CN107868677B - 通过分离成三种馏分处理汽油的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及将包含含硫化合物、烯烃和二烯烃的汽油馏分脱硫的方法，所述方法至少包括以下步骤：a)将汽油分馏，以回收轻质汽油馏分LCN和第一重质汽油馏分HCN；b)实施所述第一重质汽油馏分HCN的第一脱硫步骤；c)将由步骤b)获得的第一脱硫流出物部分冷凝以产生主要由氢气和H2S组成的气相和包含溶解的H2S的液体烃相；d)将液体烃相HCN分离成中间汽油馏分MCN和第二重质汽油馏分HHCN；e)实施所述第二重质汽油馏分HHCN的第二脱硫步骤。

Description

通过分离成三种馏分处理汽油的方法
技术领域
本发明涉及降低烯烃型汽油中的含硫化合物的量以产生被称为经脱硫的汽油，同时限制由烯烃的氢化引起的辛烷值损失并降低操作和投资成本的方法。
背景技术
符合新的环境标准的汽油的生产要求其硫含量显著降低至通常不超过50ppm(mg/kg)、优选小于10ppm的值。
还已知转化的汽油、更特别是由催化裂化获得的那些（其可占汽油池(gasolinepool)的30%-50%）具有高的烯烃和硫含量。
因此，汽油中存在的几乎90%的硫可以归因于由催化裂化方法获得的汽油，其将在下文被称为FCC(流化催化裂化)汽油。FCC汽油因此构成本发明的方法的优选进料。
在生产具有低硫含量的燃料的可能途径中，已经变得非常流行的途径包括在氢气和催化剂的存在下使用加氢脱硫方法来特定地处理富含硫的汽油基料(bases)。传统的方法通过氢化大比例的单烯烃以非选择性的方式将汽油脱硫，这导致辛烷值的显著下降和高氢气消耗。最新的方法，例如Prime G+方法(商标)，可用于将富含烯烃的裂化汽油脱硫，同时限制单烯烃的氢化和由此限制随后的辛烷值下降和高氢气消耗。该类型的方法的实例描述在专利申请EP 1 077 247和EP 1 174 485中。
如专利申请EP 1 077 247和EP 1 800 748中所述，在加氢处理步骤之前实施待处理的进料的选择性氢化步骤是有利的。该第一氢化步骤主要包括选择性氢化二烯烃，同时通过使饱和的轻质含硫化合物变得更重质(通过增加其分子量)来转化所述饱和的轻质含硫化合物。这些含硫化合物可以具有低于噻吩的沸点的沸点，例如甲硫醇、乙硫醇、丙硫醇和二甲基硫醚。通过将由选择性氢化步骤获得的汽油分馏，产生主要由含有5或6个碳原子的单烯烃组成的轻质经脱硫汽油馏分(或LCN，轻质裂化石脑油)而不损失辛烷值，该馏分可以被改质至汽油池，以配制车用燃料。在特定的操作条件下，该氢化选择性地将待处理的进料中存在的二烯烃至少部分或甚至全部氢化成具有更好的辛烷值的单烯烃化合物。选择性氢化的另一个作用是防止选择性加氢脱硫催化剂的逐渐失活和/或避免由于在催化剂的表面或反应器中形成聚合胶状物而导致的反应器的逐渐堵塞。事实上，多不饱和化合物是不稳定的并且具有通过聚合形成胶状物的倾向。
专利申请EP 2 161 076公开了选择性氢化多不饱和化合物、更具体而言是二烯烃，从而实施轻质含硫化合物，例如硫醇或硫化物的联合（joint）分子量增加的方法。该方法采用包含沉积在多孔载体上的至少一种来自第VIb族的金属和至少一种来自第VIII族的非贵金属的催化剂。
获得具有非常低的硫含量、通常具有如欧洲要求的小于10重量ppm的含量的汽油还需要至少一个加氢脱硫步骤，该步骤包括将有机硫化合物转化为H2S。然而，如果不能正确地控制该步骤，则它可能导致汽油中存在的大比例的单烯烃的氢化，这随后导致汽油辛烷值的显著下降和氢气的过度消耗。在加氢脱硫步骤期间遇到的另一个问题是由加氢脱硫反应器中形成的H2S在汽油进料中存在的单烯烃上的加成反应而导致形成硫醇型化合物。具有化学式R-SH(其中R是烷基)的硫醇(mercaptans)也称为硫醇(thiols)或重组硫醇并且通常占经脱硫汽油中的残余硫的20重量%-80重量%。
为了限制这些缺点，在文献中已经描述了各种解决方案，其借助于通过仔细选择的技术将加氢脱硫的步骤和除去重组硫醇的步骤组合来将裂化汽油脱硫，从而避免存在的单烯烃的氢化以保持辛烷值(参见，例如US 7 799 210、US 6 960 291、US 6 387 249和US2007/114156)。
然而，看起来尽管当要求非常低的硫含量时，使用除去重组硫醇的最终步骤的这些组合是特别合适的，但当待除去的硫醇的量高时，它们可被证明是非常昂贵的；事实上，这需要例如高的吸附剂或溶剂消耗。
在文献中提出的生产具有降低的硫含量的汽油的一些解决方案提出通过蒸馏获自裂化方法的全馏程裂化石脑油(或FRCN)分离。在一些专利(例如专利EP 1 077 247和WO02/072738)中，蒸馏旨在获得2种馏分：轻质馏分(LCN)和重质馏分(HCN或重质裂化石脑油)。可以在蒸馏的上游处理FRCN汽油，例如使用可以实现汽油的二烯烃的选择性氢化和/或实现轻质含硫化合物的分子量增加的方法，以使得在蒸馏操作之后这些含硫化合物被回收在重质馏分HCN中的方式。然后通过各种方法从汽油中除去重质馏分的含硫化合物，例如经由采用一个或多个反应器实施的催化加氢脱硫。
另一个解决方案包括在具有分离在第一步骤中形成的H2S的中间步骤的两个加氢脱硫步骤中实施汽油进料的催化加氢脱硫。该类型的解决方案例如在专利EP 1 174 485和US 7 785 461中举例说明。
一些专利还涉及将分离成重质馏分和轻质馏分并采用两个反应器实施催化加氢脱硫与分离在第一步骤中形成的H2S组合的解决方案。在这种情况下，轻质馏分的分离可以在两个加氢脱硫步骤的上游实施，如专利EP 1 354 930中举例说明，然后仅将重质馏分脱硫，或者轻质馏分的分离在两个加氢脱硫步骤之间实施，则第一步骤处理由裂化方法获得的全馏程汽油(或FRCN，全馏程裂化石脑油)；第二步骤仅处理重质馏分。后者的解决方案的实例已特别在US 6 913 688和US 7 419 586中举例说明。
其他的解决方案采用通过全馏程汽油FRCN的蒸馏而分离成多于两种的馏分，以产生具有降低的硫含量或甚至具有非常低的硫含量，具有约10重量ppm的硫含量的汽油。在该类型的方法中，将获得的馏分分别处理或部分组合以从获得的馏分的至少一部分中除去有机硫，目的是在将所有或至少一部分的经处理的馏分混合之后获得经脱硫的汽油。
作为实例，专利申请US2004/188327描述了一种方法，该方法可以用于通过蒸馏操作将FRCN汽油分离成三种馏分：轻质馏分、中间馏分和重质馏分来降低FCC汽油的硫含量。将重质馏分脱硫，并将流出物与中间馏分组合，然后在第二加氢脱硫步骤期间将其全部脱硫。规定可以通过在分离成三种馏分的上游的硫醚化或通过下游碱处理来除去轻质馏分中所含的硫醇。
专利US 6 103 105描述了类似的方法，FRCN(全馏程裂化石脑油)汽油也通过蒸馏操作被分离成三种馏分。规定轻质馏分占汽油的50%-80%，重质馏分占FRCN汽油的5%-20%。还规定在含有两个催化床的单个反应器中将中间馏分和重质馏分加氢脱硫。在第一催化床中处理重质馏分，并且在两个床之间加入中间馏分，从而在第二催化床中与由第一床获得的经部分脱硫的重质馏分一起实施共处理。作者指出几乎完全除去硫，并且重质馏分的烯烃也几乎完全氢化。
专利FR 2 807 061还描述了一种将汽油脱硫的方法，该方法包括选择性氢化步骤，然后分离成至少三种级分(fractions)。最轻质的级分基本上不含硫。将最重质的级分处理至少一次，从而将该馏分中的不饱和含硫化合物脱硫。中间级分的特征在于烯烃和芳烃含量是相对低的。该馏分的一部分或全部经历至少一个脱硫和脱氮步骤，随后经历催化重整步骤。
专利US 9 260 672描述了一种生产辛烷值有少量损失的汽油的方法。根据该发明，在使二烯烃饱和后，通过蒸馏将FRCN汽油分离成具有70℃的终馏点的轻质馏分、中间馏分(70-90℃)和重质馏分(90-210℃)。在被称为CFC设备(连续膜接触器)的设备中，采用碱处理除去轻质馏分的硫醇。主要包含噻吩型含硫化合物的重质馏分通过催化加氢脱硫或反应性吸附方法脱硫。可以将中间馏分送至异构化单元或催化重整单元。任选地，可以将中间馏分在CFC设备中与轻质馏分一起共处理，以降低硫醇含量，或者实际上可以将该馏分与重质馏分一起共处理。该方法未提出对中间馏分的单独的脱硫处理。
专利申请US 2004/0195151公开了一种将FRCN汽油选择性脱硫的方法。将FRCN汽油引入反应性蒸馏塔中，从而实施进料中所含的硫醇的硫醚化处理和分离成轻质馏分、中间馏分和重质馏分。将中间馏分作为侧物流取出并在脱硫反应器中处理。
专利申请US 2014/0054198描述了一种降低烃物流的硫含量的方法，该方法包括使FRCN汽油与氢化催化剂接触，从而氢化至少一部分二烯并将至少一部分硫醇转化为硫醚。然后将该FRCN汽油分馏成轻质级分、中间级分和重质级分。将重质级分在催化加氢脱硫方法中脱硫。将中间级分与氢气和瓦斯油馏分混合以形成混合物，使该混合物在加氢脱硫反应器中与催化剂接触，然后分离以获得经脱硫的中间级分并回收瓦斯油馏分，将其再循环至该方法和任选地排出（purged）。
本发明的一个目的是提出将烯烃型汽油脱硫的方法，所述方法包括分馏成三种馏分，通过限制辛烷值的损失，所述三种馏分能够产生具有低的总硫含量(典型地小于30重量ppm，或更优选小于10重量ppm)并具有非常低的重组硫醇含量的汽油。
发明内容
本发明涉及处理包含含硫化合物、烯烃和二烯烃的汽油的方法，所述方法至少包括以下步骤：
a)将汽油分馏，以回收轻质汽油馏分LCN和第一重质汽油馏分HCN；
b)在加氢脱硫催化剂和氢气的存在下、在160℃-450℃的温度下、在0.5-8MPa的压力下，以0.5-20h-1的液体速度，并且以50Nm3/m3-1000Nm3/m3的以标准m3/小时表示的氢气的流速与以标准条件下的m3/小时表示的待处理的进料的流速之间的比实施所述第一重质汽油馏分HCN的第一脱硫步骤以产生第一脱硫流出物；
c)将由步骤b)获得的第一脱硫流出物部分冷凝以产生主要由氢气和H2S组成的气相和包含溶解的H2S的液体烃相HCN；
d)将液体烃相HCN分离成中间汽油馏分MCN和第二重质汽油馏分HHCN；
e)在加氢脱硫催化剂和氢气的存在下、在160℃-450℃的温度下、在0.5-8MPa的压力下，以0.5-20h-1的液体速度，并且以50Nm3/m3-1000Nm3/m3的以标准m3/小时表示的氢气的流速与以标准条件下的m3/小时表示的待处理的进料的流速之间的比实施所述第二重质汽油馏分HHCN的第二脱硫步骤以产生经脱硫的第二重质汽油馏分HHCN，
所述方法包括：
•步骤c')，其中将由步骤c)获得的液体烃相HCN的溶解的H2S分离，以产生具有低含量的溶解的H2S的液体烃相HCN，并且在步骤d)中处理所述具有低含量的溶解的H2S的液体烃相HCN，或者
•步骤d')，其中将由步骤d)获得的中间汽油馏分MCN的溶解的H2S分离，以产生具有低含量的溶解的H2S的中间汽油馏分MCN。
根据本发明的方法解决了将烯烃型汽油脱硫的问题，同时由于上述步骤的组合限制了烯烃的氢化，并且降低了经脱硫的流出物中的重组硫醇含量。因此，操作步骤a)以分离具有高辛烷值和降低的含硫化合物含量的轻质汽油馏分而不必涉及将会导致一部分的烯烃的氢化的催化加氢脱硫反应。步骤b)实施HCN汽油馏分(与LCN馏分互补)的部分脱硫，在此期间通过烯烃与形成的H2S的反应形成重组硫醇。由于小心操作将经部分脱硫的HCN汽油馏分分离成具有低硫含量的中间MCN汽油馏分和包含包括重组硫醇(其具有比该重组硫醇所获自的烯烃的沸点高的沸点)在内的有机含硫化合物的第二重质汽油馏分HHCN，因此步骤d)参与了所述方法的效果。将所述第二重质汽油馏分HHCN脱硫的步骤e)（其可以在比步骤b)更严苛的条件下操作，因为大部分的富烯烃级分已经被分离）可以用于实施强烈的处理，以提供具有低硫含量的流出物。
根据本发明的方法还包括用于分离在脱硫步骤b)期间产生的H2S的步骤，并且其中一部分的H2S以溶解的形式存在于由步骤c)获得的液体烃相中。该分离步骤旨在最终提供具有低H2S含量的重质汽油馏分HHCN，其随后可以在脱硫步骤e)中处理。所述H2S可以直接从由步骤c)获得的液体烃相HCN中分离(步骤c')。或者，根据本发明的方法包括用于分离H2S的步骤(步骤d')，其在用于将液体烃相HCN分离成中间汽油馏分MCN(并且其也包含H2S)和比MCN馏分更重质的第二重质汽油馏分HHCN的步骤d)之后实施。因此，对包含形成的大部分的H2S的中间汽油馏分MCN实施该步骤d')。作为实例，步骤d')包括将中间馏分MCN和可以用于夹带存在于汽油馏分MCN中的溶解的H2S的气体送至汽提塔。步骤d')还可以使用稳定化塔来在塔的顶部分离含H2S的C4-馏分并在塔底分离经稳定化的MCN馏分。
实施步骤a)以使得轻质汽油馏分的终沸点提供具有低硫含量(总硫含量典型地小于30重量ppm，优选小于10重量ppm)的轻质汽油馏分LCN而不需要随后的加氢脱硫步骤。
优选地，所述中间汽油馏分MCN具有小于75℃的对应于5%和95%的蒸馏重量的点之间的温度差(ΔT)(根据文献Oil Gas Sci. Technol. 第54卷(1999)，第4期，第431-438页中描述的CSD方法测定)。优选地，5%和95%的蒸馏重量点之间的温度差ΔT为20℃-65℃。所述中间汽油馏分MCN可以包含含5-8个碳原子的烃、并且主要为含6个碳原子的烃。
根据本发明，通过采用气体汽提实施步骤c')或步骤d')。作为实例，汽提气体是氢气、氮气或水蒸气。
或者，通过吸收法实施步骤c')或步骤d')。
根据所述方法的另一个实施方案，在稳定化塔中实施步骤c')或步骤d')，所述稳定化塔被构造成分离含有H2S的C4-烃相和具有低含量的溶解的H2S的液体烃相HCN(经稳定化的)，在步骤d)中处理所述具有低含量的溶解的H2S的液体烃相HCN。
根据另一个实施方案，在分馏塔中同时实施步骤c')和步骤d)，以分离：
•从所述塔的顶部取出的主要包含H2S的气相；
•从回流罐或作为侧物流在塔顶的下方取出的中间汽油馏分MCN；
•从所述塔的底部取出的第二重质汽油馏分，已纯化溶解的H2S的HHCN。
在这种情况下且优选地，将由分馏获得的中间汽油馏分MCN送至稳定化塔，任选地送至用于处理步骤e)中获得的经脱硫的HHCN馏分的稳定化塔。
根据本发明，任选地在加氢脱硫步骤f)中处理所述中间汽油馏分MCN。在加氢脱硫催化剂和氢气的存在下、在160℃-450℃的温度下、在0.5-8MPa的压力下，以0.5-20h-1的液体速度，并且以50Nm3/m3-1000Nm3/m3的以标准m3/小时表示的氢气的流速与以标准条件下的m3/小时表示的待处理的进料的流速之间的比实施步骤f)。
优选地，将由步骤f)获得的经脱硫的中间汽油馏分MCN送至稳定化塔。
在一个替代实施方案中，以液/液萃取方法或萃取蒸馏或吸附处理所述中间汽油馏分MCN以产生具有低含量的噻吩型含硫化合物的中间汽油馏分MCN。
有利地，在步骤a)之前，在氢气和选择性氢化催化剂的存在下处理汽油以至少部分氢化二烯烃并实施反应以增加一部分含硫化合物的分子量，在100℃-190℃的温度下、在1-4MPa的压力下，以1-20h-1的空速，并且以2Nm3/m3-100Nm3/m3的以标准m3/小时表示的氢气的流速与以标准条件下的m3/小时表示的待处理的进料的流速之间的比操作步骤a)。
步骤b)和步骤e)的加氢脱硫催化剂包含至少一种来自第VIII族的元素、至少一种来自第VIb族的元素和载体。
采用根据本发明的方法处理由催化裂化或热裂化单元(例如延迟焦化器或减粘裂化单元)获得的汽油馏分。
附图说明
通过阅读仅通过非限制性举例说明给出并参考以下附图作出的以下描述，本发明的其他特征和优点将变得明显：
图1是根据本发明的方法的第一流程图；
图2是根据本发明的方法的变型的工艺流程图；
图3是根据本发明的方法的另一变型的工艺流程图。
通常，相似的要素在附图中由相同的附图标记表示。
进料的描述：
根据本发明的方法可用于处理任何类型的含有硫的烯烃型汽油馏分，其沸点范围通常从含2或3个碳原子的烃(C2或C3)的大致沸点延伸至约250 ℃，优选从含2或3个碳原子的烃(C2或C3)的大致沸点至约220℃，更优选从含4个碳原子的烃的大致沸点至约220℃。根据本发明的方法还可用于处理具有低于上文提及的那些的终馏点的进料，例如C5-200℃馏分或C5-160℃馏分。
根据本发明的方法可优选用于处理由催化裂化或热裂化单元(例如延迟焦化器或减粘裂化单元)获得的汽油馏分。通过混合由这些不同的来源获得的馏分获得的进料也是可行的。特别地，根据本发明的方法的汽油馏分由催化裂化单元获得，该催化裂化单元的进料已被预处理或以使丙烯收率增加或甚至最大化的方式起作用。在后者的情况下，催化裂化单元的操作模式的特征通常是严苛的操作条件(高温和具有催化剂与进料的高比率)、使用包含具有形式选择性(例如具有MFI晶体结构)的沸石的催化剂，其中任选地再循环产生的汽油馏分的一部分或催化裂化单元中的C4馏分的低聚物，该再循环的物流可能与进料同时处理(称为共处理)，或在专用反应器中处理以将裂化重质进料的条件和再循环的物流的条件分开(称为双提升管(two-riser)方法)。
通过催化裂化(FCC)或非催化裂化产生的汽油馏分的硫含量取决于经处理的进料的硫含量，取决于存在或不存在进料的预处理，并且还取决于馏分的终馏点。通常，作为整体的汽油馏分的硫含量，特别是来自FCC的汽油馏分的硫含量大于100重量ppm，并且大部分情况下大于500重量ppm。对于具有大于200℃的终馏点的汽油而言，硫含量通常大于1000重量ppm，并且甚至在一些情况下可达到约4000-5000重量ppm的值。
作为实例，由催化裂化单元(FCC)获得的汽油平均包含0.5重量%-5重量%的二烯烃、20重量%-50重量%的烯烃和10重量ppm-0.5重量%的硫，通常包含小于300ppm的硫醇。硫醇通常集中在汽油的轻质级分中，更准确地集中在沸点小于120℃的级分中。
通过本发明方法处理的原料中所含的含硫物质可以是硫醇或杂环化合物，例如噻吩类或烷基噻吩类，或较重质的化合物，例如苯并噻吩。与硫醇相反，这些杂环化合物不能通过萃取方法除去。因此，这些含硫化合物通过加氢处理除去，这导致其转化为烃和H2S。
现在参考表示本发明的一个具体实施方案的图1，在实施二烯烃的选择性氢化和通过与烯烃反应将存在于进料中的硫醇化合物(RSH)的一部分转化成硫醚(分子量增加)的任选的步骤中处理烯烃型汽油进料，例如上述的催化裂化汽油。典型地，可以在任选的选择性氢化步骤期间反应的硫醇为以下(非详尽性列表)：甲硫醇、乙硫醇、正丙硫醇、异丙硫醇、异丁硫醇、叔丁硫醇、正丁硫醇、仲丁硫醇、异戊硫醇、正戊硫醇、α-甲基丁基硫醇、α-乙基丙基硫醇、正己硫醇和2-巯基己烷。为此，将FRCN汽油进料经由管线1送至选择性氢化催化反应器2，其包括至少一个用于二烯烃的选择性氢化和用于增加硫醇的分子量的固定或移动的催化剂床。用于二烯烃的选择性氢化和用于提高硫醇的分子量的反应优选在包含至少一种来自第VIII族(新周期分类的第8族、第9族和第10族，Handbook of Chemistry andPhysics，第76版，1995-1996)的元素和任选的至少一种来自第VIb族(新周期分类的第6族，Handbook of Chemistry and Physics，第76版，1995-1996)的元素和载体的经硫化的催化剂上实施。所述来自第VIII族的元素优选选自镍和钴，特别是镍。所述来自第VIb族的元素(当存在时)优选选自钼和钨；高度优选是钼。
催化剂载体优选选自氧化铝、铝酸镍、二氧化硅、碳化硅或这些氧化物的混合物。优选使用氧化铝，更优选高纯度的氧化铝。根据一个优选的实施方案，选择性氢化催化剂含有按氧化镍(以NiO形式)的重量计含量为4%-12%的镍以及按氧化钼(以MoO3形式)的重量计量为6%-18%的量的钼，并且镍/钼摩尔比为1-2.5，金属沉积在由氧化铝构成的载体上，并且其中构成催化剂的金属的硫化程度大于80%。
在任选的选择性氢化步骤中，典型地在50℃-250℃、优选在80℃-220℃、并且还更优选在90℃-200℃的温度下使待处理的汽油与催化剂接触，液体空速(LHSV)为0.5h-1-20h-1，液体空速的单位是升进料每升催化剂每小时(L/L.h)。压力为0.4MPa-5MPa，优选0.6-4MPa，还更优选1-2MPa。任选的选择性氢化步骤典型地采用2-100Nm3氢气/m3进料、优选3-30Nm3氢气/m3进料的H2/HC比实施。
通常将进料全部注入反应器的入口中。然而，在一些情况下，在放置在反应器中的两个连续催化床之间注入一部分或全部的进料可能是有利的。特别地，该实施方案意味着，如果反应器的入口被存在于进料中的聚合物、颗粒或胶状物的沉积物阻塞，反应器可以继续操作。
如图1所示，将烯烃型汽油进料经由管线1送至选择性氢化反应器2。将具有低二烯烃含量和低硫醇含量的流出物经由管线3从反应器2中取出，并根据步骤a)送入分馏塔4(或分离器(splitter))，其被构造成将汽油分离成两个馏分：轻质汽油馏分LCN 5(或轻质汽油)和(第一)中间重质汽油馏分HCN 6，其由与轻质汽油LCN互补的重质级分构成。选择轻质馏分的终沸点以提供具有低硫含量的轻质汽油馏分LCN(总硫含量典型地小于30重量ppm，优选小于10重量ppm)而不需要随后的加氢脱硫步骤。因此，优选地，轻质汽油馏分LCN是C5-烃馏分(即包含每分子含有5个和少于5个碳原子的烃)。在选择性加氢脱硫步骤b)(选择性HDS)中处理优选为C6+馏分(即包含每分子含有6个和多于6个碳原子的烃)的第一重质汽油馏分HCN。该步骤b)的目的是使用下述催化剂和氢气将重质汽油馏分HCN的含硫化合物的一部分转化为H2S和烃。
然后在至少一个加氢脱硫单元8中使第一重质汽油馏分HCN 6与经由管线7供应的氢气和选择性HDS催化剂接触，加氢脱硫单元8包括至少一个具有固定或移动的催化剂床的反应器。通常在160℃-450℃的温度下、在0.5-8MPa的压力下实施加氢脱硫反应。液体空速通常为0.5-20h-1(表示为液体的体积每体积催化剂每小时)，优选1-8h-1。将H2/第一重质汽油馏分HCN之比作为所需加氢脱硫程度的函数调节为50-1000标准m3/标准条件下的m3。优选地，在步骤b)中与催化剂接触的第一重质汽油馏分HCN与氢气的混合物全部为气相。优选地，温度为200℃-400℃，更优选200℃-350℃。优选地，压力为1-3MPa。
以经硫化的形式使用的选择性HDS催化剂包含至少一种来自第VIII族(新周期分类的第8族、第9族和第10族，Handbook of Chemistry and Physics，第76版，1995-1996)的元素、至少一种来自第VIb族(新周期分类的第6族，Handbook of Chemistry and Physics，第76版，1995-1996)的元素和载体。所述来自第VIII族的元素优选选自镍和钴，特别是钴。所述来自第VIb族的元素优选选自钼和钨，还更优选是钼。所述催化剂可以是例如专利FR 2840 315、FR 2 840 316、FR 2 904 242或FR 3 023 184中所述的催化剂。催化剂载体优选选自氧化铝、铝酸镍、二氧化硅、碳化硅或这些氧化物的混合物。优选使用氧化铝。
应当注意，经由管线7供应的氢气可以是补充氢气或源自所述方法步骤、特别是来自步骤b)的再循环氢气。优选地，管线7的氢气是补充氢气。然后将经由管线9排出的由步骤b)获得的第一脱硫流出物冷却并部分冷凝，从而在分离器10中产生两个相(步骤c)：富含氢气并含有一部分通过步骤b)中的脱硫产生的H2S的气相11和含有溶解的H2S、未转化的含硫化合物和重组硫醇的液体烃相HCN 12。
从图1可以看出，将从分离器10取出的包含溶解的H2S的液体烃相HCN 12送至分离溶解的H2S的步骤(步骤c')。在图1的实施方案中，该步骤c')在用于汽提H2S的塔13中实施。使包含溶解的H2S的液体烃相HCN 12与经由管线15供应至H2S汽提塔13的气体(例如氢气)接触，由此从顶部取出包含汽提气体和H2S的气态物流14，并且从塔底取出具有低含量的溶解的H2S的液体烃相HCN 16。应当注意，当汽提气体是氢气时，可以有利地处理气态物流14以将氢气与H2S分离，从而产生可以再循环至加氢脱硫单元(例如第一加氢脱硫单元8)的经纯化的氢气的物流。对于H2S除去步骤而言，也可以使用例如使用胺的吸收装置代替汽提单元。根据该方法的步骤d)，将具有低含量的溶解的H2S的液体烃相HCN 16 (优选为C6+馏分(即包含每分子可优选含有6个和多于6个碳原子的烃))送至分馏塔17，其被构造成分离经由管线18取出的中间汽油馏分MCN塔顶产物和经由管线19从底部取出的第二重质汽油馏分HHCN。鉴于以提供轻质噻吩型含硫化合物(主要是噻吩和甲基噻吩)的高转化率的方式操作步骤b)，在步骤d)的分馏之后获得的中间汽油馏分MCN仅含有少量未转化的噻吩型含硫化合物。由于分馏步骤d)，中间汽油馏分MCN也不含在加氢脱硫步骤b)期间形成的流出物中所含的大部分重组硫醇。通常，重组硫醇具有高于它们所获自的烯烃的沸腾温度的沸腾温度。作为实例，2-甲基-2-戊烯(在标准条件下为纯物质时的沸点：67℃)可以形成含5个碳原子的重组硫醇，例如2-甲基-2-戊硫醇(在标准条件下为纯物质时的沸点：125℃)。因此，在步骤d)中使用该性质以产生具有低硫含量和低重组硫醇含量的中间汽油馏分MCN，因为所述重组硫醇（其沸腾温度高于中间汽油馏分MCN的沸腾温度）夹带在第二重质汽油馏分HHCN中。
为了获得中间汽油馏分MCN，调节分馏塔的操作条件以获得烃馏分，其中对应于5%和95%的蒸馏重量的温度之间的温度差(ΔT)小于或等于75℃，优选为20℃-65℃。对应于中间汽油馏分MCN的5%的蒸馏重量的温度优选为50℃-80℃，对应于中间汽油馏分MCN的95%的蒸馏重量的温度优选为88℃-125℃。作为实例，中间汽油馏分MCN具有等于65℃±2℃或等于60℃±2℃或等于55℃±2℃的对应于5%的蒸馏重量的温度。优选地，中间汽油馏分MCN具有等于120℃±2℃，或甚至等于115℃±2℃的对应于95%的蒸馏重量的温度。用于确定对应于5%和95%的蒸馏重量的温度的方法已描述在文献Oil Gas Sci. Technol.第54卷(1999)，第4期，第431-438页中，名称为“CSD(“传统模拟蒸馏”的缩写)方法”。
在一个优选的实施方案中，中间汽油馏分MCN主要包含含6或7个碳原子的烃，并且主要为含6个碳原子的烃。
典型地，在步骤d)的分馏塔的顶部回收的中间汽油馏分MCN中的总的有机硫含量小于30重量ppm，优选小于15重量ppm，更优选小于10重量ppm的总硫。
根据所述方法的步骤e)，通过加氢脱硫处理第二重质汽油馏分HHCN。在至少一个加氢脱硫单元24中使经由管线19从塔17的底部取出的所述汽油馏分与经由管线23供应的氢气接触。因此该选择性加氢脱硫步骤e)可用于将重质汽油馏分HHCN的含硫化合物(包括在加氢脱硫步骤b)中形成的大部分的重组硫醇)转化成H2S和烃。在经由管线23供应的氢气和选择性加氢脱硫催化剂的存在下操作选择性加氢脱硫步骤e)，所述催化剂包含至少一种来自第VIII族(新周期分类的第8族、第9族和第10族，Handbook of Chemistry andPhysics，第76版，1995-1996)的元素、至少一种来自第VIb族(新周期分类的第6族，Handbook of Chemistry and Physics，第76版，1995-1996)的元素和载体。所述来自第VIII族的元素优选选自镍和钴，特别是钴。所述来自第VIb族的元素优选选自钼和钨，高度优选是钼。所述催化剂可以是例如专利FR 2 840 315、FR 2 840 316、FR 2 904 242或FR 3023 184中所述的催化剂。通常在200℃-450℃的温度下、在0.5-8MPa的压力下实施加氢脱硫反应。液体空速通常为0.5-20h-1(表示为液体的体积每体积催化剂每小时)，优选1-8h-1。将H2/HHCN馏分之比作为所需加氢脱硫程度的函数调节为50-1000标准m3/标准条件下的m3。
优选地，温度为200℃-400℃，高度优选200℃-350℃。优选地，压力为0.5-3MPa。
在步骤e)结束时，经由管线25从选择性加氢脱硫单元中取出已脱硫的第二重质汽油馏分HHCN，其通常具有小于30重量ppm、优选小于15重量ppm、更优选小于10重量ppm的有机硫含量。
任选地，也在加氢脱硫步骤中处理中间汽油馏分MCN 18。为此，在至少一个加氢脱硫单元21中使中间汽油馏分MCN 18与经由管线20供应的氢气和选择性加氢脱硫催化剂接触，加氢脱硫单元21包括至少一个具有固定或移动的催化剂床的反应器(任选的步骤f))。加氢脱硫反应通常在160℃-450℃的温度下、在0.5-8MPa的压力下实施。液体空速通常为0.5-20h-1(表示为液体的体积每体积催化剂每小时)，优选1-8h-1。将H2/中间汽油馏分MCN之比作为所需加氢脱硫程度的函数调节为50-1000标准m3/标准条件下的m3。优选地，在任选的步骤f)中与催化剂接触的中间汽油馏分MCN与氢气的混合物全部为气相。优选地，温度为200℃-400℃，更优选200℃-350℃。压力优选为1-3MPa。步骤f)中使用的催化剂可以是用于步骤b)和步骤e)的类型的催化剂。应当注意，经由管线20供应的氢气可以是补充氢气或源自所述方法步骤的再循环氢气。
所述方法可以包括将由分别用于将汽油馏分HHCN和MCN加氢脱硫的步骤e)和步骤f)获得的流出物稳定化的步骤，以分离出与在加氢脱硫步骤期间形成的H2S混合的轻质烃级分C4-，和氢气。根据图1的实施方案，将来自管线22的经脱硫的中间汽油馏分MCN和来自管线25的第二重质汽油馏分HHCN经由管线26作为混合物送至稳定化塔27，经由管线28从塔的顶部取出与H2S混合的C4-烃级分，并且经由管线29从塔的底部取出经脱硫汽油MCN和HHCN的经稳定化的混合物。
或者，可以将中间汽油馏分MCN中所含的残余的噻吩型含硫化合物在液-液萃取方法或萃取蒸馏方法中采用适当的极性溶剂萃取，或实际上通过吸附于合适的吸附剂(二氧化硅、氧化铝、沸石，例如文献FR 2 889 539 A1中所述的那些)上。
通过根据本发明的方法产生的轻质汽油馏分LCN以及经脱硫汽油MCN和HHCN的混合物有利地用作配制汽油燃料的基料。
根据未示出的另一个实施方案，所述方法不采用步骤c')来分离溶解在液体烃相HCN中的H2S，而是采用用于分离中间汽油馏分MCN和第二重质汽油馏分HHCN的步骤d)下游的步骤d')。步骤d')包括除去在步骤d)中获得的中间汽油馏分MCN中存在的H2S。作为实例，通过采用气体汽提或通过使用稳定化塔实施步骤d')，所述稳定化塔从塔的顶部分离出含有C4-烃馏分和H2S的物流，并且从底部分离出经稳定化的中间汽油馏分MCN。
图2是根据另一实施方案的方法的流程图。该实施方案与图1的不同之处在于实施步骤c')和步骤d)的方法。参考图2，将由步骤c)获得的包含溶解的H2S的液体烃相HCN经由管线12送至经设计和操作成同时实施步骤c')和步骤d)的分馏塔17'，以分离：
•经由管线14从塔17'的顶部取出的主要包含H2S的气相；
•作为侧物流在塔的顶部下方几块塔板处取出的中间汽油馏分MCN 18；
•从塔的底部取出的第二重质汽油馏分HHCN 19。
可以任选地经由管线15将汽提气体，例如氢气供应至塔17'，以改善H2S的分离。
然后可以如图1所示在加氢脱硫反应器中处理中间汽油馏分MCN 18(任选的步骤f)，然后单独稳定化或作为与由步骤e)获得的经脱硫的第二重质汽油馏分HHCN的混合物稳定化。
图3示出了根据本发明的方法的一个替代实施方案，其中在分馏塔17”中同时实施步骤c')和步骤d)，分馏塔17”被构造成分离：
•来自塔的顶部(管线18')的包含中间汽油馏分MCN的烃和H2S的气相；
•经由管线19从塔的底部取出的第二重质汽油馏分HHCN(具有低含量的溶解的H2S)。
然后将气相18'冷却以冷凝中间汽油馏分MCN。为此，使用冷却器单元30冷却所述气相18'，然后将经冷却的流出物送至分离器罐31，以回收主要包含氢气和H2S、任选地包含轻质烃的气态物流32和从罐的底部回收对应于中间汽油馏分MCN的液体烃相18。如图3所示，将中间汽油MCN 18的一部分作为回流液体再循环至分馏塔17”。可以将中间汽油MCN的另一部分加氢脱硫(在任选的步骤f中)或简单地稳定化。将中间汽油馏分MCN(脱硫或不脱硫)稳定化的步骤可以作为与经脱硫的第二重质汽油馏分HHCN的混合物在塔27中操作。
实施例1：通过选择性氢化来预处理FCC汽油进料
表1提供了使用根据本发明的图1的方法处理的FRCN汽油的特征。
在催化剂A的存在下、在选择性氢化反应器2中处理FCC汽油(管线1)(任选的步骤)。催化剂A是γ氧化铝上的NiMo类型。相对于总的催化剂重量，金属的各自量为7重量%NiO和11重量%MoO3，即Ni/Mo摩尔比为1.2。催化剂的比表面积为230m2/g。在使用催化剂A之前，在大气压下、在对于1L/g.h的催化剂而言由15体积%的H2S构成的H2S/H2混合物下并在400℃下将催化剂A在硫化槽（bank）上硫化2小时。该方案可用于获得大于80%的硫化程度。
在含有催化剂A的反应器中，使FRCN汽油(管线1)与氢气接触。该方法步骤实施存在于进料中的二烯烃的选择性氢化以及一部分的硫醇化合物(RSH)的转化(增加分子量)。二烯烃含量与MAV值(马来酸酐值)直接成比例。二烯烃是不需要的化合物，因为它们是汽油中的胶状物的前体。
在选择性氢化反应器中使用的操作条件为：温度：140℃，总压力：2.5MPa，加入的H2/FRCN汽油进料体积比：5标准升氢气/升汽油(体积/体积)，时空间速度(VVH)：3h-1。
管线1　　　　　　FRCN 管线3　　　　　　　选择性氢化流出物
有机硫含量 (重量ppm S) 978 980
MAV (mg/g) 12 0.6
烯烃含量 (重量%) 31% 31%
模拟蒸馏
5%蒸馏重量 (℃) 23 23
50%蒸馏重量 (℃) 95 95
95%蒸馏重量 (℃) 198 198
表1：FRCN进料(1)和选择性氢化流出物(3)的特征。
根据本发明的步骤a)将来自选择性氢化步骤的具有低共轭二烯烃含量(MV=0.6mg/g)和低轻质含硫化合物含量(在选择性氢化步骤中分子量增加)的流出物3送至分馏塔4，以在塔的顶部分离出轻质汽油LCN 5和从塔的底部分离出第一重质汽油馏分HCN 6。轻质汽油LCN和第一重质汽油馏分HCN的特征在表2中示出。如表2所示，获得的LCN汽油(管线5)具有低硫含量(15ppm)。对应于FRCN汽油的约68重量%的第一重质汽油馏分HCN具有非常高的硫含量(1430 ppm)，并且在并入汽油池之前必须实施补充处理。
管线5　　　　　LCN 管线6　　　　　　　HCN
馏分的重量百分数 % 32 68
有机硫含量 (重量ppm S) 15 1430
烯烃含量 (重量%) 48% 23%
表2：馏分：轻质气态LCN和第一重质汽油馏分HCN的特征。
实施例2(对比)：第一重质汽油馏分HCN的加氢脱硫
该实施例参考现有技术(专利EP 1 174 485)。将实施例1中获得的第一重质汽油馏分HCN与氢气混合，并在与第一加氢脱硫步骤对应的选择性加氢脱硫单元8中处理。在负载在氧化铝上的CoMo催化剂(由Axens销售的HR806)的存在下实施第一加氢脱硫步骤。压力为2MPa，液体时空间速度(以液体的体积每体积催化剂每小时表示)为4h-1，H2/HCN馏分之比为360标准m3/标准条件下的m3。然后将来自反应器的流出物冷凝(10)并用氢气汽提(13)，以提取溶解的H2S。具有低H2S含量的液体烃相HCN(管线16)的有机硫含量和烯烃含量示于表3中。
然后在对应于第二加氢脱硫步骤的第二选择性加氢脱硫单元24中处理具有低H2S含量的液体烃相HCN(16)。该步骤在负载在氧化铝上的CoMo催化剂(由Axens销售的HR806)的存在下实施。压力为2MPa，液体空速(以液体的体积每体积催化剂每小时表示)为4h-1，H2/HCN馏分之比为360标准m3/标准条件下的m3。来自反应器的流出物可以例如被送至稳定化塔，以从塔的顶部回收氢气和H2S、任选地具有轻质烃，并且从塔底回收由第二加氢脱硫步骤获得的烃馏分HCN。在第二加氢脱硫步骤和稳定化之后获得的HCN的特征示于表3中。
重质加氢硫化的汽油HCN，第一步骤 重质加氢硫化的汽油HCN，第二步骤
有机硫含量 (ppm S) 150 15
烯烃含量 (重量%) - 15
表3：在第一加氢脱硫步骤和第二加氢脱硫步骤之后的重质汽油HCN的特征
烯烃损失(绝对值)
烯烃损失 (重量%) 7.8%
表4：第一重质汽油馏分HCN和在第二加氢脱硫步骤之后获得的汽油之间的烯烃损失。
根据实施例2的方法可以用于获得具有低硫含量(15重量ppm)的HCN汽油。第一重质汽油馏分HCN和在第二加氢脱硫步骤之后获得的经稳定化的汽油之间的烯烃损失为7.8重量%(以绝对值表示)。
实施例3：第一重质汽油馏分HCN的加氢脱硫(根据本发明)
本实施例参照本发明。将实施例1中获得的第一重质汽油馏分HCN与氢气混合，并在对应于本发明的步骤b)的选择性加氢脱硫单元8中处理。在负载在氧化铝上的CoMo催化剂(由Axens销售的HR806)的存在下实施加氢脱硫步骤b)。压力为2MPa，液体空速(以液体的体积每体积催化剂每小时表示)为4h-1，H2/HCN馏分之比为360标准m3/标准条件下的m3。然后将来自反应器8的流出物冷凝(根据本发明的步骤c))，以除去气相中的氢气和硫化氢。将包含溶解的H2S的液体烃相HCN送至由图1的汽提塔13所示的根据本发明的汽提步骤(步骤c')。将包含汽提气体和H2S的气态物流14从塔的顶部取出，具有低含量的溶解的H2S的液体烃相HCN16从塔的底部取出。
将具有低含量的溶解的H2S的液体烃相HCN (并且已经在步骤b)中至少部分加氢脱硫)送至根据本发明的分馏塔17(步骤d)。该塔被构造成分离经由管线18取出的中间汽油馏分MCN塔顶产物，并且经由管线19从底部取出第二重质汽油馏分HHCN。以获得对于中间汽油馏分MCN而言95%的蒸馏重量的温度为102℃±5℃(使用文献Oil Gas Sci. Technol.第54卷(1999)，第4期，第431-438页中描述的CSD法测定的温度)的MCN馏分的方式调节分馏塔的操作。还以从塔的底部获得第二重质汽油馏分HHCN(对于其而言5%的蒸馏重量的温度为102℃±5℃(使用文献Oil Gas Sci. Technol.第54卷(1999)，第4期，第431-438页中描述的CSD法测定的温度))的方式调节分馏塔的操作。
将第二重质汽油馏分HHCN 19与氢气混合，并根据本发明的步骤e)在选择性加氢脱硫单元24中处理。在负载在氧化铝上的CoMo催化剂(由Axens销售的HR806)的存在下实施加氢脱硫步骤e)。压力为2MPa，液体时空间速度(以液体的体积每体积催化剂每小时表示)为4h-1，H2/HCN馏分之比为360标准m3/标准条件下的m3。将经脱硫的第二重质汽油馏分HHCN在步骤e)之后稳定化。
中间汽油馏分MCN 18、第二重质汽油馏分HHCN 19和经脱硫的第二重质汽油馏分HHCN(在稳定化之后)的特征在表5中示出。
具有低H<sub>2</sub>S含量的液体烃相HCN 管线16 中间汽油馏分MCN 第二重质汽油馏分HHCN 经脱硫和稳定化的第二重质汽油馏分HHCN
有机硫含量 (重量ppm S) 72 15 107 15
烯烃含量 (重量%) 17% 28% 10% 9%
馏分的重量百分数(相对于FRCN) (重量%) 68% 26% 42% 42%
表5：根据本发明的具有低H2S含量的液体烃相HCN、中间汽油馏分MCN、第二重质汽油馏分HHCN和经脱硫和稳定化的第二重质汽油馏分HHCN的特征
烯烃损失(绝对值)
烯烃损失 (重量%) 6.6%
表6：第一重质汽油馏分HCN与中间汽油馏分MCN和经脱硫和稳定化的第二重质汽油馏分HHCN的混合物之间的烯烃损失。
因此，根据本发明的方法可以用于在稳定化之后获得具有低有机硫含量(15ppm)的中间汽油馏分MCN，并且在稳定化之后获得具有低有机硫含量(15ppm)的第二经脱硫重质汽油馏分HHCN。与实施例1中获得的轻质汽油LCN一起，这些汽油可以在汽油池中改质以配制车用燃料。
高度有利地，第一重质汽油馏分HCN与中间汽油馏分MCN和经脱硫和稳定化的第二重质汽油馏分HHCN汽油的混合物的混合物(根据本发明的实施例3)可用于生产具有低硫含量(15ppm S)的汽油，同时与在第二脱硫步骤（存在于对比例2中）之后的经脱硫重质汽油HCN相比，降低绝对的烯烃损失。事实上，在实施例2中，第一重质汽油馏分HCN与第二加氢脱硫步骤之后获得的汽油之间的烯烃损失(以重量%计)为7.8%，并且在根据本发明的实施例3中，第一重质汽油馏分HCN与中间汽油馏分MCN和经脱硫和稳定化的第二重质汽油馏分HHCN的混合物之间的烯烃损失为6.6%。因此，根据本发明的实施例3可以用于保留存在于第一重质汽油馏分中的15%的相对烯烃，同时产生具有低硫含量(15ppm)的汽油。在第一重质汽油馏分HCN中存在的烯烃的保留对所生产的汽油的辛烷值具有积极的影响。

Claims (13)

1.将包含含硫化合物、烯烃和二烯烃的汽油脱硫的方法，所述方法至少包括以下步骤：
在步骤a)之前，在氢气和选择性氢化催化剂的存在下处理汽油，以至少部分氢化二烯烃并实施反应以增加一部分含硫化合物的分子量，在50℃-250℃的温度下、在0.4-5MPa的压力下，以0.5-20h-1的空速，并且以2Nm3/m3-100Nm3/m3的氢气的流速与待处理的进料的流速之间的比操作步骤a)之前的该步骤，以标准m3/小时表示氢气的流速，以标准条件下的m3/小时表示待处理的进料的流速；
a)将汽油分馏，以回收轻质汽油馏分LCN和第一重质汽油馏分HCN，其中所述轻质汽油馏分LCN是具有小于10ppm的总硫含量的C5-烃馏分；
b)在加氢脱硫催化剂和氢气的存在下、在160℃-450℃的温度下、在0.5-8MPa的压力下，以0.5-20h-1的液体速度，并且以50Nm3/m3-1000Nm3/m3的氢气的流速与待处理的进料的流速之间的比实施所述第一重质汽油馏分HCN的第一脱硫步骤以产生第一脱硫流出物，以标准m3/小时表示氢气的流速，以标准条件下的m3/小时表示待处理的进料的流速；
c)将由步骤b)获得的第一脱硫流出物部分冷凝以产生主要由氢气和H2S组成的气相和包含溶解的H2S的液体烃相HCN；
d)将液体烃相HCN分离成中间汽油馏分MCN和第二重质汽油馏分HHCN，其中所述中间汽油馏分MCN的5%和95%的蒸馏重量点之间的温度差ΔT为20℃-65℃；
e)在加氢脱硫催化剂和氢气的存在下、在160℃-450℃的温度下、在0.5-8MPa的压力下，以0.5-20h-1的液体速度，并且以50Nm3/m3-1000Nm3/m3的氢气的流速与待处理的进料的流速之间的比实施所述第二重质汽油馏分HHCN的第二脱硫步骤以产生经脱硫的第二重质汽油馏分HHCN，以标准m3/小时表示氢气的流速，以标准条件下的m3/小时表示待处理的进料的流速，
所述方法包括：
•步骤c')，其中将由步骤c)获得的液体烃相HCN的溶解的H2S分离，以产生具有低含量的溶解的H2S的液体烃相HCN，并且在步骤d)中处理所述具有低含量的溶解的H2S的液体烃相HCN，或者
•步骤d')，其中将由步骤d)获得的中间汽油馏分MCN的溶解的H2S分离，以产生具有低含量的溶解的H2S的中间汽油馏分MCN。
2.如权利要求1所述的方法，其中通过采用气体汽提实施步骤c')或步骤d')。
3.如权利要求1所述的方法，其中通过吸收法实施步骤c')或步骤d')。
4.如权利要求1所述的方法，其中在稳定化塔中实施步骤c')或步骤d')，所述稳定化塔被构造成分离含有H2S的C4-烃相和具有低含量的溶解的H2S的液体烃相HCN。
5.如权利要求1所述的方法，其中在分馏塔中同时实施步骤c')和步骤d)，所述分馏塔被构造成分离：
•从所述塔的顶部取出的主要包含H2S的气相；
•作为侧物流在塔顶的下方取出的中间汽油馏分MCN；
•从所述塔的底部取出的第二重质汽油馏分HHCN。
6.如权利要求1所述的方法，其中在分馏塔中同时实施步骤c')和步骤d)，所述分馏塔被构造成分离：
•来自所述塔的顶部的包含烃和H2S的气相；
•从所述塔的底部取出的第二重质汽油馏分HHCN；
并且其中冷却和冷凝所述气相以产生主要包含H2S的气态物流和中间汽油馏分MCN。
7.如权利要求6所述的方法，其中将所述中间汽油馏分MCN送至稳定化塔。
8.如前述权利要求之一所述的方法，其中将由步骤e)获得的第二经脱硫的重质汽油馏分HHCN送至稳定化塔。
9.如权利要求1-7之一所述的方法，其中在加氢脱硫步骤f)中处理所述中间汽油馏分MCN。
10.如权利要求9所述的方法，其中将由步骤f)获得的经脱硫的中间汽油馏分MCN送至稳定化塔。
11.如权利要求1-7之一所述的方法，其中在液/液萃取方法或萃取蒸馏方法中或吸附方法中处理所述中间汽油馏分MCN以产生具有低含量的噻吩型含硫化合物的中间汽油馏分MCN。
12.如权利要求1-7之一所述的方法，其中步骤b)和步骤e)的加氢脱硫催化剂包含至少一种来自第VIII族的元素、至少一种来自第VIb族的元素和载体。
13.如权利要求1-7之一所述的方法，其中所述汽油馏分由催化裂化或热裂化单元获得。
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