CN107849670A - 铝合金线的制造方法及铝合金线 - Google Patents

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Abstract

本发明的铝合金线的制造方法包括以下工序：(A)将含有0.40～0.55质量％的Mg、0.45～0.65质量％的Si、且剩余部分由Al及不可避免的杂质构成的铝合金熔化的工序；(B)将铝合金的熔液进行铸造并进行轧制，来形成粗轧线材的工序；(C)对粗轧线材实施固溶处理的工序；(D)对固溶处理后的粗轧线材进行拉丝，形成线径为0.5mm以下的拉丝线材的工序；以及(E)以实质上不使Mg2Si析出而消除内应变的方式实施热处理的工序。

Description

铝合金线的制造方法及铝合金线
技术领域
本发明涉及铝合金线的制造方法及铝合金线，特别是涉及适于线束的用途的铝合金线的制造方法及铝合金线。
背景技术
近年来，在汽车的车内配线等中使用的线束的领域中，从轻量化的观点来看，使用铝电线作为铜电线的代替。车载线束由于在行驶中不断地受到振动和冲击，所以要求车载线束具有对这些情况的耐受性。通过应用具有优异的机械特性(强度及延展性(延性))的铝电线，能够提高耐冲击性。
以往，作为线束用的铝电线，应用Al-Mg-Si系合金(6000系铝合金)(例如，专利文献1～12)。Al-Mg-Si系合金是在制造工序的最终阶段实施时效处理，来使Mg2Si在铝合金中析出，提高了机械强度的析出强化型的铝合金。例如，通过在150℃以上的高温下保持一小时以上，来进行时效处理。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特表2013-542320号公报
专利文献2：日本特开2015-96645号公报
专利文献3：日本特许第5607853号公报
专利文献4：日本特许第5607854号公报
专利文献5：日本特许第5607855号公报
专利文献6：日本特许第5607856号公报
专利文献7：日本特开2012-229485号公报
专利文献8：日本特开2013-76168号公报
专利文献9：日本特开2012-46824号公报
专利文献10：日本特开2012-214901号公报
专利文献11：日本特开2011-195962号公报
专利文献12：日本特开2008-112620号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，虽然在线束的用途中认为线径为0.5mm以下的超细线是适宜的，但是超细线由于加工硬化的进行而难以得到良好的延展性。而且，Al-Mg-Si合金中的析出物虽然对于提高强度是有效的，另一方面却成为延展性降低的主要原因。另外，该析出物也会成为引起断线的主要原因(断线的起点)。
本发明的目的在于，提供能够容易地制造具有适于线束的用途的特性的铝合金线并且能够提高生产率的铝合金线的制造方法、以及具有适于线束的用途的特性的铝合金线。
解决问题的方案
本发明的铝合金线的制造方法的特征在于，包括以下工序：
(A)将含有0.40～0.55质量％的Mg、0.45～0.65质量％的Si、且剩余部分由Al及不可避免的杂质构成的铝合金熔化的工序；
(B)对所述铝合金的熔液进行铸造、轧制，来形成粗轧线材的工序；
(C)对所述粗轧线材实施固溶处理的工序；
(D)对所述固溶处理后的所述粗轧线材进行拉丝，形成线径0.5mm以下的拉丝线材的工序；以及
(E)以使Mg2Si在实质上不析出而消除内应变的方式实施热处理的工序。
本发明的铝合金线是将含有0.40～0.55质量％的Mg、0.45～0.65质量％的Si、且剩余部分由Al及不可避免的杂质构成的铝合金拉丝后得到的铝合金线，其特征在于，
在合金中实质上没有Mg2Si析出物。
发明效果
根据本发明，能够容易地制造具有适于线束的用途的特性的铝合金线，并且生产率得到显著提高。
附图说明
图1是表示实施方式的铝合金线的制造工序的流程图。
图2是表示实施例1～6的制造条件及评价结果的图。
图3是表示实施例7～12的制造条件及评价结果的图。
图4是表示比较例的制造条件及评价结果的图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。
图1是表示本发明的一实施方式的铝合金线的制造工序的流程图。如图1所示，本实施方式的铝合金线的制造方法包括工序S1～S5。
工序S1是将铝合金熔化的工序。被熔化的铝合金含有0.40～0.55质量％的Mg、和0.45～0.65质量％的Si，剩余部分由Al以及不可避免的杂质构成。不可避免的杂质为0.32质量％以下的Fe、0.01质量％以下的Cu、0.01％以下的Mn、0.01质量％以下的Ti、0.003质量％以下的V。
工序S2是将在工序S1中熔化后的铝合金的熔液进行铸造，并进行轧制来形成粗轧线材的工序。例如通过普罗佩兹(Properzi)方式(连续铸造轧制方式)进行工序S2。粗轧线材的线径例如是8.0～10.0mm。
工序S3是对在工序S2中形成的粗轧线材实施固溶处理的工序。固溶处理是指，使铝合金中的未溶入的合金成分(Mg、Si等)固溶的处理(所谓的固溶)。另外，通过固溶处理，在工序S2中形成的化合物(代表为Mg2Si)分散，粗轧线材的内部组织均匀化(均质处理)。例如通过以500～600℃保持0.5～10小时后快速冷却来进行固溶处理。
工序S3的固溶处理虽然也可以在工序S4的拉丝后进行，但优选如本实施方式那样在拉丝前进行。在拉丝后的细线的状态下进行固溶处理时，由于是以线卷或者束状进行高温热处理，所以股线彼此粘着，在将其剥开时有断线的危险性。另外，在连续地进行高温热处理的情况下，张力设定极难进行，些许张力变动就引起线径的变化或断线。相对于此，拉丝前的线径粗的状态下的高温热处理有以下优点，其危险性较低，且即使在铸造、轧制时产生不均匀性，也能够在工序初期的阶段进行均质化。
工序S4是对固溶处理后的粗轧线材进行拉丝，形成拉丝线材的工序。例如通过使用了逐渐变细的模具的拉拔加工来进行工序S4。最终形成的拉丝线材的线径例如是0.2～0.5mm。
优选工序S4包括对拉丝过程中的拉丝线材(中间拉丝线材)实施热处理(中间热处理)的工序。通过适当进行中间热处理，消除了引入到中间拉丝线材的应变，所以之后的拉丝加工性得到提高。另外，最终得到的铝合金线的延性也得到提高。中间热处理温度例如是100～140℃。热处理温度越低，中间热处理时间越长。
工序S5是通过热处理来消除在拉丝工序中进行了加工硬化的拉丝线材的内应变，使其软化以提高延展性的工序(所谓的退火)。在能得到退火的效果的范围内，且以使Mg2Si在实质上不析出的方式设定工序S5中的热处理温度以及热处理时间。也就是，工序S5在以使Mg2Si不析出的方式进行这一点上，与以往进行的时效处理明确地不同。
此外，对于“Mg2Si在实质上不析出”，完全不析出自不必说，还包括Mg2Si少许析出的情况。
具体而言，优选工序S5中的热处理温度为100～140℃，更优选为120～140℃。这是由于，若热处理温度比100℃低则退火需要较长时间，若比140℃高则Mg2Si化合物易于析出。在能得到退火的效果的范围内根据与热处理温度之间的关系决定热处理时间(热处理温度越低则热处理时间越长)。在热处理时间为100～140℃的情况下，将热处理时间设定为3～20小时。确认了在这样地设定热处理温度和热处理时间的情况下，Mg2Si不析出的情况。
这样，本实施方式的铝合金线的制造方法包括：(A)将含有0.40～0.55质量％的Mg、0.45～0.65质量％的Si、且剩余部分由Al及不可避免的杂质构成的铝合金熔化的工序S1；(B)对所述铝合金的熔液进行铸造、轧制，来形成粗轧线材的工序S2；(C)对所述粗轧线材实施固溶处理的工序S3；(D)对所述固溶处理后的所述粗轧线材进行拉丝，形成线径0.5mm以下的拉丝线材的工序S4；以及(E)以使Mg2Si在实质上不析出而消除内应变的方式实施热处理的工序S5。
对于通过上述的工序S1～S5制造的铝合金线，除了具有与通过具有时效处理的以往的方法制造的铝合金线相等的强度及电导率以外，对于延展性而言，延性提高7％以上。另外，在合金中，会成为断线的起点的Mg2Si在实质上不析出，所以可靠性也得到提高。并且，不再需要以往认为为了强度提高所必须的时效处理。从而，能够容易地制造具有适于线束的用途的特性的铝合金线，并且生产率得到显著提高。
[实施例]
在实施例1～12中，按照工序S1～S5制造了铝合金线。具体而言，在工序S1中，熔化了含有0.5质量％的Mg和0.6质量％的Si、且剩余部分由Al及不可避免的杂质构成的铝合金。在工序S2中，通过普罗佩兹方式形成了线径9.5mm的粗轧线材。在工序S3中，实施了在以550℃保持5.5小时后快速冷却至室温的固溶处理。
接着，在工序S4中，通过使用了模具的拉拔加工，形成了线径0.32mm的拉丝线材。在实施例1～9中，在拉丝至线径0.32mm的期间，对中间拉丝线材实施了中间热处理。中间热处理温度设为了140℃(实施例1～3)、130℃(实施例4～6)、120℃(实施例7～9)，中间热处理时间都设为了10小时。
最后，在工序S5中，对拉丝线材实施了最终热处理。最终热处理温度设为了140℃(实施例1、4、7、10)、130℃(实施例2、5、8、11)、120℃(实施例3、6、9、12)。在每个实施例中，使最终热处理时间在3～10小时的范围内发生了变化。
[比较例]
在比较例1～4中，与实施例1～12同样地进行了工序S1～S4(细节参照图4)，未进行工序S5。在比较例5、6中，与实施例1～3同样地进行了工序S1～工序S4，并进行了150℃×5小时、170℃×5小时的时效处理使Mg2Si析出，来代替工序S5的最终热处理。
[评价结果]
对实施例1～12及比较例1～6中得到的铝合金线，测定了抗拉强度、延性、电导率，评价了在线束的用途下的特性。另外，对于铝合金线的横截面，利用电子显微镜对边长100μm的正方形范围进行了观察。
铝合金线的制造条件及评价结果如图2～图4所示。在图2～图4中，对于抗拉强度，将350MPa以上表示为“○”，将小于350MPa表示为“×”。对于延性，将8％以上表示为“S”，将7％以上且小于8％表示为“A”，将6％以上且小于7％表示为“B”，将小于6％表示为“C”。对于电导率，将53％IACS以上表示为“S”，将52％IACS以上且小于53％IACS表示为“A”，将50％IACS以上且小于52％IACS表示为“B”，将小于50％IACS表示为“C”。另外，在截面观察中，将最大结晶粒径为10μm以下的情况表示为“○”，将比10μm大的情况表示为“×”。对于线束用的铝合金线，在实际使用中，要求抗拉强度350MPa以上(评价○)、延性6％以上(评价B以上)、电导率50％IACS以上(评价B以上)。
如图2～图4所示，通过比较实施例1～12与比较例1～6，确认了通过在工序S5中实施最终热处理，延性得到提高。另外，通过比较实施例1～12与比较例5、6，即使不进行时效处理、也就是不使Mg2Si析出，也确保了相同的抗拉强度以及电导率，对延性确认了其提高至8％以上。特别是在以120℃进行中间热处理，以130℃×5小时或7小时进行最终热处理的情况下，延性最大。
以上，基于实施方式对本发明者做出的发明具体地进行了说明，然而本发明不限于上述实施方式，能够在不脱离其要点的范围进行变更。
例如，在使用实施方式中示出的组成以外的6000系铝合金的情况下也能够应用本发明。另外，即使使用本发明的铝合金线制造线束，并且Mg2Si由于使用时的受热历程析出，也没有问题。
应该认为此次公开的实施方式在所有方面均为例示，而非用于限制。本发明的范围并非由上述说明表示，而是由权利要求书表示，并且还包括与权利要求书等同的含义及范围内的所有变更。
在2015年6月30日提出的日本专利申请特愿2015-131922号中包含的说明书、附图及摘要的公开内容全部引用于本申请。

Claims (8)

1.一种铝合金线的制造方法，其特征在于，包括以下工序：
(A)将含有0.40～0.55质量％的Mg、0.45～0.65质量％的Si、且剩余部分由Al及不可避免的杂质构成的铝合金熔化的工序；
(B)对所述铝合金的熔液进行铸造、轧制，来形成粗轧线材的工序；
(C)对所述粗轧线材实施固溶处理的工序；
(D)对所述固溶处理后的所述粗轧线材进行拉丝，形成线径为0.5mm以下的拉丝线材的工序；以及
(E)以实质上不使Mg2Si析出而消除内应变的方式实施热处理的工序。
2.如权利要求1所述的铝合金线的制造方法，其特征在于，
工序(E)中的热处理温度是100～140℃。
3.如权利要求2所述的铝合金线的制造方法，其特征在于，
工序(E)中的热处理温度是120～140℃。
4.如权利要求1至3中任意一项所述的铝合金线的制造方法，其特征在于，
工序(E)中的热处理时间是1～10小时。
5.如权利要求4所述的铝合金线的制造方法，其特征在于，
工序(E)中的热处理时间是3～10小时。
6.如权利要求5所述的铝合金线的制造方法，其特征在于，
工序(E)中的热处理时间是5～7小时。
7.如权利要求1至6中任意一项所述的铝合金线的制造方法，其特征在于，
工序(D)包括对拉丝过程中的拉丝线材实施热处理的工序。
8.一种铝合金线，是将含有0.40～0.55质量％的Mg、0.45～0.65质量％的Si、且剩余部分由Al及不可避免的杂质构成的铝合金拉丝后得到的铝合金线，其特征在于，
在合金中实质上没有Mg2Si析出物。
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