CN107868427A - 一种汽车座椅降解保护膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种汽车座椅降解保护膜，以重量份数计，由如下组分制成：聚碳酸亚丙酯树脂70‑90份，粘结剂10‑20份，PLA20‑30份，柔性改性剂10‑30份，扩链剂3‑6份，抗氧剂0.5‑1份，塑化剂5‑10份。该保护膜通过加入粘结剂提高保护膜的自粘性能，采用扩链剂提高PPC和PLA树脂性能，加入抗氧剂提高材料的抗老化性能，通过柔性改性剂和塑化剂对组合物进行增韧塑化改性，使得材料具有优良的柔软性能及成膜性能；本发明汽车座椅保护膜具有优良的自粘性能，柔韧性能好，强度高。

Description

一种汽车座椅降解保护膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种汽车座椅降解保护膜及其制备方法，主要用于汽车座椅表面覆盖，属于高分子材料加工与应用领域。
背景技术
对贵重物体表面进行保护，最常使用的方法之一是在被保护物体的表面上，贴上一层保护膜，在结束运输、贮存、加工以及组装等处理之后，再揭去该膜；表面保护膜的基材，主要有纸张和塑料薄膜两大类；塑料薄膜因为具有良好的透明性和伸长率，可加工性好，是最主流的表面保护膜的基材；虽然塑料保护膜应用越来越广泛，但是塑料的不降解性，废弃塑料对环境的污染性，面对越来越严格的环境保护意识，环境和社会强烈要求全生物降解材料替代目前塑料表面保护膜。
以往的文献中有很多关于降解膜的报道，很多都是利用普通塑料，加淀粉、碳酸钙或光敏剂，使其变成碎片，达到“崩解”的目的，而不是真正的降解，这种崩解的碎片仍为普通塑料，碎片对环境的污染更为严重。
生物聚酯材料如聚甲基乙撑碳酸脂（PPC）、聚乳酸（PLA）、聚对苯二甲酸丁二醇酯-已二酸丁二醇酯（PBAT）作为新型的生物降解材料，是由再生的植物资源原料制成；其使用后能被自然界中微生物完全降解，最终生成二氧化碳和水，是世界公认的环境友好材料；采用可完全生物降解高分子树脂制备的生物降解保护膜是解决 “白色污染”问题的有效途径，具有广阔的市场前景；在全生物降解方面，已经申请了不少专利，如中国专利CN103709695B一种 PLA 改性材料及其制备方法和 PLA 生物降解地膜，其组成为PLA 58-80 重量%，PBAT 15-40 重量%，改性滑石粉 0.1-5 重量 %，抗氧剂 0.1-2 重量%，紫外吸收剂0.1-1重量%，光稳定剂0.1-2重量%，开口剂 0.1-2 重量 %，扩链剂 0.1-1 重量 %，引发剂 0.0005-0.05 重量 %。该专利生产的地膜具有较高的强度和伸长率。该专利生产的薄膜不能满足座椅保护膜粘性的要求。申请号为201610667563.5的一种可降解地膜，其特征在于，由以下按照重量份的原料组成：丙烯酸改性聚乳酸35-42份、聚丁二酸丁二醇酯18-21份、聚谷氨酸24-28份、改性胶原蛋白8-12份、水杨酸苯酯0.5-1.8份、羟甲基纤维素钠0.8-1.4份、纳米氮化硅0.1-0.3份、顺丁烯二酸酐1-3份、抗氧化剂1010 1.6-2.7份、亚磷酸三苯酯2.3-2.5份、芥酸酰胺0.2-0.5份。该降解膜具有开口性，粘结力不够，不能满足座椅保护膜的要求。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提供了一种汽车座椅降解保护膜及其制备方法，本发明汽车座椅保护膜的特点要求，具有优良的粘性，柔韧性能好，透明性好，且具有完全生物降解性能。
本发明保护膜采用三层共挤出的方法生产，外层通过加入端羟基聚丙烯酸辛酯提高保护膜的自粘性能，采用PBAT与端羟基聚丙烯酸辛酯的共混物，内层采用强度较高的PLA，加入成核剂进一步提高材料的透明性，PLA采用柔性改性剂混合物进行增塑增韧改性，使得材料具有优良的柔软性能及成膜性能。本发明汽车座椅保护膜具有优良的自粘性能，柔韧性能好，透明性好，强度高。该保护膜在堆肥条件下能够完全生物降解成二氧化碳和水，不会对环境造成污染。
本发明的技术方案是：一种汽车座椅降解保护膜，以重量份数计，由如下组分制成：聚碳酸亚丙酯树脂（PPC）70-90份，粘结剂 10-20份，PLA你20-30份，柔性改性剂10-30份，扩链剂3-6份，抗氧剂0.5-1份，塑化剂5-10份。
其中所述PPC为聚碳酸亚丙酯树脂，由二氧化碳和环氧丙烷聚合而成的一种热塑性高分子材料，能够完全生物降解。
所述PLA为聚乳酸，分子量8-15万。该树脂在堆肥条件下，180天相对生物分解率超过90%。
所述的粘结剂为聚丙烯酸单甘酯，分子量为1200-1500。
所述的柔性改性剂为低分子量的聚己内酯，平均分子量为1000-3000，柔软性极佳，作为基础树脂的增韧剂。
所述扩链剂为4，4-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）。
所述抗氧剂为受阻酚类抗氧剂1076。
所述塑化剂为柠檬酸丁酯。
本发明汽车座椅降解保护膜的制备方法如下：
（1）将PLA、PPC放到80℃烘箱中烘干4-5小时，取出，备用；
（2）将PPC、PLA、柔性改性剂、抗氧剂、扩链剂、塑化剂、聚丙烯酸单甘酯加入到混合机中高速搅拌混合，搅拌时间5-10分钟，放出物料；
（3）将混配好的物料分别投入到双螺杆挤出机中挤出造粒，双螺杆挤出机温度为150℃~170℃，喂料频率为20 Hz ~25Hz，主机转速为 100 r/min ~150r/min；
（4）将上述混合物在吹膜机上在170-195℃条件下吹膜薄膜，膜厚为大于8μm，得到本发明汽车座椅保护膜。
本发明的有益效果如下：该保护膜通过加入聚丙烯酸单甘酯提高保护膜的自粘性能，采用扩链剂提高PPC和PLA树脂性能，加入抗氧剂提高材料的抗老化性能，通过柔性改性剂和塑化剂对组合物进行增韧塑化改性，使得材料具有优良的柔软性能及成膜性能；本发明汽车座椅保护膜具有优良的自粘性能，柔韧性能好，强度高。该保护膜能够完全生物降解成二氧化碳和水，不会对环境造成污染。本发明所用材料易得，选择的生产工艺技术简单成熟，具有实用性和可操作性。
具体实施方式
实施例中PLA牌号Revode101，浙江海正生物材料有限公司，密度1.25±0.05 g/cm3，熔点140-155℃；所述的聚己内酯牌号为LP841，德国巴斯夫生物材料有限公司；所述的PPC密度1.27-1.32，二氧化碳含量大于40%，数均分子量大于20万，分子量分布3-6，南阳中聚天冠低碳科技有限公司生产。
下表为实施例和比较例。实施例和比较例的区别在于，比较例1在实施例6的基础上去掉了聚丙烯酸单甘酯；比较例2在实施例6的基础上去掉了扩链剂；比较例3在实施例6基础上去掉了柠檬酸丁酯。
表1 本发明的实施例和比较例配方，kg
。
表2实施例和比较例的性能测试结果
。
所述薄膜透光率测试依据GB/T2410-2008标准测试，薄膜厚度0.01mm，10层叠加。
以上实施例汽车座椅降解保护膜的制备方法如下：
（1）将PLA、PPC放到80℃烘箱中烘干4小时，取出，备用；
（2）将PPC、PLA、柔性改性剂、抗氧剂、扩链剂、塑化剂、聚丙烯酸单甘酯加入到混合机中高速搅拌混合，搅拌时间5分钟，放出物料；
（3）将混配好的物料分别投入到双螺杆挤出机中挤出造粒，双螺杆挤出机温度为150℃~170℃，喂料频率为20 Hz ~25Hz，主机转速为 100 r/min ~150r/min；
（4）将上述混合物在吹膜机上在170-195℃条件下吹膜薄膜，得到汽车座椅保护膜。
从实施例和比较例测试结果可看出，本发明实施例无论是与皮革的粘结力还是透光率、拉伸强度等性能均优于比较例。
以上内容描述了本发明的基本原理和主要特征，本发明不受上述实施例的限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。

Claims (8)

1.一种汽车座椅降解保护膜，以重量份数计，由如下组分制成：聚碳酸亚丙酯树脂70-90份，粘结剂 10-20份，PLA 20-30份，柔性改性剂10-30份，扩链剂3-6份，抗氧剂0.5-1份，塑化剂5-10份。
2.根据权利要求1所述的汽车座椅降解保护膜，其特征在于所述PLA分子量8-15万。
3.根据权利要求1所述的汽车座椅降解保护膜，其特征在于所述的粘结剂为聚丙烯酸单甘酯，分子量为1200-1500。
4.根据权利要求1所述的汽车座椅降解保护膜，其特征在于所述的柔性改性剂为低分子量的聚己内酯，平均分子量为1000-3000。
5.根据权利要求1所述的汽车座椅降解保护膜，其特征在于所述的扩链剂为4，4-二苯基甲烷二异氰酸酯。
6.根据权利要求1所述的汽车座椅降解保护膜，其特征在于所述的抗氧剂为受阻酚类抗氧剂1076。
7.根据权利要求1所述的汽车座椅降解保护膜，其特征在于所述的塑化剂为柠檬酸丁酯。
8.根据权利要求3所述汽车座椅降解保护膜的制备方法, 其特征在于依次包括如下步骤：
（1）将PLA、聚碳酸亚丙酯树脂放到80℃烘箱中烘干4-5小时，取出，备用；
（2）将聚碳酸亚丙酯树脂、PLA、柔性改性剂、抗氧剂、扩链剂、塑化剂、聚丙烯酸单甘酯加入到混合机中高速搅拌混合，搅拌时间5-10分钟，放出物料；
（3）将混配好的物料分别投入到双螺杆挤出机中挤出造粒，双螺杆挤出机温度为150~170℃，喂料频率为20 ~25Hz，主机转速为 100 ~150r/min；
（4）将上述混合物在吹膜机上在170-195℃条件下吹膜薄膜，得到汽车座椅保护膜。
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