CN107805716B - 一种镍铝粉回收方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种镍铝粉回收方法，其特征在于具有如下步骤：S1、渣油加氢废催化剂通过脱油炉进行脱油处理，得到脱油料；S2、将脱油料和纯氢氧化钠混合，并通过回转窑进行钠化焙烧处理，得到含有水溶性的钼酸钠、水溶性的钒酸钠、氧化镍和氧化铝的钠化料；S3、钠化料通过四级逆流的方式进行浸出反应，分离出镍铝粉和钼钒液。本发明对渣油加氢废催化剂中的镍和铝进行回收，得到的镍铝粉中钼的含量小于0.1％，钒的含量小于0.3％。

Description

一种镍铝粉回收方法
技术领域
本发明涉及一种回收方法，具体地说是一种镍铝粉回收方法。
背景技术
工业生产催化过程中常采用多组分固体催化剂。随着时间的推移，催化剂的某些组分在形态，结构以及数量上会发生变化；导致催化剂失去活性，成为废催化剂。废催化剂是公认的环境污染物，进入环境前必须转化为无害物质。渣油加氢废催化剂中除了含有钼和钒等稀有金属，还含有镍铝粉，其同样具有经济价值。对于人均资源拥有率较低的我国来讲，意义深远。目前，现有技术只重视经济效益比较高的钼、钒的回收，而忽视对镍、铝的回收，造成了资源浪费和环境污染。因此，一种镍铝粉回收方法亟待研发。
发明内容
根据上述提出的技术问题，而提供一种镍铝粉回收方法。本发明采用的技术手段如下：
一种镍铝粉回收方法，具有如下步骤：
S1、渣油加氢废催化剂通过脱油炉进行脱油处理，得到脱油料；
S2、将脱油料和纯氢氧化钠混合，并通过回转窑进行钠化焙烧处理，得到含有水溶性的钼酸钠、水溶性的钒酸钠、氧化镍和氧化铝的钠化料；
S3、钠化料通过四级逆流的方式进行浸出反应，分离出镍铝粉和钼钒液。
所述步骤S1中，所述脱油处理的温度为1250～1375℃，所述脱油处理的时间为37.5～65min，所述脱油处理的氧含量大于10％。
所述步骤S2中，脱油料和纯氢氧化钠按质量比1:0.25～0.35混合，所述钠化焙烧处理的温度为1070～1300℃，所述钠化焙烧处理的时间为120min以上。
所述步骤S3中，每级逆流的温度为60～70℃，每级逆流的时间为30～40min，每级逆流的搅拌速度为50～63r/min。
所述四级逆流的方式指的是钠化料依次进入一级逆流装置、二级逆流装置、三级逆流装置和四级逆流装置，水依次进入四级逆流装置、三级逆流装置、二级逆流装置和一级逆流装置清洗进入四级逆流装置、三级逆流装置、二级逆流装置和一级逆流装置中的钠化料。
与现有技术相比，本发明对渣油加氢废催化剂中的镍和铝进行回收，得到的镍铝粉中钼的含量小于0.1％，钒的含量小于0.3％。
基于上述理由本发明可在矿物回收等领域广泛推广，
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的具体实施方式中四级逆流的示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种镍铝粉回收方法，具有如下步骤：
S1、渣油加氢废催化剂通过脱油炉进行脱油处理，得到脱油料；
S2、将脱油料和纯氢氧化钠混合，并通过回转窑进行钠化焙烧处理，得到含有水溶性的钼酸钠、水溶性的钒酸钠、氧化镍和氧化铝的钠化料；
S3、钠化料通过四级逆流的方式进行浸出反应，分离出镍铝粉和钼钒液。
所述步骤S1中，所述脱油处理的温度为1250℃，所述脱油处理的时间为37.5min，所述脱油处理的氧含量大于10％。
所述步骤S2中，脱油料和纯氢氧化钠按质量比1:0.25混合，所述钠化焙烧处理的温度为1070℃，所述钠化焙烧处理的时间为120min以上。
所述步骤S3中，每级逆流的温度为60℃，每级逆流的时间为30min，每级逆流的搅拌速度为50r/min。
如图1所示，所述四级逆流的方式指的是钠化料依次进入一级逆流装置、二级逆流装置、三级逆流装置和四级逆流装置，水依次进入四级逆流装置、三级逆流装置、二级逆流装置和一级逆流装置清洗进入四级逆流装置、三级逆流装置、二级逆流装置和一级逆流装置中的钠化料。
实施例2
一种镍铝粉回收方法，具有如下步骤：
S1、渣油加氢废催化剂通过脱油炉进行脱油处理，得到脱油料；
S2、将脱油料和纯氢氧化钠混合，并通过回转窑进行钠化焙烧处理，得到含有水溶性的钼酸钠、水溶性的钒酸钠、氧化镍和氧化铝的钠化料；
S3、钠化料通过四级逆流的方式进行浸出反应，分离出镍铝粉和钼钒液。
所述步骤S1中，所述脱油处理的温度为1375℃，所述脱油处理的时间为65min，所述脱油处理的氧含量大于10％。
所述步骤S2中，脱油料和纯氢氧化钠按质量比1:0.35混合，所述钠化焙烧处理的温度为1300℃，所述钠化焙烧处理的时间为120min以上。
所述步骤S3中，每级逆流的温度为70℃，每级逆流的时间为40min，每级逆流的搅拌速度为63r/min。
如图1所示，所述四级逆流的方式指的是钠化料依次进入一级逆流装置、二级逆流装置、三级逆流装置和四级逆流装置，水依次进入四级逆流装置、三级逆流装置、二级逆流装置和一级逆流装置清洗进入四级逆流装置、三级逆流装置、二级逆流装置和一级逆流装置中的钠化料。
实施例3
一种镍铝粉回收方法，具有如下步骤：
S1、渣油加氢废催化剂通过脱油炉进行脱油处理，得到脱油料；
S2、将脱油料和纯氢氧化钠混合，并通过回转窑进行钠化焙烧处理，得到含有水溶性的钼酸钠、水溶性的钒酸钠、氧化镍和氧化铝的钠化料；
S3、钠化料通过四级逆流的方式进行浸出反应，分离出镍铝粉和钼钒液。
所述步骤S1中，所述脱油处理的温度为1300℃，所述脱油处理的时间为55min，所述脱油处理的氧含量大于10％。
所述步骤S2中，脱油料和纯氢氧化钠按质量比1:0.3混合，所述钠化焙烧处理的温度为1120℃，所述钠化焙烧处理的时间为120min以上。
所述步骤S3中，每级逆流的温度为65℃，每级逆流的时间为35min，每级逆流的搅拌速度为58r/min。
如图1所示，所述四级逆流的方式指的是钠化料依次进入一级逆流装置、二级逆流装置、三级逆流装置和四级逆流装置，水依次进入四级逆流装置、三级逆流装置、二级逆流装置和一级逆流装置清洗进入四级逆流装置、三级逆流装置、二级逆流装置和一级逆流装置中的钠化料。
实施例4
一种镍铝粉回收方法，具有如下步骤：
S1、渣油加氢废催化剂通过脱油炉进行脱油处理，得到脱油料；
S2、将脱油料和纯氢氧化钠混合，并通过回转窑进行钠化焙烧处理，得到含有水溶性的钼酸钠、水溶性的钒酸钠、氧化镍和氧化铝的钠化料；
S3、钠化料通过四级逆流的方式进行浸出反应，分离出镍铝粉和钼钒液。
所述步骤S1中，所述脱油处理的温度为1250℃，所述脱油处理的时间为65min，所述脱油处理的氧含量大于10％。
所述步骤S2中，脱油料和纯氢氧化钠按质量比1:0.25混合，所述钠化焙烧处理的温度为1300℃，所述钠化焙烧处理的时间为120min以上。
所述步骤S3中，每级逆流的温度为60℃，每级逆流的时间为40min，每级逆流的搅拌速度为63r/min。
如图1所示，所述四级逆流的方式指的是钠化料依次进入一级逆流装置、二级逆流装置、三级逆流装置和四级逆流装置，水依次进入四级逆流装置、三级逆流装置、二级逆流装置和一级逆流装置清洗进入四级逆流装置、三级逆流装置、二级逆流装置和一级逆流装置中的钠化料。
实施例5
一种镍铝粉回收方法，具有如下步骤：
S1、渣油加氢废催化剂通过脱油炉进行脱油处理，得到脱油料；
S2、将脱油料和纯氢氧化钠混合，并通过回转窑进行钠化焙烧处理，得到含有水溶性的钼酸钠、水溶性的钒酸钠、氧化镍和氧化铝的钠化料；
S3、钠化料通过四级逆流的方式进行浸出反应，分离出镍铝粉和钼钒液。
所述步骤S1中，所述脱油处理的温度为1350℃，所述脱油处理的时间为60min，所述脱油处理的氧含量大于10％。
所述步骤S2中，脱油料和纯氢氧化钠按质量比1:0.31混合，所述钠化焙烧处理的温度为1200℃，所述钠化焙烧处理的时间为120min以上。
所述步骤S3中，每级逆流的温度为70℃，每级逆流的时间为40min，每级逆流的搅拌速度为63r/min。
如图1所示，所述四级逆流的方式指的是钠化料依次进入一级逆流装置、二级逆流装置、三级逆流装置和四级逆流装置，水依次进入四级逆流装置、三级逆流装置、二级逆流装置和一级逆流装置清洗进入四级逆流装置、三级逆流装置、二级逆流装置和一级逆流装置中的钠化料。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (2)

1.一种镍铝粉回收方法，其特征在于具有如下步骤：
S1、渣油加氢废催化剂通过脱油炉进行脱油处理，得到脱油料；
S2、将脱油料和纯氢氧化钠混合，并通过回转窑进行钠化焙烧处理，得到含有水溶性的钼酸钠、水溶性的钒酸钠、氧化镍和氧化铝的钠化料；
S3、钠化料通过四级逆流的方式进行浸出反应，分离出镍铝粉和钼钒液；所述步骤S1中，所述脱油处理的温度为1250～1375℃，所述脱油处理的时间为37.5～65min，所述脱油处理的氧含量大于10％；所述步骤S2中，脱油料和纯氢氧化钠按质量比1:0.25～0.35混合，所述钠化焙烧处理的温度为1070～1300℃，所述钠化焙烧处理的时间为120min以上；所述步骤S3中，每级逆流的温度为60～70℃，每级逆流的时间为30～40min，每级逆流的搅拌速度为50～63r/min。
2.根据权利要求1所述的一种镍铝粉回收方法，其特征在于：所述四级逆流的方式指的是钠化料依次进入一级逆流装置、二级逆流装置、三级逆流装置和四级逆流装置，水依次进入四级逆流装置、三级逆流装置、二级逆流装置和一级逆流装置清洗进入四级逆流装置、三级逆流装置、二级逆流装置和一级逆流装置中的钠化料。
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