CN107824627B - 可调节支架铝型材热挤压模具 - Google Patents

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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C25/00—Profiling tools for metal extruding
    • B21C25/02—Dies

Abstract

本发明涉及一种热挤压模具，具体的说是一种可调节支架铝型材热挤压模具，属于热挤压模具技术领域。其包括上下叠加连接的上模和下模，上下相邻内导流孔之间设有内沉桥，相邻外导流孔之间设有外沉桥；下模中心从进料端面向出料端面依次设有焊合室、型腔和多级出料孔，焊合室内表面沿着型腔边缘设有多个凸出的阻留台，上模的中心模芯、第一侧模芯和第二侧模芯伸入下模的型腔中。本发明能够防止开口处悬臂挤偏，挤塌，尺寸能够达到使用要求，挤压生产稳定且寿命长；内外导流孔采用扩孔的形式来减轻铝流对上模的直接压力，下模焊合室内留有阻留台保证螺丝孔处的供料问题。

Description

可调节支架铝型材热挤压模具
技术领域
本发明涉及一种热挤压模具，具体的说是一种可调节支架铝型材热挤压模具，属于热挤压模具技术领域。
背景技术
随着社会的不断发展,市场需求的不断变化,市场竞争越演越烈,这时一种高质量，高标准的调节支架在市场上尤为紧缺，从而给模具制造商带来了巨大商机，很多厂家都在行动,但是做出来的产品却很难达到客户的要求，而且自身成本居高不下，模具及易报废。
众所周知，调节支架热挤压模具在挤压时开口很难保证，平面度要求也很高，尤其是其尺寸公差要求特别严，生产挤压时因无法达到上述的要求而导致模具报废的关键原因之一。此类模具本身断面结构复杂，开口处悬臂很大，尺寸的关联性强，从而影响其模具强度和寿命问题。要解决此类问题最好是选择合适挤压机型来生产，但目前国内型材厂挤压机机台并不是很全面，许多型材厂并不具备大型挤压机生产条件。所以很大程度来说还是要从模具的设计上想办法来解决以上问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种防止开口处悬臂不挤偏，挤塌，尺寸能够达到使用要求，挤压生产稳定且寿命长的可调节支架铝型材热挤压模具。
按照本发明提供的技术方案，可调节支架铝型材热挤压模具包括上下叠加连接的上模和下模，上模和下模通过销钉连接成一体，其特征是：所述上模进料端面中心均匀分布多个内导流孔，上下相邻内导流孔之间设有内沉桥；上模进料端面沿圆周方向均匀设置多个外导流孔，外导流孔位于内导流孔的外圈，相邻外导流孔之间设有外沉桥，外沉桥的深度大于内沉桥的深度；上模中心设有凸出出料端面的中心模芯，中心模芯的两侧设有第一侧模芯和第二侧模芯，中心模芯、第一侧模芯和第二侧模芯前端面齐平；所述下模中心从进料端面向出料端面依次设有焊合室、型腔和多级出料孔，焊合室内表面沿着型腔边缘设有多个凸出的阻留台，上模的中心模芯、第一侧模芯和第二侧模芯伸入下模的型腔中。
进一步的，外导流孔包括外扩孔段和外直孔段，外扩孔段和外直孔段从进料端向出料端依次设置，外扩孔段从进料端向出料端横截面逐渐变大。
进一步的，内导流孔为四个。
进一步的，内导流孔包括内直孔段和内扩孔段，内直孔段和内扩孔段从进料端向出料端依次设置，内扩孔段从进料端向出料端横截面逐渐变大。
进一步的，外导流孔为八个。
进一步的，中心模芯根部到上模本体之间设有斜坡段，斜坡段的横截面尺寸从上模本体到中心模芯根部逐渐变大。
进一步的，中心模芯、第一侧模芯和第二侧模芯前端面设有凸出的方台。
本发明与已有技术相比具有以下优点：
本发明结构简单、紧凑、合理，能够防止开口处悬臂挤偏，挤塌，尺寸能够达到使用要求，挤压生产稳定且寿命长；内外导流孔采用扩孔的形式来减轻铝流对上模的直接压力，铝流的压力被转移到了下模的焊合室，这样一来正好增加了下模的焊合力，又减轻了上模压力，从而解决了大型材在小挤压机上生产的难题；内外导流孔之间通过不同深度的沉桥来拉住模芯，使得模芯挤压过程中稳定不易偏摆；下模焊合室内留有阻留台保证螺丝孔处的供料问题。
附图说明
图1为本发明主视图。
图2为图1中C-C剖视图。
图3为上模主视图。
图4为图3中A-A剖视图。
图5为下模主视图。
图6为图5中B-B剖视图。
图7为可调节支架断面图。
附图标记说明：1-上模、2-下模、3-外导流孔、3.1-外扩孔段、3.2-外直孔段、4-内导流孔、4.1-内直孔段、4.2-内扩孔段、5-外沉桥、6-内沉桥、7-中心模芯、8-第一侧模芯、9-第二侧模芯、10-方台、11-斜坡段、12-焊合室、13-阻留台、14-型腔、15-多级出料孔。
具体实施方式
下面本发明将结合附图中的实施例作进一步描述：
如图1~2所示，本发明主要包括上下叠加连接的上模1和下模2，上模1和下模2通过销钉连接成一体。
如图3~4所示，所述上模1进料端面中心均匀分布多个内导流孔4，上下相邻内导流孔4之间设有内沉桥6。图3所示的实施例中，所述内导流孔4为四个。
所述内导流孔4包括内直孔段4.1和内扩孔段4.2，内直孔段4.1和内扩孔段4.2从进料端向出料端依次设置，内扩孔段4.2从进料端向出料端横截面逐渐变大。
上模1进料端面沿圆周方向均匀设置多个外导流孔3，外导流孔3位于内导流孔4的外圈，相邻外导流孔3之间设有外沉桥5。图3所示的实施例中，所述外导流孔3为八个。所述外沉桥5的深度大于内沉桥6的深度。
所述外导流孔3包括外扩孔段3.1和外直孔段3.2，外扩孔段3.1和外直孔段3.2从进料端向出料端依次设置，外扩孔段3.1从进料端向出料端横截面逐渐变大。
上模1中心设有凸出出料端面的中心模芯7，中心模芯7的两侧设有第一侧模芯8和第二侧模芯9，中心模芯7、第一侧模芯8和第二侧模芯9前端面齐平，中心模芯7、第一侧模芯8和第二侧模芯9前端面设有凸出的方台。
所述中心模芯7根部到上模1本体之间设有斜坡段11，斜坡段11的横截面尺寸从上模1本体到中心模芯7根部逐渐变大。
如图5~6所示，所述下模2中心从进料端面向出料端面依次设有焊合室12、型腔14和多级出料孔15，焊合室12内表面沿着型腔14边缘设有多个凸出的阻留台13，阻留台13能够减缓熔融料的流动速度，使得成型更好，防止开口处悬臂挤偏，挤塌。
上模1的中心模芯7、第一侧模芯8和第二侧模芯9伸入下模2的型腔14中，熔融料在中心模芯7、第一侧模芯8、第二侧模芯9和型腔之间的间隙中成型。
本发明的内外导流孔采用扩孔的形式来减轻铝流对上模的直接压力，铝流的压力被转移到了下模的焊合室，这样一来正好增加了下模的焊合力，又减轻了上模压力,从而解决了大型材在小挤压机上生产的难题。内外导流孔之间通过不同深度的沉桥来拉住模芯，使得模芯挤压过程中稳定不易偏摆。下模焊合室内留有阻留台保证螺丝孔处的供料问题。

Claims (5)

1.一种可调节支架铝型材热挤压模具，包括上下叠加连接的上模（1）和下模（2），上模（1）和下模（2）通过销钉连接成一体，其特征是：所述上模（1）进料端面中心均匀分布多个内导流孔（4），上下相邻内导流孔（4）之间设有内沉桥（6）；上模（1）进料端面沿圆周方向均匀设置多个外导流孔（3），外导流孔（3）位于内导流孔（4）的外圈，相邻外导流孔（3）之间设有外沉桥（5），外沉桥（5）的深度大于内沉桥（6）的深度；上模（1）中心设有凸出出料端面的中心模芯（7），中心模芯（7）的两侧设有第一侧模芯（8）和第二侧模芯（9），中心模芯（7）、第一侧模芯（8）和第二侧模芯（9）前端面齐平；所述下模（2）中心从进料端面向出料端面依次设有焊合室（12）、型腔（14）和多级出料孔（15），焊合室（12）内表面沿着型腔（14）边缘设有多个凸出的阻留台（13），上模（1）的中心模芯（7）、第一侧模芯（8）和第二侧模芯（9）伸入下模（2）的型腔（14）中；所述外导流孔（3）包括外扩孔段（3.1）和外直孔段（3.2），外扩孔段（3.1）和外直孔段（3.2）从进料端向出料端依次设置，外扩孔段（3.1）从进料端向出料端横截面逐渐变大；所述内导流孔（4）包括内直孔段（4.1）和内扩孔段（4.2），内直孔段（4.1）和内扩孔段（4.2）从进料端向出料端依次设置，内扩孔段（4.2）从进料端向出料端横截面逐渐变大。
2.如权利要求1所述的可调节支架铝型材热挤压模具，其特征是：所述内导流孔（4）为四个。
3.如权利要求1所述的可调节支架铝型材热挤压模具，其特征是：所述外导流孔（3）为八个。
4.如权利要求1所述的可调节支架铝型材热挤压模具，其特征是：所述中心模芯（7）根部到上模（1）本体之间设有斜坡段（11），斜坡段（11）的横截面尺寸从上模（1）本体到中心模芯（7）根部逐渐变大。
5.如权利要求1所述的可调节支架铝型材热挤压模具，其特征是：所述中心模芯（7）、第一侧模芯（8）和第二侧模芯（9）前端面设有凸出的方台。
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