CN104032191A - 一种节能高延伸软铝合金线及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明所述的一种节能高延伸软铝合金线及其制备方法，其主要组分及重量百分比为：Cu：0.05～0.40%，Zr：0.10～0.40%，Fe：0.25～1.00%，Mg：0.01～0.22%，Si：0.001～0.15%，Y：0.05～0.15%，Sc：0.05～0.10%，其余为Al和不可避免的其它杂质元素，所含“不可避免的其它杂质元素”中每种元素的含量均不超过0.03%，“不可避免的其它杂质元素”的总量不超过0.15%。本发明具有抗蠕变性能优良、延伸率高，弯曲性能好，易于加工成型，能确保电气连接稳定性等优点。

Description

一种节能高延伸软铝合金线及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种铝合金导线，具体涉及一种节能高延伸软铝合金线及其制备方法。

背景技术

目前用于电力传输的电工用导电材料大多采用铜材，但由于国内铜资源紧缺，有70%左右的铜材需要进口，而且随着国际铜价的节节攀升，使得导电材料的投资成本越来越高，对铜材的资源消耗也过大。我国是个富铝贫铜的国家，国内拥有大量的铝资源但却得不到充分利用，是极大的浪费。现在国家倡导建设节约型社会，行业内也在鼓励采用以“铝节铜”。

由于电工用硬态纯铝线材料的导电率低，屈服强度低，蠕变变形量大，伸长率相对较小，用于电力传输时，会因为长期的运行或电流过载后发生较大蠕变变形，从而造成接头松动、接触电阻增大，产生安全问题。因此，纯铝线在很多应用场合均已被摒弃。目前在电工导电材料领域常用铝合金材料来解决纯铝的缺陷问题，以实现“铝合金代铜”的目的，从而节约铜材料消耗。如今，在架空线路已广泛应用了中强度和高强度的铝合金裸导线。根据已知标准，中强度铝合金导线的导电率为58.5%～59%IACS，抗拉强度不小于240MPa，延伸率约为3%～6%；高强度铝合金导线的导电率为52.5%～54%IACS，抗拉强度不小于295MPa，延伸率约为3%～6%。由此可知中强度和高强度铝合金导线均是硬导线，而且导电率低，延伸性差，无法用作电缆导体和电磁线材。

发明内容

本发明的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种抗蠕变性能优良、延伸率高，弯曲性能好，易于加工成型，能确保电气连接稳定性的节能高延伸软铝合金线。

本发明的第二目的在于提供一种节能高延伸软铝合金线的制备方法。

本发明所述的一种节能高延伸软铝合金线，其主要组分及重量百分比为：Cu：0.05～0.40%，Zr：0.10～0.40%，Fe：0.25～1.00%， Mg：0.01～0.22%，Si：0.001～0.15%，Y：0.05～0.15%，Sc：0.05～0.10%，其余为Al和不可避免的其它杂质元素，所含“不可避免的其它杂质元素”中每种元素的含量均不超过0.03%，“不可避免的其它杂质元素”的总量不超过0.15%。

依据本发明，优选的各组分及重量百分比为：Cu：0.15～0.30%，Zr：0.15～0.20%，Fe：0.35～0.80%， Mg：0.01～0.05%，Si：0.001～0.10%，Y：0.05～0.15%，Sc：0.05～0.10%，其余为Al和不可避免的其它杂质元素，所含“不可避免的其它杂质元素”中每种元素的含量均不超过0.03%，“不可避免的其它杂质元素”的总量不超过0.10%。

一种节能高延伸软铝合金线的制备方法，主要包括以下步骤：

1）精选纯铝锭：选择牌号为Al99.70的重熔用铝锭，要求杂质含量为Si≤0.08%，Mn +Ti+V+Cr≤0.03%，其它每种杂质≤0.03%；

2）铝合金配料：按各组分的重量百分比配方要求进行配料，其中Cu，Zr ，Fe，Mg，Y，Sc分别选择铝-铜中间合金，铝-锆中间合金，铝-铁中间合金，铝-镁中间合金，铝-钇中间合金，铝-钪中间合金；

3）高温熔炼和铝合金液净化：将上述步骤1）精选好的铝锭称重，加入竖炉中进行高温熔化，在保温炉中依次加入铝基中间合金进行合金化处理，铝液控制温度为720-750℃；将铝合金液进行电磁搅拌并进行人工辅助搅拌，使铝和合金成分充分混合均匀；在铝合金液中加入0.2～0.5%的常规精炼剂，并通入干燥的氩气对铝合金液进行精炼，并静置保温20～40分钟，使熔体净化均匀；

4）进行炉前分析调整：用石墨取样杯对混合均匀的铝合金液进行取样，并浇入取样模具，制作成检测样品块，并用等离子发射光谱仪进行主要元素的炉前快速检测，以检测保温炉内铝合金的各成分重量百分比含量，并进行适当调整和控制，使各合金成分达到：Cu 0.05～0.40%，Zr 0.10～0.40％，Fe 0.25～1.00%， Mg 0.01～0.22%，Si 0.001～0.15%，Y 0.05～0.15%，Sc 0.05～0.10%，其余为Al，若成分含量高于控制比例，则添加铝液调整到符合要求为止；

5）在线过滤、除气、除杂：在保温炉中铝合金液的出口处采用陶瓷过滤网和过滤板进行初级过滤，然后经过流槽进入AFDU-II箱式双转子除气装置进行除气处理，再采用氩气作为精炼介质，通过高速旋转的石墨转子将精炼气体带入铝合金液，形成大量的细小气泡，从而吸附铝合金液中的氢及夹杂物上浮到铝合金液表面，达到除气、除杂的目的，除气后的铝合金液经过保温流槽流入浇铸口，在保温流槽中插入30p陶瓷过滤板，以过滤去除氢和杂质；

6）铝合金液浇铸：铝合金液通过流槽进入浇铸槽和浇包，在浇铸槽和浇包之间设置有可调节铝合金液流量的浇铸控制装置，通过浇包实现水平浇铸，浇铸液面控制精度在±3mm；启动铸机进行连续浇铸，形成铝合金铸坯，控制铸造温度为700～720℃；

7）铝合金铸坯校直和预热：将步骤6）中的铝合金铸坯经过辊式铸坯校直机进行矫平，然后经过电磁感应加热装置进行预热至490～510℃；

8）铝合金铸坯的粗轧和精轧：预热的铸坯进入二辊式粗轧机进行粗轧，粗轧温度为580～600℃，然后再进入“Y”型轧辊进行精轧，精轧温度为450～500℃，终轧温度为340～360℃，通过连续的粗轧和精轧机组，制出直径为9.5±0.3mm的铝合金圆杆；

9）铝合金线拉制：将轧制好的铝合金圆杆在铝合金连续拉丝机上拉制成所需要直径的铝合金圆线，调整拉丝机各模具道次，控制各道次的拉丝延伸率为1.20～1.35，拉丝速度为5～30米/秒；拉丝机所用模具结构要求为：单线直径在5.50～9.5mm之间，模具压力角为28～30度，定径区承线长为22%模具长度，单线直径在3.10～5.50mm之间，模具压力角为25～28度，定径区承线长为25%模具长度，单线直径在3.10mm以下模具压力角为22～25度，定径区承线长为28%模具长度。

10）铝合金线退火：将步骤9）中拉制好的铝合金圆线放入铝合金退火均质炉中进行退火处理，退火温度为250～360℃，退火时间为6～10h，即可获得导电率不小于62.5% IACS、延伸率不小于20%的节能高延伸软铝合金线。

本发明有益效果在于：

1、本发明采用高速等离子发射光谱分析仪，能够在浇铸前快速检测合金主要元素，及时控制调整铝合金液中Cu，Zr ，Fe，Mg，Si， Y，Sc的含量，保证铝合金成分均匀，确保批量化生产。

2、通过严格控制铝锭杂质和合金化添加元素含量，并严格执行各工艺操作要求，控制合金的均匀性；采用自动化控制浇铸过程，控制连铸机H型结晶轮各个点的温度、冷却水温度与流量及生产速度等工艺参数，同时使用炉内与炉外精炼，在线过滤、除气与除杂，使得净化和除气、除杂效果明显；结晶使用晶粒二次细化，保证结晶状态良好；铝合金杆连轧采用新式的二辊加三辊组合型的连轧机组来轧制，使铝合金杆能获得充分变形，并在轧制中采用油水分离的轧制冷却和润滑循环系统，能确保铝合金杆在轧制变形过程中性能稳定、性能优良。

3、本发明的铝合金线导电率不小于62.5%IACS，延伸率不小于20%，远优于GB/T 23308-2009《架空导线用铝-镁-硅系合金圆线》标准中LHA1电导率52.5%IACS、延伸率3%和LHA2电导率53%IACS、延伸率3.5%的指标，也优于GB/T 3955-2009规定的LY4型电工圆铝线61%IACS的指标，用作电工材料传输电能，可减少线路损耗，节省大量能源消耗。

4、本发明的铝合金线导电率也高于GB/T 3955-2009规定的LR型电工圆铝线62%IACS的要求，而且它解决了纯铝线的屈服强度低，蠕变变形量大等缺陷问题；它具有与铜接近的抗蠕变和高延伸性，可较好的代替铜用于导电材料，从而可节省铜材，大量减少比较紧缺的铜资源消耗。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

实施例1

（1）选择牌号为Al99.70的重熔用铝锭，要求杂质含量为Si≤0.08%，Mn +Ti+V+Cr≤0.03%，其它每种杂质≤0.03%。

（2）按各组分的重量百分比配方要求进行配料，其中Cu，Zr，Fe，Mg，Y，Sc分别选择铝-铜中间合金，铝-锆中间合金，铝-铁中间合金，铝-镁中间合金，铝-钇中间合金，铝-钪中间合金。

（3）将精选好的Al99.70铝锭称量好重量，加入竖炉中进行高温熔化，熔化铝液流入保温炉中，在保温炉中进行依次加入铝-铁中间合金，铝-铜中间合金，铝-锆中间合金，铝-镁中间合金，铝-钇中间合金，铝-钪中间合金进行合金化处理，铝液控制温度为740℃。

（4）将铝合金液进行电磁搅拌，并进行人工辅助搅拌，使铝和合金成分充分混合均匀，在铝合金液中加入0.35%的常规精炼剂，并通入干燥的氩气对铝合金液进行精炼，静置保温30分钟，使熔体净化均匀。

（5）用石墨取样杯对混合均匀的铝合金液进行取样，并浇入取样模具，制作成检测样品块；用等离子发射光谱仪进行主要元素的炉前快速检测，以检测保温炉内铝合金的各成分重量百分比含量；进行适当调整和控制，使各合金成分达到：Cu 0.10%，Zr 0.15％，Fe 0.28%， Mg 0.05%，Si 0.008%，Y 0.06%，Sc 0.06%，其余为Al；若合金成分含量高于控制比例，则添加铝液，若合金成分含量低于控制比例，则添加铝基中间合金，直到调整到符合要求为止。

（6）调整合适后的铝合金液经过保温炉出口处的陶瓷过滤网和过滤板进行初级过滤，然后经过流槽进入AFDU-II箱式双转子除气装置进行除气处理；采用氩气作为精炼气体，通过高速旋转的石墨转子将定量的精炼气体带入铝合金液，形成大量的细小气泡，从而吸附铝合金液中的氢及夹杂物上浮到铝合金液表面，达到除气、除杂的目的；除气后的铝合金液经过保温流槽流入浇铸口，在保温流槽中插入30p陶瓷过滤板，以过滤去除氢和杂质。

（7）除气、除杂后的铝合金液通过流槽进入浇铸槽和浇包，在浇铸槽和浇包间设置有可调节铝合金液流量的浇铸控制装置，通过浇包实现水平浇铸，浇铸液面控制精度在±3mm。

（8）启动铸机进行连续浇铸，形成铝合金铸坯，控制铸造温度为710℃。

（9）铝合金铸坯经过辊式铸坯校直机进行矫平，然后经过电磁感应加热装置进行预热至500℃。

（10）预热的铸坯进入二辊式粗轧机进行粗轧，粗轧温度为590℃，然后再进入“Y”型轧辊进行精轧，精轧温度为480℃，终轧温度为350℃。通过连续的粗轧和精轧机组，制出直径为9.5mm的铝合金圆杆。

（11）将轧制好的铝合金圆杆在铝合金连续拉丝机上拉制成直径φ3.0mm的铝合金圆线；调整拉丝机各模具道次，控制各道次的拉丝延伸率为1.30，拉丝速度为18米/秒；拉丝机所用模具结构要求为：单线直径在5.50mm～9.50mm之间，模具压力角为28度，定径区承线长为22%模具长度，单线直径在3.10mm～5.50mm之间，模具压力角为25度，定径区承线长为25%模具长度，单线直径在3.10mm以下模具压力角为22度，定径区承线长为28%模具长度。

（12）将拉制好的直径φ3.0mm铝合金圆线放入铝合金退火均质炉中进行退火处理，退火温度为350℃，退火时间为8h，即可获得导电率不小于62.5%IACS，延伸率不小于20%的节能高延伸软铝合金线。

实施例2

（1）选择牌号为Al99.70的重熔用铝锭，要求杂质含量为Si≤0.08%，Mn +Ti+V+Cr≤0.03%，其它每种杂质≤0.03%。

（2）按各组分的重量百分比配方要求进行配料，其中Cu，Zr ，Fe，Mg，Y，Sc分别选择铝-铜中间合金，铝-锆中间合金，铝-铁中间合金，铝-镁中间合金，铝-钇中间合金，铝-钪中间合金。

（3）将精选好的Al99.70铝锭称量好重量，加入竖炉中进行高温熔化，熔化铝液流入保温炉中，在保温炉中进行依次加入铝-铁中间合金，铝-铜中间合金，铝-锆中间合金，铝-镁中间合金，铝-钇中间合金，铝-钪中间合金进行合金化处理，铝液控制温度为730℃。

（4）将铝合金液进行电磁搅拌，并进行人工辅助搅拌，使铝和合金成分充分混合均匀。在铝合金液中加入0.40%的常规精炼剂，并通入干燥的氩气对铝合金液进行精炼，静置保温35分钟，使熔体净化均匀。

（5）用石墨取样杯对混合均匀的铝合金液进行取样，并浇入取样模具，制作成检测样品块；用等离子发射光谱仪进行主要元素的炉前快速检测，以检测保温炉内铝合金的各成分重量百分比含量；进行适当调整和控制，使各合金成分达到：Cu 0.20%，Zr 0.20％，Fe 0.65%， Mg 0.10%，Si 0.08%，Y 0.08%，Sc 0.07%，其余为Al；若合金成分含量高于控制比例，则添加铝液，若合金成分含量低于控制比例，则添加铝基中间合金，直到调整到符合要求为止。

（6）调整合适后的铝合金液经过保温炉出口处的陶瓷过滤网和过滤板进行初级过滤，然后经过流槽进入AFDU-II箱式双转子除气装置进行除气处理；采用氩气作为精炼气体，通过高速旋转的石墨转子将定量的精炼气体带入铝合金液，形成大量的细小气泡，从而吸附铝合金液中的氢及夹杂物上浮到铝合金液表面，达到除气、除杂的目的；除气后的铝合金液经过保温流槽流入浇铸口，在保温流槽中插入30p陶瓷过滤板，以过滤去除氢和杂质。

（7）除气、除杂后的铝合金液通过流槽进入浇铸槽和浇包，在浇铸槽和浇包间设置有可调节铝合金液流量的浇铸控制装置，通过浇包实现水平浇铸，浇铸液面控制精度在±3mm。

（8）启动铸机进行连续浇铸，形成铝合金铸坯，控制铸造温度为715℃。

（9）铝合金铸坯经过辊式铸坯校直机进行矫平，然后经过电磁感应加热装置进行预热至490℃。

（10）预热的铸坯进入二辊式粗轧机进行粗轧，粗轧温度为600℃，然后再进入“Y”型轧辊进行精轧，精轧温度为470℃，终轧温度为360℃。通过连续的粗轧和精轧机组，制出直径为9.5mm的铝合金圆杆。

（11）将轧制好的铝合金圆杆在铝合金连续拉丝机上拉制成直径φ1.35mm的铝合金圆线；调整拉丝机各模具道次，控制各道次的拉丝延伸率为1.22，拉丝速度为15米/秒；拉丝机所用模具结构要求为：单线直径在5.50mm～9.50mm之间，模具压力角为29度，定径区承线长为22%模具长度，单线直径在3.10mm～5.50mm之间，模具压力角为26度，定径区承线长为25%模具长度，单线直径在3.10mm以下模具压力角为23度，定径区承线长为28%模具长度。

（12）将拉制好的直径φ1.35mm铝合金圆线放入铝合金退火均质炉中进行退火处理，退火温度为330℃，退火时间为6h，即可获得导电率不小于62.5%IACS，延伸率不小于20%的节能高延伸软铝合金线。

实施例3

（1）选择牌号为Al99.70的重熔用铝锭，要求杂质含量为Si≤0.08%，Mn +Ti+V+Cr≤0.03%，其它每种杂质≤0.03%。

（2）按各组分的重量百分比配方要求进行配料，其中Cu，Zr ，Fe，Mg，Y，Sc分别选择铝-铜中间合金，铝-锆中间合金，铝-铁中间合金，铝-镁中间合金，铝-钇中间合金，铝-钪中间合金。

（3）将精选好的Al99.70铝锭称量好重量，加入竖炉中进行高温熔化，熔化铝液流入保温炉中，在保温炉中进行依次加入铝-铁中间合金，铝-铜中间合金，铝-锆中间合金，铝-镁中间合金，铝-钇中间合金，铝-钪中间合金进行合金化处理，铝液控制温度为720℃。

（4）将铝合金液进行电磁搅拌，并进行人工辅助搅拌，使铝和合金成分充分混合均匀。在铝合金液中加入0.45%的常规精炼剂，并通入干燥的氩气对铝合金液进行精炼，静置保温40分钟，使熔体净化均匀。

（5）用石墨取样杯对混合均匀的铝合金液进行取样，并浇入取样模具，制作成检测样品块；用等离子发射光谱仪进行主要元素的炉前快速检测，以检测保温炉内铝合金的各成分重量百分比含量；进行适当调整和控制，使各合金成分达到：Cu 0.40%，Zr 0.40％，Fe 1.00%， Mg 0.22%，Si 0.15%，Y 0.15%，Sc 0.10%，其余为Al；若合金成分含量高于控制比例，则添加铝液，若合金成分含量低于控制比例，则添加铝基中间合金，直到调整到符合要求为止。

（6）调整合适后的铝合金液经过保温炉出口处的陶瓷过滤网和过滤板进行初级过滤，然后经过流槽进入AFDU-II箱式双转子除气装置进行除气处理；采用氩气作为精炼气体，通过高速旋转的石墨转子将定量的精炼气体带入铝合金液，形成大量的细小气泡，从而吸附铝合金液中的氢及夹杂物上浮到铝合金液表面，达到除气、除杂的目的。除气后的铝合金液经过保温流槽流入浇铸口，在保温流槽中插入30p陶瓷过滤板，以过滤去除氢和杂质。

（7）除气、除杂后的铝合金液通过流槽进入浇铸槽和浇包，在浇铸槽和浇包间设置有可调节铝合金液流量的浇铸控制装置，通过浇包实现水平浇铸，浇铸液面控制精度在±3mm。

（8）启动铸机进行连续浇铸，形成铝合金铸坯，控制铸造温度为720℃。

（9）铝合金铸坯经过辊式铸坯校直机进行矫平，然后经过电磁感应加热装置进行预热至500℃。

（10）预热的铸坯进入二辊式粗轧机进行粗轧，粗轧温度为590℃，然后再进入“Y”型轧辊进行精轧，精轧温度为480℃，终轧温度为350℃；通过连续的粗轧和精轧机组，制出直径为9.5mm的铝合金圆杆。

（11）将轧制好的铝合金圆杆在铝合金连续大拉机上拉制成直径φ1.35mm的铝合金圆线，再经过铝合金微拉机拉制成直径φ0.25mm的细铝合金圆线；控制铝合金拉丝机各道次的拉丝延伸率为1.20，拉丝速度为12米/秒；拉丝机所用模具结构要求为：单线直径在5.50mm～9.50mm之间，模具压力角为30度，定径区承线长为22%模具长度，单线直径在3.10mm～5.50mm之间，模具压力角为28度，定径区承线长为25%模具长度，单线直径在3.10mm以下模具压力角为25度，定径区承线长为28%模具长度。

（12）将拉制好的直径φ0.25mm铝合金圆线放入铝合金退火均质炉中进行退火处理，退火温度为280℃，退火时间为6h，即可获得导电率不小于62.5%IACS，延伸率不小于20%的节能高延伸软铝合金线。

表1为实施实例1、实例2和实例3制成的成品性能测试结果。

表1节能高延伸软铝合金线性能表

以上内容是结合具体的优先实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。应当指出，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干等同替代或明显变型，而且性能或用途相同，则也应视为属于本发明所提交的权利要求书确定的保护范围。

Claims (3)

1.一种节能高延伸软铝合金线，其特征在于：其组分及重量百分比为：Cu：0.05～0.40%，Zr：0.10～0.40%，Fe：0.25～1.00%， Mg：0.01～0.22%，Si：0.001～0.15%，Y：0.05～0.15%，Sc：0.05～0.10%，其余为Al和不可避免的其它杂质元素，所含“不可避免的其它杂质元素”中每种元素的含量均不超过0.03%，“不可避免的其它杂质元素”的总量不超过0.15%。

2.根据权利要求1所述的节能高延伸软铝合金线，其特征在于：其组分及重量百分比为：Cu：0.15～0.30%，Zr：0.15～0.20%，Fe：0.35～0.80%， Mg：0.01～0.05%，Si：0.001～0.10%，Y：0.05～0.15%，Sc：0.05～0.10%，其余为Al和不可避免的其它杂质元素，所含“不可避免的其它杂质元素”中每种元素的含量均不超过0.03%，“不可避免的其它杂质元素”的总量不超过0.10%。

3.一种如权利要求1- 2所述的节能高延伸软铝合金线的制备方法，其特征在于：主要包括以下步骤：

1）精选纯铝锭：选择牌号为Al99.70的重熔用铝锭；

2）铝合金配料：按各组分的重量百分比配方要求进行配料，其中Cu，Zr ，Fe，Mg，Y，Sc分别选择铝-铜中间合金，铝-锆中间合金，铝-铁中间合金，铝-镁中间合金，铝-钇中间合金，铝-钪中间合金；

3）高温熔炼和铝合金液净化：将上述步骤1）精选好的铝锭称重，加入竖炉中进行高温熔化，在保温炉中依次加入铝基中间合金进行合金化处理，铝液控制温度为720-750℃；将铝合金液进行电磁搅拌并进行人工辅助搅拌，使铝和合金成分充分混合均匀；在铝合金液中加入0.2～0.5%的常规精炼剂，并通入干燥的氩气对铝合金液进行精炼，并静置保温20～40分钟，使熔体净化均匀；

4）进行炉前分析调整：用石墨取样杯对混合均匀的铝合金液进行取样，并浇入取样模具，制作成检测样品块，并用等离子发射光谱仪进行主要元素的炉前快速检测，以检测保温炉内铝合金的各成分重量百分比含量，并进行适当调整和控制，使各合金成分达到：Cu 0.05～0.40%，Zr 0.10～0.40％，Fe 0.25～1.00%， Mg 0.01～0.22%，Si 0.001～0.15%，Y 0.05～0.15%，Sc 0.05～0.10%，其余为Al，若成分含量高于控制比例，则添加铝液调整到符合要求为止；

5）在线过滤、除气、除杂：在保温炉中铝合金液的出口处采用陶瓷过滤网和过滤板进行初级过滤，然后经过流槽进入AFDU-II箱式双转子除气装置进行除气处理，再采用氩气作为精炼介质，通过高速旋转的石墨转子将精炼气体带入铝合金液，形成大量的细小气泡，从而吸附铝合金液中的氢及夹杂物上浮到铝合金液表面，达到除气、除杂的目的，除气后的铝合金液经过保温流槽流入浇铸口，在保温流槽中插入30p陶瓷过滤板，以过滤去除20～40um的氢和杂质；

6）铝合金液浇铸：铝合金液通过流槽进入浇铸槽和浇包，在浇铸槽和浇包之间设置有可调节铝合金液流量的浇铸控制装置，通过浇包实现水平浇铸，浇铸液面控制精度在±3mm；启动铸机进行连续浇铸，形成铝合金铸坯，控制铸造温度为700～720℃；

7）铝合金铸坯校直和预热：将步骤6）中的铝合金铸坯经过辊式铸坯校直机进行矫平，然后经过电磁感应加热装置进行预热至490～510℃；

8）铝合金铸坯的粗轧和精轧：预热的铸坯进入二辊式粗轧机进行粗轧，粗轧温度为580～600℃，然后再进入“Y”型轧辊进行精轧，精轧温度为450～500℃，终轧温度为340～360℃，通过连续的粗轧和精轧机组，制出直径为9.5±0.3mm的铝合金圆杆；

9）铝合金线拉制：将轧制好的铝合金圆杆在铝合金连续拉丝机上拉制成所需要直径的铝合金圆线，调整拉丝机各模具道次，控制各道次的拉丝延伸率为1.20～1.35，拉丝速度为5～30米/秒；

10）铝合金线退火：将步骤9）中拉制好的铝合金圆线放入铝合金退火均质炉中进行退火处理，退火温度为250～360℃，退火时间为6～10h，即可获得导电率不小于62.5% IACS、延伸率不小于20%的节能高延伸软铝合金线。