CN107800041A - 火花塞的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种火花塞的制造方法，在绝缘体的检查时能抑制闪络现象并使检查顺畅进展。包括绝缘体的检查工序的火花塞的制造方法包括如下工序：(a)准备组装体，其具备具有贯通孔的筒状的主体配件、保持在贯通孔内且具有轴孔的绝缘体、后端位于轴孔内的中心电极、后端相比绝缘体而向后端侧露出的端子配件及与主体配件接合的接地电极；(b)将组装体向压力容器安装；(c)以覆盖绝缘体中的向后端侧露出的部分的至少一部分的表面的方式将绝缘构件向组装体安装；(d)对压力容器内加压，向端子配件与主体配件之间施加规定电压。在工序(c)前包括使润滑材料附着于由绝缘构件覆盖的绝缘体的表面和将绝缘体的表面覆盖的绝缘构件的内表面中的至少一面的工序。

Description

火花塞的制造方法

技术领域

本发明涉及在内燃机等中用于引燃的火花塞的制造。

背景技术

专利文献1公开了一种检查火花塞的绝缘体的耐电压性能的方法。在该检查方法中，在组装有主体配件、端子配件、中心电极和绝缘体的组装体中，向端子配件与主体配件之间施加电压。在绝缘体存在裂纹等缺陷时，电流经由该缺陷而流动，因此能够施加的电压降低。因此，在施加的电压超过规定值时，判断为绝缘体的耐电压性能良好，在施加的电压为规定值以下时，判断为绝缘体的耐电压性能不良。在此，在该检查方法中，电压的施加在通过绝缘性的筒状的绝缘构件覆盖了绝缘体的后端部分的状态下进行。由此，能够抑制电流通过绝缘体的后端附近而流向端子配件与主体配件之间的现象(也称为闪络现象)，因此能够避免无法检查耐电压性能的事态。

【现有技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】日本特开2013-89428号公报

发明内容

【发明的概要】

【发明要解决的课题】

在此，使绝缘构件越强地紧贴于绝缘体，则越能够抑制闪络现象。然而，当使绝缘构件较强地紧贴于绝缘体时，在检查后，难以将绝缘构件从绝缘体拆卸，因此可能会妨碍检查的顺畅的进展。

本说明书公开一种在火花塞的绝缘体的检查时，能够抑制闪络现象并使检查顺畅地进展的技术。

【用于解决课题的方案】

本说明书公开的技术可以作为以下的适用例实现。

[适用例1]一种火花塞的制造方法，包括绝缘体的检查工序，其特征在于，

所述绝缘体的检查工序包括：

工序a，准备组装体，该组装体具备：筒状的主体配件，具有沿轴线方向延伸的贯通孔；绝缘体，一部分保持在所述贯通孔内，后端相比所述主体配件向后端侧露出，具有沿所述轴线方向延伸的轴孔；中心电极，后端位于所述轴孔内；端子配件，前端相比所述轴孔内的所述中心电极的后端位于后端侧，后端相比所述绝缘体向后端侧露出；及接地电极，与所述主体配件接合；

工序b，以使所述组装体的前端侧的一部分位于压力容器的内部的方式将所述组装体向所述压力容器安装；

工序c，以覆盖所述绝缘体中的相比所述主体配件向后端侧露出的部分的至少一部分的表面的方式，将包含筒状部的绝缘构件向所述组装体安装；

工序d，对所述压力容器内进行加压，向所述端子配件与所述主体配件之间施加规定电压；及

工序e，在施加所述规定电压后，从所述组装体拆卸所述绝缘构件，

所述火花塞的制造方法在所述工序c之前包括润滑材料附着工序，该润滑材料附着工序使润滑材料附着于由在所述工序c中安装的绝缘构件覆盖的所述绝缘体的表面和将所述绝缘体的表面覆盖的所述绝缘构件的内表面中的至少一面。

根据上述结构，以覆盖绝缘体中的向后端侧露出的部分的至少一部分的表面的方式安装包含筒状部的绝缘构件之前，使润滑材料附着于通过绝缘构件覆盖的绝缘体的表面。其结果是，即使绝缘构件较强地紧贴于绝缘体，在施加规定电压后，也能容易从组装体拆卸绝缘构件。因此，在火花塞的绝缘体的检查时，能够抑制沿着绝缘体的向后端侧露出的部分的闪络现象，并使检查顺畅地进展。

[适用例2]根据适用例1记载的火花塞的制造方法，其特征在于，

所述润滑材料是滑石的粉末。

即使少量的滑石的粉末附着于绝缘体，对于火花塞的性能或外观也几乎没有影响。根据上述结构，由于使用滑石的粉末作为润滑材料，因此能够省略或简化滑石的粉末的除去工序。

[适用例3]根据适用例1或2记载的火花塞的制造方法，其特征在于，

所述润滑材料附着工序是使附着有所述润滑材料的物体与所述绝缘体的表面和将所述绝缘体的表面覆盖的所述绝缘构件的内表面中的至少一面接触的工序。

根据上述结构，能够容易地使润滑材料附着于绝缘体的表面。

[适用例4]根据适用例3记载的火花塞的制造方法，其特征在于，

附着有所述润滑材料的物体是收容所述润滑材料的粉末的布制的袋。

根据上述结构，能够容易使粉末状的润滑材料附着于绝缘体的表面。

需要说明的是，本说明书公开的技术能够以各种方式实现，例如，能够以火花塞的检查装置等方式实现。

附图说明

图1是实施方式的火花塞的以包含轴线的面剖切的剖视图。

图2是表示本实施方式的火花塞的检查装置的整体结构的图。

图3是按压通电部的以包含轴线的平面剖切的剖视图。

图4是压力容器的立体图。

图5是表示火花塞的制造方法的工序的流程图。

图6(A)、图6(B)是火花塞的制造方法的说明图。

图7是表示执行S40的状态的检查装置及组装体的说明图。

图8是表示S60执行中的状态的检查装置及组装体的说明图。

【标号说明】

5...垫片，6...环构件，8...密封板，9...滑石，10...绝缘体，12...轴孔，13...长腿部，15...第一缩外径部，17...前端侧主体部，18...后端侧主体部，19...突缘部，20...中心电极，25...中心电极主体，29...中心电极端头，30...接地电极，31...空隙，40...端子配件，41...帽装配部，42...突缘部，43...腿部，50...主体配件，51...工具卡合部，52...安装螺纹部，53...敛紧部，54...基座部，56...搁板部，58...压缩变形部，59...贯通孔，60...密封构件，70...电阻体，80...密封构件，100...火花塞，100A...组装体，200...按压通电部，210...导电针，211...突缘部，212...前端部，220...引导部，230...第一支承部，232...第一固定螺钉，240...第二支承部，242...第二固定螺钉，250...帽支架，260...帽，270...电极构件，272...边缘，274...电极固定螺钉，290...插入孔，300...压力容器，310...上部支承部，311...封闭部按压件，312...收容孔，313...贯通孔，314...封闭部，316...固定螺钉，317...开口，320...前端收容部，321...支柱，330...中央支承部，331...主支承部，332...可视部，333...连通孔，335...中央孔，340...下方支承部，342...固定螺钉，345...观察孔，360...配管，370...腔室，380...底部，400...电压施加部，405...导电针驱动部，410...下方固定板，412...贯通孔，420...上方固定板，430...支柱，440...滑动支承部，450...移动搁板，500...检查装置，600...袋，FD...前端方向，BD...后端方向，TK...滑石的粉末

具体实施方式

A.实施方式：

A-1.火花塞的结构：

以下，基于实施方式来说明本发明的实施方式。图1是实施方式的火花塞100的以包含轴线的面剖切的剖视图。图1的单点划线表示火花塞100的轴线CL1。将与轴线CL1平行的方向(图1的上下方向)也称为轴线方向。以轴线CL1为中心，将与轴线CL1垂直的面上的圆的径向也简称为“径向”，将该圆的周向也简称为“周向”。将图1中的下方向称为前端方向FD，将上方向也称为后端方向BD。将图1中的下侧称为火花塞100的前端侧，将图1中的上侧称为火花塞100的后端侧。

火花塞100安装于内燃机，为了对内燃机的燃烧室内的燃烧气体进行引燃而使用。火花塞100具备绝缘体10、中心电极20、接地电极30、端子配件40、主体配件50、电阻体70和密封构件60、80。

绝缘体10例如使用以Al₂O₃(氧化铝)为主成分的陶瓷来形成。绝缘体10是沿轴线方向延伸的大致圆筒形状的构件。绝缘体10具有沿轴线方向延伸且贯通绝缘体10的贯通孔即轴孔12。绝缘体10具备突缘部19、后端侧主体部18、前端侧主体部17、第一缩外径部15和长腿部13。后端侧主体部18相比突缘部19而位于后端侧，具有比突缘部19的外径小的外径。前端侧主体部17相比突缘部19而位于前端侧，具有比突缘部19的外径小的外径。长腿部13相比前端侧主体部17而位于前端侧，具有比前端侧主体部17的外径小的外径。在火花塞100安装于内燃机(未图示)时，长腿部13曝露于该燃烧室。第一缩外径部15形成在长腿部13与前端侧主体部17之间。第一缩外径部15的外径朝向轴线方向的前端侧变小。

主体配件50由导电性的金属材料(例如，低碳钢材)形成，是用于向内燃机的发动机缸盖(图示省略)固定火花塞100的圆筒状的配件(图1)。主体配件50形成有沿轴线CL1贯通的贯通孔59。主体配件50配置在绝缘体10的外周。即，在主体配件50的贯通孔59内插入并保持绝缘体10。绝缘体10的前端相比主体配件50的前端而向前端侧露出。绝缘体10的后端相比主体配件50的后端而向后端侧露出。

主体配件50具备：与火花塞扳手卡合的六棱柱形状的工具卡合部51；用于安装于内燃机的安装螺纹部52；形成在工具卡合部51与安装螺纹部52之间的突缘状的基座部54。安装螺纹部52的公称直径设为例如M8(8mm(毫米))、M10、M12、M14、M18中的任一个。

在主体配件50的安装螺纹部52与基座部54之间嵌插有将金属板折弯而形成的环状的垫片5。在火花塞100安装于内燃机时，垫片5将火花塞100与内燃机(发动机缸盖)的间隙密封。

主体配件50还具备：在工具卡合部51的后端侧设置的薄壁的敛紧部53；设置在基座部54与工具卡合部51之间的薄壁的压缩变形部58。在主体配件50的从工具卡合部51至敛紧部53的部位的内周面与绝缘体10的后端侧主体部18的外周面之间形成的环状的区域，配置环状的环构件6、7。在该区域的2个环构件6、7之间填充有滑石(脱石)9的粉末。敛紧部53的后端向径向内侧折弯，固定于绝缘体10的外周面。在制造时，在绝缘体10的外周面固定的敛紧部53被向前端侧按压，由此主体配件50的压缩变形部58发生压缩变形。由于压缩变形部58的压缩变形，经由环构件6、7及滑石9而绝缘体10在主体配件50内被朝向前端侧按压。经由金属制的环状的密封板8，通过在主体配件50的安装螺纹部52的内周形成的搁板部56，来按压绝缘体10的第一缩外径部15。其结果是，通过密封板8来防止内燃机的燃烧室内的气体从主体配件50与绝缘体10的间隙向外部泄漏的情况。

端子配件40是沿轴线方向延伸的棒状的构件，配置于绝缘体10的轴孔12的后端侧。端子配件40由导电性的金属材料(例如，低碳钢)形成，通过在端子配件40的表面镀敷防蚀用的金属层(例如，Ni层)等而形成。端子配件40具备：在轴线方向的规定位置形成的突缘部42(端子突缘部)；相比突缘部42而位于后端侧的帽装配部41；相比突缘部42靠前端侧的腿部43(端子腿部)。端子配件40的帽装配部41相比绝缘体10而向后端侧露出。端子配件40的腿部43插入于绝缘体10的轴孔12。即，端子配件40的前端相比轴孔12内的中心电极20的后端而位于后端侧，后端相比绝缘体10而向后端侧露出。在帽装配部41装配有高压线缆(未图示)所连接的火花塞盖，被施加用于产生火花放电的高电压。

中心电极20是沿轴线方向延伸的大致棒状的构件。中心电极20配置在绝缘体10的轴孔12的前端侧。中心电极20的后端位于轴孔12内，中心电极20的前端相比绝缘体10而向前端侧露出。中心电极20具备大致棒状的中心电极主体25和与中心电极主体25的前端接合的圆柱状的中心电极端头29(图1)。

接地电极30是截面为四边形的弯曲的棒状体。接地电极30的后端部通过焊接而接合于主体配件50的前端面。由此，主体配件50与接地电极30电连接。接地电极30的前端为自由端。中心电极端头29与接地电极30的自由端的附近之间的间隙是产生火花放电的所谓火花间隔。需要说明的是，接地电极30在形成火花间隔的部分可以具备与中心电极端头29同样的接地电极端头。

接地电极30及中心电极主体25例如使用镍或以镍为主成分的合金(例如，NCF600、NCF601)形成。接地电极30、中心电极主体25可以具有双层构造，包括由耐腐蚀性高的金属(例如，镍合金)形成的母材和使用导热性高的金属(例如，铜)形成且埋设于母材的芯部。中心电极端头29使用例如Pt(铂)或Ir(铱)等贵金属、或者以贵金属为主成分的合金等形成。

电阻体70在绝缘体10的轴孔12内配置于端子配件40的前端(腿部43的前端)与中心电极20的后端(中心电极主体25的后端)之间。即，电阻体70在轴孔12内相比中心电极20而配置在轴线方向的后端侧。电阻体70具有例如1KΩ以上的电阻值(例如，5KΩ)，具有降低火花产生时的电波噪声的功能。电阻体70例如由组成物形成，该组成物包含作为主成分的玻璃颗粒、玻璃以外的陶瓷颗粒、导电性材料。

密封构件60在轴孔12内配置于电阻体70与中心电极20(中心电极主体25)之间，将电阻体70与中心电极20之间的间隙填埋。密封构件80在轴孔12内配置于电阻体70与端子配件40(腿部43)之间，将电阻体70与端子配件40之间的间隙填埋。密封构件60、80由组成物形成，该组成物包含具有导电性的材料例如B₂O₃-SiO₂系等的玻璃颗粒和金属颗粒(Cu、Fe等)。密封构件60，80的电阻值小于1KΩ，例如，为几百mmΩ。

A-2.火花塞100的制造方法

接下来，说明上述的火花塞100的制造方法。火花塞100的制造方法包括火花塞100的绝缘体10的耐电压性的检查。以下，以该绝缘体10的耐电压性的检查为中心进行说明。

A-2-1.火花塞100的检查装置的整体结构

图2是表示本实施方式的火花塞100的检查装置500的整体结构的图。如图2所示，在耐电压性的检查时，在检查装置500安装火花塞100的制造过程中的中间制造物即组装体100A。组装体100A与火花塞100的不同点仅在于，在组装体100A中，接地电极30未弯曲的点和未组装垫片5的点。因此，组装体100A的轴线与火花塞100的轴线CL1相同。在此，在检查装置500安装有组装体100A时，与组装体100A的轴线CL1一致的直线作为检查装置500的轴线CL2。并且，与图1同样，在图2中，以轴线CL2为中心，将与轴线CL2垂直的面上的圆的径向也简称为“径向”，将该圆的周向也简称为“周向”。将图2中的下方向(即，检查装置500的铅垂下方)也称为前端方向FD，将图2中的上方向(即，检查装置500的铅垂上方)也称为后端方向BD。将图2中的下侧(即，检查装置500的铅垂下方侧)称为检查装置500的前端侧，将图2中的上侧(即，检查装置500的铅垂上方侧)称为检查装置500的后端侧。

检查装置500具备按压通电部200、压力容器300、电压施加部400、下方固定板410、上方固定板420、一对支柱430、一对滑动支承部440、和移动搁板450。

按压通电部200将安装于压力容器300的组装体100A向前端方向FD按压，由此通过组装体100A将压力容器300的封闭部314(后述)的开口封闭。而且，按压通电部200在进行绝缘体10的耐电压性的检查时，向组装体100A通电。按压通电部200固定于移动搁板450的前端侧的面。在按压通电部200的与轴线CL1交叉的位置形成有沿轴线方向延伸的插入孔290。在进行绝缘体10的耐电压性的检查时，在插入孔290插入组装体100A的后端侧的一部分。按压通电部200在后端侧具备导电针210。该导电针210在插入孔290内配置成沿轴线方向移动自如。关于按压通电部200的详细结构，在后文叙述。

压力容器300具有中心轴沿轴线方向的大致圆筒形状，固定于下方固定板410的后端侧的面。在压力容器300的内部形成有有底的大致圆筒形状的空间(以下，称为“腔室370”)。在腔室370的后端侧的端部(图2的上方的端部)配置封闭部314，该封闭部314在中央形成有开口，通过利用组装体100A将封闭部314的开口闭塞而腔室370的内部变得气密。腔室370与未图示的气罐和压力调整阀连接，通过上述压力调整阀来调整腔室370的内部的压力。腔室370的内部升压至规定的压力(在本实施方式中，为5MPa)。需要说明的是，可以取代5MPa，采用从0MPa至5MPa的范围的任意的压力作为规定的压力。腔室370的底部380由透明的材料例如丙烯酸树脂或玻璃形成，以能够观察腔室370的内部。因此，如后所述，从压力容器300的后端侧能够拍摄位于腔室370内的组装体100A的前端。因此，通过拍摄图像能够容易地确认绝缘体10中的缺陷的有无。关于压力容器300的详细结构在后文叙述。

在进行耐电压性的试验时，电压施加部400向组装体100A施加规定的电压(在本实施方式中，例如为30～45kV)。电压施加部400具备导电针驱动部405。导电针驱动部405省略详细构造的图示，但是通过将导电针210沿轴线方向按压或牵引而使导电针210沿轴线方向移动。而且，导电针驱动部405以使导电针210的电位成为规定电位的方式施加电压。

下方固定板410是与轴线CL2垂直地配置的板状的构件。在下方固定板410的与轴线CL2交叉的位置形成有沿厚度方向(轴线方向)贯通的贯通孔412。贯通孔412形成在与压力容器300的底部380对应的位置。因此，通过从下方固定板410的前端侧朝向前端方向FD观察，经由贯通孔412及底部380能够观察到腔室370的内部。需要说明的是，在该贯通孔412配置有未图示的拍摄装置，拍摄配置在腔室370内的组装体100A的前端部。

上方固定板420是与轴线CL2垂直地配置的板状的构件，相对于下方固定板410而向后端侧分离规定的距离地配置。一对支柱430是沿轴线方向延伸设置的圆柱状构件，一端与下方固定板410连接，另一端与上方固定板420连接。一对滑动支承部440都具有大致圆筒形状。一对滑动支承部440分别安装成相对于不同的支柱430能够沿轴线方向移动，通过未图示的驱动部而沿轴线方向移动。

移动搁板450是与轴线CL2垂直地配置的板状的构件，移动搁板450的两端分别连接于一对滑动支承部440。通过滑动支承部440沿轴线方向移动，从而移动搁板450在保持与轴线CL2垂直的状态下沿轴线方向移动(升降)。在移动搁板450的前端侧的面设置有按压通电部200，在后端侧的面设置有电压施加部400。需要说明的是，在移动搁板450的与轴线CL2交叉的位置形成有沿厚度方向(轴线方向)贯通的贯通孔，在该贯通孔配置按压通电部200的一部分。在本实施方式中，下方固定板410、上方固定板420、一对支柱430、一对滑动支承部440、移动搁板450都由钢材形成。

A-2-2.按压通电部200的详细结构

图3是图2所示的按压通电部200的以包含轴线CL2的平面剖切的剖视图。按压通电部200除了上述的导电针210之外，还具备引导部220、第一支承部230、第一固定螺钉232、第二支承部240、第二固定螺钉242、帽支架250、帽260和电极构件270。

导电针210具有棒形状，由具有导电性的材料例如钢材(例如，不锈钢材或S45C-H等)形成。导电针210具有位于后端侧的端部且直径比其他的部分大的突缘部211、及前端部212。突缘部211与上述的导电针驱动部405连接，接受来自导电针驱动部405的驱动力。在后述的耐电压性的检查中，前端部212与组装体100A的端子配件40接触而向组装体100A施加电压。

引导部220具有大致圆筒形状，具有形成在与轴线CL2交叉的位置上的轴孔。在引导部220的轴孔收容有导电针210。引导部220由例如具有绝缘性的橡胶例如硅橡胶、丙烯酸橡胶、丁基橡胶形成。

第一支承部230具有圆盘形状，对引导部220进行支承。在第一支承部230的与轴线CL2交叉的位置形成有沿厚度方向(轴线方向)贯通的贯通孔。第一支承部230的贯通孔与引导部220的轴孔连通。第一支承部230通过树脂制的第一固定螺钉232而固定于第二支承部240。

第二支承部240具有大致圆筒形状，在后端侧具有凸缘部。在第二支承部240的与轴线CL2交叉的位置形成有沿轴线方向贯通的轴孔。第二支承部240相对于第一支承部230在前端侧相邻而对第一支承部230进行支承。第二支承部240通过金属制的第二固定螺钉242而固定于移动搁板450的前端侧的面。第一支承部230及第二支承部240由具有绝缘性的材料形成，在本实施方式中，由聚缩醛树脂、聚醚醚酮树脂等树脂材料形成。

电极构件270通过金属制的电极固定螺钉274而固定于第二支承部240的前端面。电极构件270由具有导电性的材料形成，在耐电压性的检查中，与组装体100A的主体配件50接触而将主体配件50接地。电极构件270具有在与轴线CL2交叉的部位形成了厚度方向(轴线方向)的贯通孔的圆盘形状，例如，由低碳钢材形成。电极构件270的形成贯通孔的内周面的边缘272被倒角。

帽支架250收容并保持在第二支承部240的轴孔内。帽支架250具有大致圆筒形状，由具有绝缘性的材料形成，在本实施方式中，由聚缩醛形成。在帽260安装于组装体100A的后端侧时，帽支架250抑制帽260向径向的外侧的变形。由此，在帽260安装于组装体100A的后端侧时，帽260与组装体100A的绝缘体10或端子配件40的表面的紧贴性提高。

帽260收容并保持在帽支架250的形成于与轴线CL2交叉的位置的轴孔内。帽260是具有大致圆筒形状的绝缘构件。帽260由具有弹性且具有绝缘性的橡胶或弹性体形成，具体而言，由硅橡胶、丙烯酸橡胶或丁基橡胶形成。帽260的轴孔的直径比在耐电压性的检查时插入于该轴孔的绝缘体10的外径(后端侧主体部18的外径)稍小。因此，在帽260安装于绝缘体10时，帽260的内周面相对于绝缘体10的表面以规定的压力紧贴。

如上所述，按压通电部200的除了导电针210、第二固定螺钉242、电极构件270、电极固定螺钉274之外的部分由具有绝缘性的橡胶或树脂形成。这是为了在绝缘体10的耐电压性的检查中，抑制电流经由按压通电部200而流向端子配件40与主体配件50之间的闪络现象的发生。

如图3所示，导电针210、引导部220、第一支承部230、第二支承部240、帽支架250、帽260、电极构件270相互具有共同的轴线CL2。引导部220的轴孔、第一支承部230的贯通孔、帽260的轴孔、电极构件270的贯通孔相互连通，形成插入孔290。

A-2-3.压力容器300的详细结构

图4是图2所示的压力容器300的立体图。压力容器300具备上部支承部310、封闭部314、封闭部按压件311、前端收容部320、多个支柱321、中央支承部330、下方支承部340。上部支承部310、封闭部314、封闭部按压件311、前端收容部320、中央支承部330、下方支承部340都是具有共同的轴线CL2的圆筒状或圆柱状的构件。

上部支承部310在压力容器300中位于最后端侧，具有大致圆柱形状。在上部支承部310的与轴线CL2交叉的位置形成有收容孔312。收容孔312是沿厚度方向(轴线方向)贯通上部支承部310的贯通孔，在耐电压性的检查中，收容组装体100A的前端侧的一部分，更详细而言，收容与安装螺纹部52的后端侧的一部分相当的部分。收容孔312的直径大于安装螺纹部52的螺纹牙的直径。

在上部支承部310中的收容孔312的后端形成有比收容孔312的直径大的直径的孔，在该孔中收容封闭部314。封闭部314具有形成有轴孔的环形状，以自身的中心轴与收容孔312的轴一致的方式收容于在上部支承部310设置的上述孔。封闭部314的轴孔具有与收容孔312的直径大致相同的直径，且与收容孔312连通。封闭部314的轴孔与收容孔312同样，在耐电压性的检查中收容组装体100A的前端侧的一部分。以后，有时将封闭部314的轴孔与收容孔312合在一起的孔称为收容孔312。封闭部314在耐电压性的检查中与组装体100A的基座部54的前端面55(图1)接触，由此将腔室370的开口封闭。上述的“腔室370的开口”是通过组装体100A封闭的开口，在本实施方式中，是指封闭部314的轴孔的上端的开口317。封闭部314由例如聚氨酯等树脂或橡胶形成。

封闭部按压件311具有比上部支承部310薄的大致圆柱形状。封闭部按压件311的外径与上部支承部310的外径大致相等。封闭部按压件311以自身的中心轴与上部支承部310的中心轴一致的方式与上部支承部310的后端侧的面接触地配置，通过固定螺钉316而固定于上部支承部310。在封闭部按压件311的与轴线CL2交叉的位置沿厚度方向形成有贯通孔313。该贯通孔313的直径比收容孔312及封闭部314的轴孔的直径大，且比封闭部314的外径小。贯通孔313与收容孔312连通。贯通孔313在耐电压性的检查中收容组装体100A的一部分，更详细而言，收容基座部54的一部分。封闭部按压件311从后端侧按压封闭部314，限制封闭部314的轴线方向的移动。

前端收容部320具有圆筒形状，与上部支承部310在前端侧相邻。前端收容部320由例如丙烯酸树脂等透明的树脂材料形成。前端收容部320的内侧的空间与收容孔312连通。前端收容部320在后述的耐电压性的检查中收容组装体100A的前端部，更详细而言，收容与安装螺纹部52中的前端侧的一部分对应的部分及相比该部分而位于前端侧的部分(中心电极20、长腿部13的一部分、及接地电极30)。前端收容部320的外径比上部支承部310的外径小。

多个支柱321沿周向以规定的间隔排列在前端收容部320的径向的外侧。支柱321是细的圆柱状的构件，一端与上部支承部310的前端侧的面连接，另一端与中央支承部330的后端侧的面连接。

中央支承部330具有大致圆柱形状，与前端收容部320在前端侧相邻配置。中央支承部330的外径与上部支承部310的外径大致相等。中央支承部330与前端收容部320接触地配置，且与配管360连接。中央支承部330具备主支承部331和可视部332。

在主支承部331的与轴线CL2交叉的位置形成有沿轴线方向贯通的中央孔335。在主支承部331形成有将配管360的连接部与中央孔335连通的连通孔333。可视部332是与主支承部331的前端侧的面接触地配置的圆盘状的构件。可视部332的前端侧的面与主支承部331的后端侧的面接合。可视部332由丙烯酸树脂或玻璃等透明的材料形成。

收容孔312、前端收容部320的内部空间、和中央孔335相互沿轴线方向连通，在压力容器300的内部形成有上述的腔室370。可视部332覆盖上述的中央孔335的前端侧，形成腔室370的底部380。在配管360连接有未图示的压力调整阀，经由配管360将压缩空气向腔室370内供给，由此使腔室370内部的压力升压。在耐电压性的检查中，在腔室370仅收容组装体100A中的前端侧的一部分。因此，压力容器300的大小比具有收容组装体100A整体的腔室的容器小。

下方支承部340具有大致圆柱形状，相对于中央支承部330而在前端侧相邻配置。在下方支承部340的与轴线CL2交叉的位置形成有沿轴线方向贯通的观察孔345。从下方支承部340的前端侧经由观察孔345和可视部332(底部380)，能够对腔室370内进行观察。下方支承部340的后端侧的面与中央支承部330的前端侧的面(可视部332的前端侧的面)接合。下方支承部340的外径比中央支承部330的外径大。下方支承部340通过多个固定螺钉342而固定于下方固定板410。

A-2-4.火花塞100的制造方法的工序

图5是表示火花塞100的制造方法的工序的流程图。在S10～S25中，准备上述的组装体100A。首先，在S10中，准备构成火花塞100的各构件。在S15中，向绝缘体10的轴孔12插入中心电极20及端子配件40，在绝缘体10组装中心电极20及端子配件40。此时，在轴孔12内，在轴孔12与端子配件40之间封入有图1的密封构件60、80及电阻体70。在S20中，在主体配件50的前端面通过例如电阻焊来接合接地电极30。在S25中，将在S15中组装了中心电极20、端子配件40等的绝缘体10与主体配件50组装，得到组装体100A。

图6是火花塞100的制造方法的说明图。图6(A)示出组装体100A。如上所述，组装体100A与火花塞100不同的点仅在于，在组装体100A中，接地电极30不弯曲的点和未组装垫片5的点。

在S30中，在绝缘体10的表面，具体而言，在绝缘体10中的相比主体配件50而向后端侧露出的后端侧主体部18的表面附着有润滑材料。在本实施方式中，作为润滑材料，使用滑石(脱石)的粉末。如果滑石的粉末TK的粒径过大，则在后述的S40中，在绝缘体10安装有帽260时，绝缘体10与帽260之间的紧贴性会下降，因此滑石的粉末TK的粒径优选为例如850μm以下。在本实施方式中，滑石的粉末TK的粒径被调整为5μm～850μm。附着有润滑材料的轴向的范围CA是由在后述的S40中安装的帽260覆盖的部分，如图1所示，是后端侧主体部18中的从主体配件50露出的部分的整体。

图6(B)图示出使润滑材料附着的润滑材料附着工序的说明。在本实施方式的润滑材料附着工序中，使附着有润滑材料的物体与绝缘体10的表面接触，由此使润滑材料附着于绝缘体10的表面。具体而言，如图6(B)所示，准备收容有滑石的粉末TK的布制的袋600。袋600的纤维间的间隙(孔眼)大于滑石的粉末TK的粒径。因此，例如，在向袋600施加冲击时，一部分的滑石的粉末TK从纤维间的间隙向外部放出，附着及滞留在袋600的表面及其附近。通过使该状态的袋600与绝缘体10的表面接触，能够使滑石的粉末TK附着于绝缘体10的表面。例如，组装体100A安装于未图示的把持用具，如箭头AR2所示，通过电动机的动力而以轴线为中心旋转。由未图示的另一把持用具保持的袋600如箭头AR1所示，沿着组装体100A的径向往复移动多次。由此，袋600相对于旋转的组装体100A的后端侧主体部18碰撞并接触多次。其结果是，组装体100A的后端侧主体部18中的上述的轴向的范围CA的整周附着有滑石的粉末TK。

在S35中，将组装体100A的前端侧从封闭部按压件311的贯通孔313的上端插入到压力容器300内。由此，以使组装体100A的前端侧的一部分(具体而言，比主体配件50的基座部54靠前端侧的部分)位于压力容器300的内部(即，腔室370内)的方式将组装体100A安装于压力容器300。需要说明的是，刚执行完S35之后的检查装置500及组装体100A的状态成为图2所示的状态。即，在压力容器300安装组装体100A，在组装体100A的后端侧配置按压通电部200。当执行S35时，腔室370的开口，即，封闭部314的开口317由组装体100A的基座部54闭塞，但是在该时点，未确保腔室370的内部的气密性。

在S40中，使按压通电部200向前端方向FD移动(下降)。由此，将帽260安装于组装体100A。而且，通过导电针210及电极构件270向组装体100A施加前端方向FD的力，因此组装体100A的基座部54的前端面55被按压于封闭部314的上端面，压力容器300的开口317由组装体100A封闭。

图7是表示执行了S40的状态的检查装置500及组装体100A的说明图。在图7中，为了便于说明，仅表示检查装置500中的按压通电部200及压力容器300。如图7所示，在检查装置500的轴线CL2与组装体100A的轴线CL1一致的状态下执行S40。

从图1所示的状态开始，按压通电部200向前端方向FD移动时，组装体100A的后端侧插入于按压通电部200的插入孔290。当移动进一步前进时，绝缘体10的后端侧主体部18插入于帽260的轴孔。由此，帽260以覆盖组装体100A中的相比主体配件50而向后端侧露出的部分的表面的方式安装于组装体100A。帽260的轴孔的内径比后端侧主体部18的外径小，但是由于帽260由弹性材料(例如，橡胶)形成，因此帽260的轴孔被扩径而被插入后端侧主体部18。并且，帽260的外径的扩径由帽支架250进行限制。因此，在图7所示的状态下，帽260的形成轴孔的内周面相对于后端侧主体部18的外周面以比较强的压力接触。其结果是，帽260与后端侧主体部18之间的紧贴性提高。同样，帽260与端子配件40的帽装配部41也紧贴。如图7所示，帽260的轴线方向的长度比绝缘体10中的向后端露出的部分的整体的轴线方向的长度与端子配件40的帽装配部41的轴线方向的长度之和长。并且，帽260与绝缘体10中的向后端露出的部分的外周面的大致整体和帽装配部41的外周面的大致整体紧贴。

如图7所示，按压通电部200使电极构件270的边缘272移动至与组装体100A的工具卡合部51的后端侧接触的位置。并且，即使在电极构件270与工具卡合部51接触之后，按压通电部200也经由电极构件270将组装体100A继续向前端方向FD按压直至在后述的S60中使按压通电部200向后端方向BD移动为止。此时的按压力是腔室370内能耐受至规定的压力(例如，5MPa)的升压的程度的力，例如，为300kg重的力。

这样，通过利用组装体100A按压压力容器300(封闭部314)而将腔室370的开口317封闭，因此能够容易确保压力容器300的气密性。

另外，在腔室370的开口317的轴线CL2与组装体100A的轴线CL1一致的状态下，进行按压通电部200对组装体100A的按压和帽260向绝缘体10的安装。因此，能够抑制通过组装体100A将开口317偏移地闭塞的情况，因此能够提高压力容器300的气密性。而且，能够抑制相对于绝缘体10而偏移地装配帽260的情况，因此能够抑制电流沿着绝缘体10的向后端侧露出的部分的表面流动的闪络现象的发生。

另外，按压组装体100A时的加压轴(轴线CL1)与应密封的开口317的中心轴(轴线CL2)一致，因此相比较于加压轴与开口317的中心轴偏离的结构，在得到相同气密性的情况下能够降低按压通电部200的刚性。因此，能够通过绝缘性的橡胶或树脂材料形成按压通电部200的较多的构成要素。其结果是，能够更有效地抑制上述的闪络现象的发生，并能够实现按压通电部200的小型化、轻量化。

在S45中，对未图示的压力调整阀进行控制而向腔室370内供给空气，对腔室370内进行加压，升压至规定的压力(例如，5MPa)。在腔室370的内部仅收容组装体100A中的比基座部54靠前端侧的部分，因此腔室370的容积比收容组装体100A的整体的结构小。因此，腔室370内的升压在短时间内完成。

在S50中，在腔室370内的压力升压至规定的压力的状态下，向组装体100A施加规定电压，使用未图示的拍摄装置来拍摄组装体100A的前端部。具体而言，经由导电针210和电极构件270，向端子配件40(及与端子配件40电连接的中心电极20)与主体配件50之间施加多次(例如，几百次)的30～45kV(千伏)比较高的电压。并且，每当施加电压时，进行组装体100A的前端部的拍摄。在绝缘体10未产生针孔等缺陷的情况下，中心电极20与接地电极30分离得比火花放电间隔大，因此未产生火花放电。相对于此，在绝缘体10产生缺陷的情况下，通过上述缺陷而引起火花放电，因此在组装体100A的前端部的拍摄图像中映现出火花。此时，由绝缘材料形成的帽260紧贴于绝缘体10的后端侧，因此能抑制电流沿着绝缘体10的向后端侧露出的部分的表面而流向端子配件40与主体配件50之间的所谓闪络现象的发生。需要说明的是，即使假设这样的闪络现象发生时，在组装体100A的前端侧也未产生火花放电。在闪络现象发生时，端子配件40与主体配件50之间短路，因此无法向端子配件40与主体配件50之间施加规定的电压。因此，在闪络现象发生时，无法切实地检查绝缘体10的耐电压性。

在S55中，控制未图示的压力调整阀，将腔室370内的压力减压至大气压。

在S60中，驱动滑动支承部440，使按压通电部200向后端方向BD移动规定的距离。此时，导电针驱动部405对导电针210进行控制，以避免导电针210的轴线方向的绝对位置改变。具体而言，由于滑动支承部440向后端方向BD移动而按压通电部200的轴线方向的绝对位置向后端方向BD移动，相应地，导电针驱动部405使导电针210相对于按压通电部200的其他的部分向前端方向FD移动。

图8是表示S60执行中的状态的检查装置500及组装体100A的说明图。如图8所示，当执行S60时，在通过导电针210将端子配件40向前端方向FD按压的状态下，按压通电部200向后端方向BD移动。通过这样的动作，在组装体100A(绝缘体10)的轴线方向的位置保持不变的状态下，帽260与按压通电部200一起相对于绝缘体10相对地向前端方向FD移动。因此，帽260从绝缘体10被拆卸。在绝缘体10中的由帽260覆盖的部分(后端侧主体部18的表面)附着有滑石的粉末TK作为润滑材料(参照S30)。因此，在使帽260相对于组装体100A相对移动时，在帽260与组装体100A之间产生的摩擦力比润滑材料未附着时下降。因此，帽260从组装体100A容易拆卸。

需要说明的是，在S60中，在帽260被拆卸之后，按压通电部200向前端方向FD进一步移动，返回至图2的位置。在S65中，导电针驱动部405使导电针210相对于按压通电部200向后端方向BD移动。其结果是，检查装置500返回图2的状态。

在S70中，基于在S50中得到的拍摄图像，来评价组装体100A的耐电压性。例如，在S50得到的多个拍摄图像中，在未映现出火花放电的图像的个数为阈值以上时，评价为耐电压性合格，在比阈值少时，评价为耐电压性不合格。上述阈值例如通过使用预先组装有具有缺陷的绝缘体10的组装体100A进行评价而实验性地决定。

在S75中，对于耐电压性合格的组装体100A的接地电极30进行弯曲加工。例如图1所示，将接地电极30弯曲成中心电极20(中心电极端头29)的前端面与接地电极30的前端部的一侧面相对。此时，中心电极20的前端面与接地电极30之间的空隙是产生火花放电的火花间隔，设定为预先规定的尺寸。

这样，在耐电压性的检查之后，进行接地电极30的弯曲加工，因此在耐电压性的检查时能够使接地电极30与中心电极20之间的距离比较大。因此，在耐电压性的检查中，能够施加比较高的电压。

在S80中，如图1所示，垫片5安装于基座部54的前端侧。这样，在耐电压性的检查之后安装垫片5，因此能够抑制在耐电压性的检查中组装体100A与压力容器300紧贴时的垫片5的损伤。经过以上的工序，火花塞100完成。

根据以上说明的实施方式，在以覆盖绝缘体10中的向后端侧露出的部分的表面的方式安装筒状的帽260之前(即，S40之前)，利用S30的润滑材料附着工序，使润滑材料附着于由帽260覆盖的绝缘体10的表面。其结果是，在检查时即使帽260较强地紧贴于绝缘体10，在S50的规定电压的施加后，在S60中也容易从组装体100A拆卸帽260。因此，在火花塞100的绝缘体10的检查时，能够抑制闪络现象，并使检查顺畅地进展。

例如，在检查时未使帽260较强地紧贴于绝缘体10的情况下，虽然从组装体100A容易拆卸帽260，但是在S50中施加规定电压时，容易产生闪络现象，可能无法切实地执行检查。或者在S50中需要降低施加的规定电压，可能无法进行更严格的耐电压性的检查。另一方面，在S30中，不使润滑材料附着而在检查时使帽260较强地紧贴于绝缘体10的情况下，虽然在S50中能够提高施加的规定电压，但是难以从组装体100A拆卸帽260。例如，在S60中，无法通过导电针驱动部405使导电针210相对于按压通电部200的其他的部分向前端方向FD移动，无法将帽260从组装体100A拆卸。这种情况下，在使按压通电部200向后端方向BD移动时，组装体100A未从帽260及按压通电部200分离，保持安装于按压通电部200的状态。这样的话，在S60之后，需要作业者从按压通电部200及帽260拆卸组装体100A的作业，会妨碍检查及火花塞100的制造的顺畅的进展。而且，当要强行拆卸帽260时，帽260的内表面劣化且组装体100A的表面变粗糙，而容易产生闪络现象。根据本实施方式，能够抑制这样的不良情况的发生。

此外，在S30的润滑材料附着工序中使用的润滑材料是滑石的粉末TK。即使少量的滑石的粉末TK附着于绝缘体10，对于火花塞100的性能或外观也几乎没有影响。因此，由于使用滑石的粉末TK作为润滑材料，因此能够省略或简化滑石的粉末TK的除去工序。而且，滑石为绝缘性，因此在检查时也不会引起闪络现象。

此外，S30的润滑材料附着工序是使附着有润滑材料的物体与绝缘体10的表面接触的工序，因此能够容易地使润滑材料附着于绝缘体10的表面。

更具体而言，如图6(B)所示，作为附着有润滑材料的物体，是收容润滑材料的粉末(在本实施方式中，为滑石的粉末TK)的布制的袋600。因此，能够容易地使粉末状的润滑材料附着于绝缘体10的表面。

此外，在本实施方式中，在S40中将帽260安装于绝缘体10的状态下，帽260的内周面与绝缘体10中的向后端露出的部分的外周面的大致整体和帽装配部41的外周面的大致整体紧贴。这样，由于使帽260紧贴于后端侧主体部18及端子配件40的大范围，因此与例如使用仅覆盖绝缘体10的表面中的较窄的部分的帽的情况相比，能够提高在S50中可施加的电压。虽然相应于这样使帽260紧贴于大范围而帽260的拆卸变得困难，但是在本实施方式中，如上所述，在S30中使润滑材料附着于由帽260覆盖的部分的表面，因此能够使帽260的拆卸容易。

此外，在本实施方式中，仅将组装体100A中的前端侧的一部分收容于腔室370，因此能够在短时间内进行组装体100A的向压力容器300的安装及拆卸。而且，能够减小腔室370的体积，因此能够在短时间内进行腔室370内的升压及减压。因此，能够缩短耐电压性的检查所需的时间、以及火花塞100的制造所需的时间。而且，由于能够减小腔室370的体积，因此能够实现压力容器300的小型化。

此外，由于使用组装体100A将腔室370的开口317封闭，因此相比较于组装体100A向压力容器300的安装与腔室370的开口317的封闭作为不同工序执行的结构，能够减少工时。

此外，在按压通电部200的插入孔290配置有能够移动的导电针210，因此能够使按压通电部200向前端方向FD移动而通过按压通电部200按压组装体100A，并能够使导电针210与组装体100A的端子配件40接触。因此，与按压通电部200对组装体100A的按压和导电针210向端子配件40的接触作为不同工序执行的结构相比，能够减少工时。同样，由于在按压通电部200的前端部配置电极构件270，因此能够使按压通电部200向前端方向FD移动而通过按压通电部200按压组装体100A，并能够使电极构件270与主体配件50接触。因此，与按压通电部200对组装体100A的按压的工序和使电极构件270接触于主体配件50而将主体配件50接地的工序作为不同工序执行的结构相比，能够减少工时。

B.变形例

(1)在上述实施方式中，利用S30的润滑材料附着工序使润滑材料附着于绝缘体10的表面。也可以取代于此，执行图5的虚线所示的S30B的润滑材料附着工序。在图5的S30B中，使润滑材料附着于图3的按压通电部200的帽260的内表面IS、即在S40中帽260安装于组装体100A时将绝缘体10的表面覆盖的内表面IS。这种情况下，例如，使附着有作为润滑材料的滑石的粉末TK的棉棒与帽260的内表面IS接触，由此使润滑材料附着于内表面IS。该润滑材料的附着可以通过作业者以手工作业执行，也可以通过机器人自动执行。而且，润滑材料的附着例如也可以通过使用喷雾器或散粉器将液状或粉末状的润滑材料向帽260的内表面IS吹附而自动地执行。

需要说明的是，也可以执行上述实施方式的S30的润滑材料附着工序和本变形例的S30B的润滑材料附着工序这两方。即，可以在图5的S40之前，使润滑材料附着于绝缘体10的表面和帽260的内表面IS这两方。

(2)在上述实施方式中，在S40中，帽260以覆盖绝缘体10中的相比主体配件50而向后端侧露出的部分的整体的方式安装于组装体100A。也可以取代于此，以仅覆盖绝缘体10中的相比主体配件50而向后端侧露出的部分的一部分(例如，前端侧的一部分、后端侧的一部分)的方式使用例如轴线方向的长度比本实施方式的帽260短的帽。

另外，帽260的形状或尺寸能够进行各种变更，例如，可以取代省略帽支架250的情况，而采用本实施方式的帽支架250与帽260一体化的形状的帽。通常，帽优选为包含供绝缘体10插入的筒状部的绝缘构件。

(3)在上述实施方式中，在S30的润滑材料附着工序中，使润滑材料附着于绝缘体10中的相比主体配件50而向后端侧露出的部分的整体。也可以取代于此，使润滑材料仅附着于向后端侧露出的部分的一部分。通常，优选使润滑材料附着于由帽260覆盖的绝缘体10的表面的全部或一部分。而且，除了绝缘体10的表面，也可以使润滑材料附着于端子配件40。

(4)在上述实施方式中，采用滑石的粉末TK作为润滑材料，但也可以采用其他的物质作为润滑材料。例如，作为润滑材料，可以使用包含硅的化合物的粉末或树脂的粉末。而且，作为润滑材料，可以使用与粉末不同的物质、例如液状或凝胶状的绝缘性的物质、例如绝缘性的油等。

(5)根据使用的润滑材料的种类或量，例如可以在S60之后任意的时机，进行从绝缘体10或端子配件40的表面除去润滑材料的工序，例如，从绝缘体10或端子配件40的表面拭去润滑材料的工序。

(6)在S30的润滑材料附着工序中，使袋600与绝缘体10的表面接触，由此使润滑材料附着。也可以取代于此，使润滑材料附着于其他的物体(例如，海绵等多孔体)，使该物体与绝缘体10的表面接触，由此使润滑材料附着。

(7)S30的润滑材料附着工序根据润滑材料的种类等能进行各种变形。例如本实施方式那样使用滑石的粉末的情况下，例如，可以采用将使滑石的粉末凝固固的物体涂擦于绝缘体10的表面的工序。这种情况下，可以采用使滑石的粉末凝固的物体形成为环状，在环状的物体的孔内插入了绝缘体10的状态下，将环状的物体涂擦于绝缘体10的表面的工序。而且，在使用液状或凝胶状的润滑材料的情况下，例如，可以采用将组装体100A的后端侧的一部分(绝缘体10的后端侧的一部分)浸渍于在容器内积存的润滑材料中的工序。

(8)在上述实施方式中，组装体100A中的收容在腔室370内的部分是比基座部54靠前端侧，但是并不局限于此。优选将至少组装体100A的前端侧的一部分、尤其是包含形成在主体配件50的轴孔的内周面与绝缘体10的长腿部13的外周面之间的空隙31(图1)的部分收容于腔室370内。

(9)在上述实施方式中，在S60中，为了将帽260从绝缘体10拆卸，而使按压通电部200向后端方向BD移动规定的距离，并使导电针210相对于按压通电部200相对地向前端方向FD移动。也可以取代于此，作为使压力容器300及下方固定板410能够沿轴线方向移动的结构，而且，作为组装体100A与压力容器300能够卡合的结构，通过使组装体100A及压力容器300向前端方向FD移动而将帽260从绝缘体10拆卸。

(10)在上述实施方式中，接地电极30的弯曲工序(S75)及垫片5的组装工序(S80)都在耐电压性的检查(S35～S70)之后执行，但也可以在耐电压性的检查之前执行。

(11)在上述实施方式中，S30的润滑材料附着工序在利用S10～S25准备了组装体100A之后，对组装体100A的绝缘体10进行。也可以取代于此，润滑材料附着工序在利用S10～S25准备组装体100A的中途进行。例如，也可以对与主体配件50组装之前的绝缘体10、或者组装中心电极20或端子配件40之前的绝缘体10进行润滑材料附着工序。而且，也可以对利用S35安装于压力容器300的状态的绝缘体10进行润滑材料附着工序。通常，只要在利用S40将帽260安装于绝缘体10之前进行润滑材料附着工序即可。

(12)在上述实施方式中，在S50中施加的电压是在组装体100A的前端侧不产生火花放电的程度的电压。也可以取代于此，施加产生火花放电那样的高电压。这种情况下，在正常状态下，沿着长腿部13的表面的闪络现象发生而在绝缘体10(长腿部13)的前端面产生火花。因此，在确认到拍摄图像中的上述部分产生的火花的情况下，能够判断为正常。相对于此，当以针孔等缺陷为起因而在绝缘体10产生贯通孔时，经由上述贯通孔产生放电，因此在绝缘体10(长腿部13)的前端面不产生火花。因此，在拍摄图像中的上述部分未确认到火花的情况下，判断为耐电压性为不合格，即，绝缘体10产生缺陷。

(13)上述实施方式中的检查装置500的结构只不过是一例，能够进行各种变更。例如，压力容器300的前端收容部320为透明，能够观察到内部，但也可以设为不能观察到内部。同样，可视部332也可以构成为不能观察。而且，可以是上部支承部310、中央支承部330及下方支承部340也由透明的材料形成，腔室370整体形成为从外部能够观察。而且，也可以使检查装置500上下颠倒。在该结构中，例如，首先，向按压通电部200的插入孔290插入组装体100A的后端侧，将帽260向组装体100A安装。然后，使安装有组装体100A的按压通电部200上升，将组装体100A插入到压力容器300的腔室370内。

以上，基于实施方式、变形例而说明了本发明，但是上述的发明的实施方式用于使本发明的理解容易，没有对本发明进行限定。本发明不脱离其主旨以及权利要求书而能进行变更、改良，并且本发明包含其等同物。

Claims (4)

1.一种火花塞的制造方法，包括绝缘体的检查工序，其特征在于，

所述绝缘体的检查工序包括：

工序a，准备组装体，该组装体具备：筒状的主体配件，具有沿轴线方向延伸的贯通孔；绝缘体，一部分保持在所述贯通孔内，后端相比所述主体配件向后端侧露出，具有沿所述轴线方向延伸的轴孔；中心电极，后端位于所述轴孔内；端子配件，前端相比所述轴孔内的所述中心电极的后端位于后端侧，后端相比所述绝缘体向后端侧露出；及接地电极，与所述主体配件接合；

工序b，以使所述组装体的前端侧的一部分位于压力容器的内部的方式，将所述组装体向所述压力容器安装；

工序c，以覆盖所述绝缘体中的相比所述主体配件向后端侧露出的部分的至少一部分的表面的方式，将包含筒状部的绝缘构件向所述组装体安装；

工序d，对所述压力容器内进行加压，向所述端子配件与所述主体配件之间施加规定电压；及

工序e，在施加所述规定电压后，从所述组装体拆除所述绝缘构件，

所述火花塞的制造方法在所述工序c之前包括润滑材料附着工序，该润滑材料附着工序使润滑材料附着于由在所述工序c中安装的绝缘构件覆盖的所述绝缘体的表面和将所述绝缘体的表面覆盖的所述绝缘构件的内表面中的至少一面。

2.根据权利要求1所述的火花塞的制造方法，其特征在于，

所述润滑材料是滑石的粉末。

3.根据权利要求1或2所述的火花塞的制造方法，其特征在于，

所述润滑材料附着工序是使附着有所述润滑材料的物体与所述绝缘体的表面和将所述绝缘体的表面覆盖的所述绝缘构件的内表面中的至少一面接触的工序。

4.根据权利要求3所述的火花塞的制造方法，其特征在于，

附着有所述润滑材料的物体是收容所述润滑材料的粉末的布制的袋。