根据拼接板21-1外轮廓摆放的成型模22，成型模22的上下两端处安装有带锯齿的连接座；移动架17上安装有通过与连接座配合使用驱动成型模22做往复运动的驱动件23；成型控制单元18包括第二控制器18-1以及通过第二控制器18-1控制的合模传感器18-2和第一行程传感器18-3，合模传感器18-2置于移动架17上，第一行程传感器18-3置于轨道底座16上；安装台20和固定架上安装有鼓风机24。在使用时，驱动件23启动，带动成型模10随着拼接板21-1的外轮廓转动，而且成型模22的设置巧妙，摆放成型模22的工作台21利用两块带圆弧端头的拼接板21-1构成，成型模22随拼接板21-1的外轮廓摆放，并在两拼接板21-1之间设置开模区域和合模区域，拼接板21-1的内侧面上开设用于拼接两块拼接板21-1的拼接面21-1a（为合模区域），该拼接面21-1a相对于拼接板21-1本身斜向设置形成一个135°的夹角，成型模22到达为涉及到的斜面部分（为开模区域），如此一来成型模在驱动件23的带动下，可以一直循环合模、开模操作，配合分层壁注塑装置101实现管道成型，与此同时，为了方便管道的成型长度达到规定的使用长度，故将模具成型装置201设置成可移动，随着移动拉长管道的成型长度，方便快捷；成型控制单元18利用合模传感器18-2用于监控模具成型装置与注塑机是否配合到位，从而决定是否可以开始注塑成型，实现智能化监控，避免加工意外发声，安全性能好。

根据上述实施例，驱动件23可以分为上驱动件73和下驱动件74，上驱动件设有安装在固定架上的第二减速器73-1、第三减速器73-2、第四减速器73-3、第五减速器73-4，第二减速器73-1与第四减速器73-3之间连接有第一同步轴75，第三减速器73-2和第五减速器73-4之间连接有第二同步轴76，第二减速器73-1与第三减速器73-2之间通过链条77实现同步运动，第二减速器73-1上安装有第三电机78，第四减速器73-3和第五减速器73-4之间设有通过一组间隔分布在固定架内的第二轴承79实现转动连接的转动轴80，靠近第四减速器73-3的转动轴80的端头处安装有随转动轴转动而转动的斜齿轮81，斜齿轮81与第四减速器73-3配合使用，靠近第五减速器73-4的转动轴80的端头处安装有一对随转动轴转动而转动的传动齿轮82，传动齿轮82与成型模22上端的连接座上的锯齿形成齿配合，下驱动单元74设有转动连接在拼接板21-1的两端端头处且以其圆弧的中心为中心的转动盘83、安装在底板19上且用与驱动转动盘83转动的第三电机84，转动盘83与置于成型模22下端的连接座配合使用，驱动件23是为了实现两拼接板21-1上的成型模22做往复运动，下驱动件74采用转动盘83为导向件，是为了成型模22可以从转动盘83的一侧到达转动盘83的另一侧；而上驱动件73也是同理，其采用传动齿轮82作为导向件，可增加传动稳定性，减速器可以起到降低电机转速的作用，采用四个减速器并通过第一同步轴75、第二同步轴76、链条77就是了大幅度降低转动轴80的转速，使得成型模22可以平缓移动，增强稳定性；采用两个驱动件也是为了减轻单个驱动件的运作负担，两者相互搭配使得成型模的循环运动更久流畅，也使得合模、开模效果更佳。

根据上述实施例，转动盘83的外轮廓为圆形设置，转动盘83上开有以转动盘83的圆心为中心阵列分布的一组平面83-1，平面83-1上开有呈半圆弧设置的第一插口83-1a，第一插口83-1a内插有插杆84；置于成型模22下端的连接座与转动盘83形成配合的配合面上开有呈V型设置的第二插口，第二插口与第一插口83-1a配合使用，转动盘上的第一插口83-1a是为了方便安装插杆84，且半圆弧的设置使得插杆84有二分之一是暴露于转动盘83外的，如此一来当两者配合接触后，插杆84就可以卡于第二插口内，以此利用转动盘83自身转动的运动方式带动成型模22同样绕着转动，两者的接触面均为平面的设置是为了在呈贴面配合时插杆84可以完全卡于第二插口内，与第二插口的V型形状的两个斜面呈相切配合，使得带动性更好，成型模22不会出现行动脱节的情况，使用效果好。

根据本实施例，自动切断装置401包括轨道架25、滑动连接于轨道架25上的移动加工腔26、切断控制单元27，移动加工腔26为中空设置，移动加工腔26的前、后两外侧面上安装有滑块组28，滑块组28由两块左右分布于移动加工腔26上的单侧面上的滑块28-1构成，移动加工腔26上开有通至移动加工腔26的进口26-1、出口26-2，进口26-1、出口26-2处设有安装于移动加工腔26的前、后两外侧面上的夹紧单元29，该夹紧单元29设有四个转动连接于移动加工腔26上的联动臂30，相邻的联动臂30之间安装有联动杆31，联动臂30上设有折弯部32，折弯部32的内侧面上安装有贴于管道外周面上的夹块33，夹紧单元29通过第一气缸34驱动；移动加工腔26外安装有第二电机35，移动加工腔26内转动连接有通过第二电机35驱动的安装盘36，安装盘36上安装有切断单元37；切断单元37设有一对以安装盘36的圆心为中心左右两侧分布于安装盘36上的轴座38，轴座38内安装有固定轴39，置于右侧的固定轴39上转动连接有第二气缸40，第二气缸40的活塞杆上连接有连接头41，连接头41上转动连接有第一连接杆42，第一连接杆42的外端端头处固定有转动连接于置于左侧的固定轴39上的第一轴套43，第一轴套43的上端外周面上安装有第二连接杆44，第二连接杆44上端固定有第二轴套45，第二轴套45内插有插轴46，插轴46内端端头上安装有切断刀47；切断控制单元27包括第三控制器27-1以及通过第三控制器27-1控制的切断传感器27-2和第二行程传感器27-3，切断传感器27-2置于安装盘36上，第二行程传感器27-3置于轨道架25上；轨道架25和移动加工腔26上均安装有与夹紧单元29配合使用的支撑单元48，安装在移动加工腔26上的支撑单元48分布于移动加工腔26的两侧，安装在移动加工腔26上的支撑单元48置于靠近出口26-2端；支撑单元48设有安装杆49，安装杆49上固定有第三轴套50，第三轴套50的上端端头处安装有环套51，环套51内转动连接有转动头52，转动头52内设有内螺纹，转动头52内设有随转动头52转动实现上下升降的螺杆53，螺杆53置于第三轴套50内，螺杆53的上端端头处安装有座体54，座体54上安装有左、右分布的顶板55，两顶板55之间安装有V型辅助板55-1；安装在轨道架25上且与出口端的支撑单元48处于同一方位的支撑单元48上的座体54内转动连接有第一传动辊54-1，V型辅助板55-1滑动于第一传动辊54-1上。在使用时，通过传送架接引模具成型装置成型后的管道，随着模具成型装置的牵引功能下，管道逐步进入至自动切断装置401内，为了避免管道在传送至切断机过程中部分管道呈悬空设置，故在模具成型装置与切断机之间添加传送架，方便传送，管道由支撑单元48辅助传送，管道从切断机的移动加工腔26的进口26-1进入至加工腔移动加工腔26内，并从出口26-2出去，第一气缸34启动，带动联动臂30向内转动，相邻的联动臂30之间安装可实现联动的联动杆31，如此一来用于通过联动杆31就可以实现其它三个联动臂30向内转动，完成对管道的夹紧，而且该夹紧单元29为双向夹紧设置，置于移动加工腔26的进口26-1和出口26-2处，如此的设置极好的保证切断过程中的稳定性，保证切断面平整，切断效果好，而且夹紧过程中还可以利用夹块33将直径较小的管道向上托举，适用各种直径大小的管道，使用范围广，完成夹紧后，利用切断单元切断管道，切断刀47的装刀结构由第一连接杆42、第一轴套43、第二连接杆44、第二轴套45和插轴46组成，该装刀结构通过第一轴套43转动连接于左侧的固定轴39上，装刀结构在第二气缸40驱动下带动切断刀47，从外逐渐向内缓慢接触管道表面，随着安装盘36转动实现对管道进行切断，不仅能切断而且能够确保切断质量，第二气缸40即可作为驱动件使用，也可以作为位置限制件使用，使用效果好，并且在切断管道的同时，还可以将已经切断的管道送至下一个加工设备上，一举两得；切断控制单元27利用切断传感器27-2用于监控切断机是否完成切断工作，第二行程传感器27-3用于监控移动加工腔26的移动行程，防止其超程，实现智能化监控，避免加工意外发声，安全性能好。

根据本实施例，自动扩口装置601包括架体56以及安装在架体56上的传动单元57、加热单元58、夹持单元59、扩口单元60、扩口控制单元61，加热单元58包括安装在架体56上的第一滑块滑轨机构62、通过第一滑块滑轨机构62实现移动连接的加热箱63，加热箱63的前端开有供管道伸入的开口63-1；扩口单元60包括安装在架体56上的第二滑块滑轨机构64、通过第二滑块滑轨机构64实现移动连接的扩口模65，扩口模65后端连接有风管66；传动单元57包括用于接收管道且做前后位移的第一上传动件57-1和第一下传动件57-2、靠近第一上传动件57-1和第一下传动件57-2置于加热单元58前端且做左右位移的第二上传动件57-3和第二下传动件57-4、靠近第二上传动件57-3和第二下传动件57-4置于扩口单元60前端且做前后位移的第三上传动件57-5和第三下传动件57-6，第一上传动件57-1、第二上传动件57-3、第三上传动件57-5、第一下传动件57-2、第二下传动件57-4、第三下传动件57-6上均设有第二传送辊67，其中第一下传动件57-2、第二下传动件57-4、第三下传动件57-6上的第二传送辊67有两个，第一下传动件57-2、第二下传动件57-4、第三下传动件57-6上均设有驱动第二传送辊67的传送辊驱动件68；夹持单元59包括置于扩口单元60和第三上传动件57-5、第三下传动件57-6之间的上夹持件59-1和下夹持件59-2，上夹持件59-1和下夹持件59-2上均设有安装在架体56上的升降件69；架体56上设有用于将管道送至加热单元58、扩口单元60处且与传动单元57配合使用的移动件70；扩口控制单元61包括包括第三控制器61-1以及通过第四控制器61-1控制的加热传感器61-2和扩口传感器61-3，加热传感器61-2置于加热箱63外端且置于开口63-1上端，扩口传感器61-3置于扩口模65上；架体56下端安装有光杆71，光杆71上滑动连接有第一轴承72，其中移动件70安装在第一轴承72的外周面上。在使用时，管道通过第一上传动件57-1和第一下传动件57-2接收过来，通过第一上传动件57-1和第一下传动件57-2送至架体56内，管道卡于卡块移动件70内，将置于第一下传动件57-2上的管道顶起，将管道送至加热箱63处的第二下传动件57-4上，通过传送辊驱动件68将驱动第二下传动件57-4上的传送辊67转动，配合第二上传动件57-3实现对管道限位，并在限位的同时实现管道转动，此时加热箱63通过第一滑块滑轨机构62移动，将管道卡于加热箱63内，实现对管道的端头部分加热变软，完成加热工序后，同理，移动件70同样将置于第二下传动件57-4上的管道顶起，顶起后，将管道送至扩口模65处的第三下传动件57-6上，扩口模65向前移动，使得管道的端头部分插至扩口模65上，进行扩口加工，实现管道的端头部分形成可连接的形状，便于管道之间的连接，风管66的出风口设为扁口，使得出风在水平方向更加分散均匀，同时将风管66在垂直平面绕扩口模呈圆周分布，使得出风在垂直方向分散均匀，提高了冷却效率并使得经过扩口后的管道冷却更加均匀，避免了冷却不均匀所产生的变形问题；扩口控制单元61实现了自动化控制，无需人工按钮来控制加热和扩口工序的启停，节约了人力，第四控制器61-1实现对加热和扩口的时间控制，避免了人工控制时间所带来的不确定性，保证了加工质量。

根据上述实施例，传送辊驱动件68设有安装在架体56下端的第四电机85，第四电机85与两第二传送辊67之间通过第一齿轮链条传动机构86连接。利用第一齿轮链条传动机构86使得第四电机85驱动两第二传送辊67转动，该结构简单合理，使用效果好，通过齿轮链条传动机构将具有特殊齿形的主动链轮的运动和动力传递到具有特殊齿形的从动链轮的一种传动方式，链传动平均传动比准确，工作可靠，效率高；传递功率大，过载能力强，使用环境要求低；第四电机85为步进电机，可利用控制信号实现自动化控制。

根据上述实施例，升降件69设有与上夹持件59-1配合使用且安装在架体56上端的第二气缸87，与下夹持件59-2配合使用且安装在架体56上端的第三气缸88，上夹持件59-1和下夹持件5-2采用气缸是因为原理及结构简单，易于安装维护，执行力强，对于使用者的要求不高，适应性强。

根据上述实施例，移动件70包括安装于架体56下端的第二齿轮链条传动机构89和第五电机90，第二齿轮链条传动机构87的链条上安装有连接杆89-1，连接杆89-1的上端端头上安装有第一安装条91，第一安装条91上安装有一组前后间隔分布的安装板92，安装板92下端安装有一对左右间隔分布的第四气缸93，第四气缸93的活塞杆上安装有通过这些第四气缸共同驱动第二安装条94，第二安装条94上安装有靠近传动单元57且供管道卡于内的卡块95，链传动平均传动比准确，工作可靠，效率高；传递功率大，过载能力强，使用环境要求低，与第一安装条91、安装板92、第二安装条94和卡块95构成的移动架结构之间采用连接杆89-1连接即可，连接方式简单，实用性强，并利用电机的正反转实现移动架结构的左右移动，如此一来，就可以将管道在各个加工单位之间的相互传送，使用效果好；第五电机90为步进电机，可利用控制信号实现自动化控制。

虽然本发明已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。

Claims (6)

1.一种高性能新型高分子纤维管的加工流水线，其特征是：包括以下工艺步骤：

分层注塑，采用可实现分层注塑的分层壁注塑装置，在预设的时间内将一定数量的原料和添加剂配比后，通过分层壁注塑装置将其进行加热塑化得到熔融态原料，在一定的压力和速度下，通过与分层壁注塑装置一体化的出塑接头将熔融态原料分流形成多层壁厚均匀的管坯，出塑接头采用连接分层壁注塑装置的直流腔体对称流道以及自身开设出塑口的分流流道结构；

模具成型，采用带特定轮廓成型模具的模具成型装置，受热融化的熔融态原料由分层壁注塑装置高压射入模具成型装置的模腔内，通过分层模具实现分流后，并随着模具成型装置的牵引功能，在开模的同时多层壁厚的管坯结构相熔成一体，经冷却固化后，得到半成品，并实现输送；

管道定距切断，采用可实现自动定距切断的自动切断装置，自动切断装置接收由模具成型装置送来的半成品，半成品达到一定位置后，夹紧，然后实现对半成品进行定距切断，切断的同时自动切断装置能同时完成对半成品的传送；

管道扩口，采用可实现扩口的自动扩口装置，自动扩口装置接收由自动切断装置送来的半成品，并利用本身携带的传送机构将半成品送至加热单元先对半成品的一端端头进行加热软化，然后再利用传送机构将完成加热软化的半成品送至通过扩口单元处，对其进行扩口加工，完成加工得到成品，出库包装；

所述分层壁注塑装置（101）包括第一机体（1）、注塑控制单元（3），所述第一机体（1）上端安装有支撑脚，支撑脚上端安装有挤压模（7），挤压模（7）的进料端处安装有用于驱动挤压模（7）内的挤压杆的驱动机（4），所述挤压模（7）的出料端处安装有出塑接头（5），出塑接头（5）的外周面上开有一组出塑口（5-1），所述出塑接头（5）前端连接有分层管（6）；所述挤压模（7）的进料端上安装有储料斗（8），储料斗（8）与挤压模（7）之间安装有拌料单元（11），所述拌料单元（11）包括进料座（12），进料座（12）的外周壁上安装有与储料斗（8）互通的引料管（13），所述引料管（13）一端设有通过管道连接头与引料管（13）相连的第一电机（14），第一电机（14）的驱动置于引料管（13）内的搅拌器，所述管道连接头与第一电机（14）之间连接有第一减速器（15），搅拌器与第一减速器（15）连接；所述注塑控制单元（3）包括第一控制器（3-1）以及通过第一控制器（3-1）控制的出塑传感器（3-2），所述出塑传感器（3-2）置于挤压模（7）上；

所述模具成型装置（201）包括轨道底座（16）、滑动连接于轨道底座（16）上的移动架（17）、安装在移动架（17）上的成型控制单元（18），移动架（17）包括安装有第一滑块（17-1）的底板（19）、安装在底板（19）上的四个支撑杆（19-1）以及通过四个支撑杆（19-1）支撑的安装台（20），安装台（20）的上端面上安装有工作台（21）和置于工作台（21）上端的固定架，所述工作台（21）由两块分别向左外、右外斜向设置的拼接板（21-1）构成，拼接板（21-1）的内侧斜面上设有与内侧斜面呈夹角设置的拼接面（21-1a），两拼接板（21-1）通过拼接面（21-1a）拼接在一起，所述拼接板（21-1）两端端头均呈圆弧设置；所述拼接板（21-1）上设有一组根据拼接板（21-1）外轮廓摆放的成型模（22），成型模（22）的上下两端处安装有带锯齿的连接座；所述移动架（17）上安装有通过与连接座配合使用驱动成型模（22）做往复运动的驱动件（23）；所述成型控制单元（18）包括第二控制器（18-1）以及通过第二控制器（18-1）控制的合模传感器（18-2）和第一行程传感器（18-3），所述合模传感器（18-2）置于移动架（17）上，第一行程传感器（18-3）置于轨道底座（16）上；

所述自动切断装置（401）包括轨道架（25）、滑动连接于轨道架（25）上的移动加工腔（26）、切断控制单元（27），所述移动加工腔（26）为中空设置，移动加工腔（26）的前、后两外侧面上安装有滑块组（28），滑块组（28）由两块左右分布于移动加工腔（26）上的单侧面上的滑块（28-1）构成，移动加工腔（26）上开有通至移动加工腔（26）的进口（26-1）、出口（26-2），进口（26-1）、出口（26-2）处设有安装于移动加工腔（26）的前、后两外侧面上的夹紧单元（29），该夹紧单元（29）设有四个转动连接于移动加工腔（26）上的联动臂（30），相邻的联动臂（30）之间安装有联动杆（31），所述联动臂（30）上设有折弯部（32），折弯部（32）的内侧面上安装有贴于管道外周面上的夹块（33），所述夹紧单元（29）通过第一气缸（34）驱动；所述移动加工腔（26）外安装有第二电机（35），移动加工腔（26）内转动连接有通过第二电机（35）驱动的安装盘（36），安装盘（36）上安装有切断单元（37）；所述切断单元（37）设有一对以安装盘（36）的圆心为中心左右两侧分布于安装盘（36）上的轴座（38），轴座（38）内安装有固定轴（39），置于右侧的所述固定轴（39）上转动连接有第二气缸（40），第二气缸（40）的活塞杆上连接有连接头（41），连接头（41）上转动连接有第一连接杆（42），第一连接杆（42）的外端端头处固定有转动连接于置于左侧的所述固定轴（39）上的第一轴套（43），第一轴套（43）的上端外周面上安装有第二连接杆（44），第二连接杆（44）上端固定有第二轴套（45），第二轴套（45）内插有插轴（46），插轴（46）内端端头上安装有切断刀（47）；所述切断控制单元（27）包括第三控制器（27-1）以及通过第三控制器（27-1）控制的切断传感器（27-2）和第二行程传感器（27-3），所述切断传感器（27-2）置于安装盘（36）上，所述第二行程传感器（27-3）置于轨道架（25）上；

所述自动扩口装置（601）包括架体（56）以及安装在架体（56）上的传动单元（57）、加热单元（58）、夹持单元（59）、扩口单元（60）、扩口控制单元（61），所述加热单元（58）包括安装在架体（56）上的第一滑块滑轨机构（62）、通过第一滑块滑轨机构（62）实现移动连接的加热箱（63），加热箱（63）的前端开有供管道伸入的开口（63-1）；所述扩口单元（60）包括安装在架体（56）上的第二滑块滑轨机构（64）、通过第二滑块滑轨机构（64）实现移动连接的扩口模（65），扩口模（65）后端连接有风管（66）；所述传动单元（57）包括用于接收管道且做前后位移的第一上传动件（57-1）和第一下传动件（57-2）、靠近第一上传动件（57-1）和第一下传动件（57-2）置于加热单元（58）前端且做左右位移的第二上传动件（57-3）和第二下传动件（57-4）、靠近第二上传动件（57-3）和第二下传动件（57-4）置于扩口单元（60）前端且做前后位移的第三上传动件（57-5）和第三下传动件（57-6），所述第一上传动件（57-1）、第二上传动件（57-3）、第三上传动件（57-5）、第一下传动件（57-2）、第二下传动件（57-4）、第三下传动件（57-6）上均设有第二传送辊（67），其中第一下传动件（57-2）、第二下传动件（57-4）、第三下传动件（57-6）上的第二传送辊（67）有两个，所述第一下传动件（57-2）、第二下传动件（57-4）、第三下传动件（57-6）上均设有驱动第二传送辊（67）的传送辊驱动件（68）；所述夹持单元（59）包括置于扩口单元（60）和第三上传动件（57-5）、第三下传动件（57-6）之间的上夹持件（59-1）和下夹持件（59-2），所述上夹持件（59-1）和下夹持件（59-2）上均设有安装在架体（56）上的升降件（69）；所述架体（56）上设有用于将管道送至加热单元（58）、扩口单元（60）处且与传动单元（57）配合使用的移动件（70）；所述扩口控制单元（61）包括第四控制器（61-1）以及通过第四控制器（61-1）控制的加热传感器（61-2）和扩口传感器（61-3），所述加热传感器（61-2）置于加热箱（63）外端且置于开口（63-1）上端，扩口传感器（61-3）置于扩口模（65）上。

2.根据权利要求1所述的高性能新型高分子纤维管的加工流水线，其特征是：所述出塑口（5-1）内开有气孔（9）。

3.根据权利要求1所述的高性能新型高分子纤维管的加工流水线，其特征是：所述出塑接头（5）上安装有加热圈（10）。

4.根据权利要求1所述的高性能新型高分子纤维管的加工流水线，其特征是：所述安装台（20）和固定架上安装有鼓风机（24）。

5.根据权利要求1所述的高性能新型高分子纤维管的加工流水线，其特征是：所述轨道架（25）和移动加工腔（26）上均安装有与夹紧单元（29）配合使用的支撑单元（48），安装在移动加工腔（26）上的所述支撑单元（48）分布于移动加工腔（26）的两侧，安装在移动加工腔（26）上的所述支撑单元（48）置于靠近出口（26-2）端；所述支撑单元（48）设有安装杆（49），安装杆（49）上固定有第三轴套（50），第三轴套（50）的上端端头处安装有环套（51），环套（51）内转动连接有转动头（52），转动头（52）内设有内螺纹，所述转动头（52）内设有随转动头（52）转动实现上下升降的螺杆（53），螺杆（53）置于第三轴套（50）内，所述螺杆（53）的上端端头处安装有座体（54），所述座体（54）上安装有左、右分布的顶板（55），两顶板（55）之间安装有V型辅助板（55-1）；安装在轨道架（25）上且与出口端的支撑单元（48）处于同一方位的所述支撑单元（48）上的座体（54）内转动连接有第一传动辊（54-1），V型辅助板（55-1）滑动于第一传动辊（54-1）上。

6.根据权利要求1所述的高性能新型高分子纤维管的加工流水线，其特征是：所述架体（56）下端安装有光杆（71），光杆（71）上滑动连接有第一轴承（72），其中移动件（70）安装在第一轴承（72）的外周面上。