CN107745092B - 一种2507不锈钢泵铸件的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种2507不锈钢泵铸件的生产方法，该方法包括以下步骤：(1)模具设计、制作；(2)造型和制芯；(3)刷涂料；(4)砂型、砂芯烘干；(5)合箱；(6)熔炼；(7)浇注；(8)开箱、清砂；(9)去除浇冒口；(10)补焊；(11)打磨、抛丸。本发明通过合理的铸造工艺设计，防止了气孔、氧化夹渣及裂纹的铸造缺陷，降低了铸件的返修率和废品率，保证了产品质量，后续补焊量也大为减少，降低了铸件的生产成本。

Description

一种2507不锈钢泵铸件的生产方法
技术领域
本发明涉及泵铸件的生产方法，属于泵类铸件加工技术领域，更具体地说，本发明涉及一种2507不锈钢泵铸件的生产方法。
背景技术
2507不锈钢，是第三代超级双相不锈钢，美国标准牌号，国内标准代号S25073，牌号022Cr25Ni7Mo4N，其金相显微组织为铁索体、奥氏体约各占50％双相结构，兼有奥氏体和铁素体不锈钢特点，与奥氏体不锈钢相比耐晶间腐蚀性能显著提高，其强度及耐腐蚀性能极强，耐点腐蚀、耐缝隙腐蚀性能优良。
由于钢中铁素体含量高使钢脆性增大，钢液流动性较差，晶粒粗大，造成热裂倾向较大，又由于氮含量提高给铸件造成气孔几率较大，因此该钢种给铸造工艺设计和钢液的熔炼带来很大的困难。目前比较成熟的加工方法是采用真空炉(VOD)冶炼的精密铸造方法生产该种材质泵铸件，但国内一些铸造厂家对2507超级双相不锈钢生产一直存在着设备、材料、环境、工艺方法等问题，在生产中出现严重气孔、氧化夹渣、裂纹铸造缺陷，造成铸件废品率较高，焊补量较大，因此造成生产不合格产品现象。
发明内容
基于以上技术问题，本发明提供了2507不锈钢泵铸件的生产方法，从而解决了以往采用2507不锈钢生产泵铸件易出现气孔、氧化夹渣及裂纹铸造，致使泵铸件废品率高、焊补量大的技术问题。
为解决以上技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种2507不锈钢泵铸件的生产方法，该方法包括以下步骤：
(1)模具设计、制作
制作木模并验收；
(2)造型和制芯
2.1混砂
将石英砂和膨润土干混5～8分钟至均匀，再加入水玻璃和氢氧化钠溶液混合8～10分钟至均匀后出砂；
2.2造型
采用木模手工造型得到砂型，造型采用重物手工紧实均匀；
2.3设气孔
砂型的盖箱采用通气针插设与砂型型腔连通的出气孔作为排气通道，出气孔之间间隔50～100mm设置，砂型的底箱距离木模10～20mm同样开设多个排气通道；
2.4定型
砂型内部通入CO2气体将砂型型腔的型砂吹硬；
2.5制芯
采用手工制芯，制芯时使用通气绳捆绑于芯骨上，从砂芯头排气；
(3)刷涂料
在锆英粉醇基涂料中加入氧化铁红粉后搅拌均匀，均匀涂抹至砂型、砂芯面层后点燃；
(4)砂型、砂芯烘干
采用热风循环电炉烘烤砂型和砂芯，烘干温度280℃，保温时间2～3小时。
(5)合箱
5.1补刷涂料
砂型、砂芯烘干后取出观察砂型、砂芯面层的涂料是否开裂、脱落，涂料开裂、脱落则重新补刷涂料，并用天然气烤干；
5.2下砂芯
将砂芯放入砂型型腔内，使用水玻璃砂或石棉绳填塞芯头间隙；
5.3合箱
砂型在80～120℃时进行合箱，合箱时保证排气通道畅通无堵塞；
(6)熔炼
6.1熔钢
在中频炉中加入2507重熔钢锭熔钢，熔钢时返回料加入量小于重熔钢锭重量的30％；
6.2预脱氧
加入金属硅、锰预脱氧，金属硅、锰的重量为重熔钢锭重量的0.1～0.3％；
6.3造渣
加入碎玻璃造渣，碎玻璃的重量为重熔钢锭重量的1.2～1.8％；
6.4终脱氧
加入纯稀土金属铈终脱氧，纯稀土金属铈插入炉内和钢包中，纯稀土金属铈的重量为重熔钢锭重量的0.2～0.3％；
6.5出炉
钢水温度在1630～1650℃时出炉；
(7)浇注
钢水温度在1540～1600℃时采用转包或底注包进行浇注，浇注时进行点火排气，浇注完成后铸钢冒口利用发热剂覆盖冒口；
(8)开箱、清砂；
(9)去除浇冒口；
(10)补焊；
(11)打磨、抛丸。
基于以上方法，所述混砂步骤中，石英砂、膨润土、水玻璃及氢氧化钠溶液的重量百分比分别为：
膨润土2～3％；
水玻璃7-8％；
氢氧化钠溶液0.5～0.8％；
余量为石英砂；
其中，
氢氧化钠溶液中的氢氧化钠质量百分比为15～20％；
水玻璃为模数2.2～2.6，密度为1.48～1.56g/cm3；
石英砂粒度为40～70目，其中，SiO2≥98％，含水量≤0.3％，含泥量≤0.2％，以上均为质量分数。
基于以上方法，所述刷涂料步骤中，氧化铁红粉的加入量为醇基锆英粉涂料重量的2～3％。
基于以上方法，所述涂料为TS-155型号醇基锆英粉涂料。
基于以上方法，所述氧化铁红粉粒度大于等于200目，其中，Fe2O3≥96％，含水量≤2％，以上均为质量分数。
基于以上方法，所述造型步骤中，根据型腔内形状局部添加铬铁矿砂和冷铁进行造型。
基于以上方法，所述熔炼和浇注步骤中，钢水中均加入烘干的聚渣剂和覆盖剂，聚渣剂和覆盖剂覆盖钢水表面。
基于以上方法，所述熔炼和浇注步骤中，聚渣剂和覆盖剂的烘干温度为200～300℃，烘干时间为3～4小时。
基于以上方法，所述2507重熔钢锭由以下重量份的成分组成：C≤0.02％，Si≤0.8％，Mn≤0.8％，S≤0.02％，P≤0.03％，Cr 25.5～26.5％，Ni 6.5～7.5％，Mo 3.5～4.5％，N 0.26～0.3％，Cu 0.1～0.3％，余量为铁。
基于以上方法，所述补焊步骤中，采用美国生产的E2594焊条进行焊补，焊补控制层间温度小于60℃，热输入在0.5～1.2KJ/mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、通过合理的铸造工艺设计，防止了气孔、氧化夹渣及裂纹的铸造缺陷，降低了铸件的返修率和废品率，保证了产品质量，后续补焊量也大为减少，降低了铸件的生产成本。
2、通过使用中频炉熔炼2507钢锭，解决了钢水精炼问题以及设备问题，保证产品的化学成分，节约了生产成本。
附图说明
图1是本发明泵体铸造时的浇注工艺图；
图2是本发明叶轮铸造时的浇注工艺图；
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明。本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。
一种2507不锈钢泵铸件的生产方法，该方法包括以下步骤：
(1)模具设计、制作
制作木模并验收；木模按工艺图及一级木模制作与验收。
(2)造型和制芯
2.1混砂
将石英砂和膨润土干混5～8分钟至均匀，再加入水玻璃和氢氧化钠溶液混合8～10分钟至均匀后出砂；
2.2造型
采用木模手工造型得到砂型，造型采用重物手工紧实均匀；可使用木棍、铁棍等均匀拍打，保证砂型均匀夯实。
2.3设气孔
砂型的盖箱采用通气针插设与砂型型腔连通的出气孔作为排气通道，出气孔之间间隔50～100mm设置，砂型的底箱距离木模10～20mm同样开设多个排气通道；盖箱的排气通道与砂型型腔连通，用于排出型腔内气体，而底箱的排气通道不与型腔连通，用于排气以及防止漏箱，消除铸件气孔。
2.4定型
砂型内部通入CO2气体将砂型型腔的型砂吹硬；通入CO2气体不应出现过吹，通入量要严格控制，避免砂型疏松开裂。
2.5制芯
采用手工制芯，制芯时使用通气绳捆绑于芯骨上，从砂芯头排气；
(3)刷涂料
在锆英粉醇基涂料中加入氧化铁红粉后搅拌均匀，均匀涂抹至砂型、砂芯面层后点燃；涂抹应平整无凹凸，厚薄尽量均匀，表面光滑无流淌现象，涂抹后应在3分钟内点燃。
(4)砂型、砂芯烘干
采用热风循环电炉烘烤砂型和砂芯，烘干温度280℃，保温时间2～3小时。
(5)合箱
5.1补刷涂料
砂型、砂芯烘干后取出观察砂型、砂芯面层的涂料是否开裂、脱落，涂料开裂、脱落则重新补刷涂料，并用天然气烤干；补刷涂料可以防止后面成型的泵铸件形成气孔或裂纹。
5.2下砂芯
将砂芯放入砂型型腔内，使用水玻璃砂或石棉绳填塞芯头间隙；利用水玻璃砂或石棉绳填塞芯头间隙可以有效防止产生皮缝。
5.3合箱
砂型在80～120℃时进行合箱，合箱时保证排气通道畅通无堵塞；
(6)熔炼
6.1熔钢
在中频炉中加入2507重熔钢锭熔钢，熔钢时返回料加入量小于重熔钢锭重量的30％；浇冒口等会溢出部分钢水，这部分钢水会重新加入中频炉熔钢，减少浪费，但该部分钢水会夹杂有部分砂型的材料，因此需要控制返回料含量，保证泵铸件内较少的夹渣量，保证其铸造强度和质量。
6.2预脱氧
加入金属硅、锰预脱氧，金属硅、锰的重量为重熔钢锭重量的0.1～0.3％；
6.3造渣
加入碎玻璃造渣，碎玻璃的重量为重熔钢锭重量的1.2～1.8％；
6.4终脱氧
加入纯稀土金属铈终脱氧，纯稀土金属铈插入炉内和钢包中，纯稀土金属铈的重量为重熔钢锭重量的0.2～0.3％；
6.5出炉
钢水温度在1630～1650℃时出炉；熔炼后出炉的钢水成分如下表一所示：
表一：出炉钢水成分表
(7)浇注
钢水温度在1540～1600℃时采用转包或底注包进行浇注，浇注时进行点火排气，浇注完成后铸钢冒口利用发热剂覆盖冒口；浇注时砂芯气化后形成可燃气体，从冒口排出时需要点火燃烧，加速气体排出，从而可以减少铸件内部气孔缺陷，保证铸件质量。
(8)开箱、清砂；
(9)去除浇冒口；
(10)补焊；
(11)打磨、抛丸。
本实施例混砂步骤中，石英砂、膨润土、水玻璃及氢氧化钠溶液的重量百分比分别为：
膨润土 2～3％；
水玻璃 7-8％；
氢氧化钠溶液 0.5～0.8％；
余量为石英砂；
其中，
氢氧化钠溶液中的氢氧化钠质量百分比为15～20％；
水玻璃模数为2.2～2.6，密度为1.48～1.56g/cm3；
石英砂粒度为40～70目，其中，SiO2≥98％，含水量≤0.3％，含泥量≤0.2％，以上均为质量分数。
通过严格控制型砂比例、质量和直径大小，能够保证砂型质量，从而使得型腔定型效果更好，表面更为光滑稳固，可以减少泵铸件表面的裂纹和气孔。
本实施例刷涂料步骤中，氧化铁红粉的加入量为醇基锆英粉涂料重量的2～3％。氧化铁粉末在燃烧后会形成一层铁化合物膜，使得型腔表面更为稳固光滑，避免后续出现裂纹。
本实施例刷涂料步骤中，所述涂料为TS-155型号醇基锆英粉涂料。
本实施例刷涂料步骤中，所述氧化铁红粉粒度大于等于200目，其中，Fe2O3≥96％，含水量≤2％，以上均为质量分数。
本实施例刷涂料步骤中，所述造型步骤中，根据型腔内形状局部添加铬铁矿砂和冷铁进行造型。根据不同的泵铸件，可以在砂型内添加铬铁矿砂和冷铁，可以控制铸件实现顺序凝固，并且消除砂型疏松、缩孔的问题。
本实施例所述熔炼和浇注步骤中，钢水中均加入烘干的聚渣剂和覆盖剂，聚渣剂和覆盖剂覆盖钢水表面。聚渣剂和覆盖剂覆盖在钢水表面，可以防止钢水与空气接触形成水汽或局部凝固，并且可以保证钢水内材料混合更加彻底均匀。
本实施例熔炼和浇注步骤中，聚渣剂和覆盖剂的烘干温度为200～300℃，烘干时间为3～4小时。聚渣剂和覆盖剂烘干可消除自身水分，防止与钢水接触形成水汽。
本实施例2507重熔钢锭由以下重量份的成分组成：C≤0.02％，Si≤0.8％，Mn≤0.8％，S≤0.02％，P≤0.03％，Cr 25.5～26.5％，Ni 6.5～7.5％，Mo 3.5～4.5％，N 0.26～0.3％，Cu 0.1～0.3％，余量为铁。
本实施例补焊步骤中，采用美国生产的E2594焊条进行焊补，焊补控制层间温度小于60℃，热输入在0.5～1.2KJ/mm；焊条熔敷金属化学成分如下表二所示：
表二：焊条熔敷金属化学成分表
通过以上方法加工的泵铸件，其成品化学成分如下表三所示：
表三：泵铸件成品化学成分表
名称 C Si Mn p S Cr Ni Mo N
成分 0.026 0.62 0.87 0.032 0.018 25.72 6.8 3.69 0.28
其成品的机械性能如下表四所示：
表四：成品机械性能表
抗拉强度/MPa 屈服强度/MPa 延伸率/％ 备注
≥730 ≥530 ≥25
本实施例通过以上工艺方法，即可有效解决利用2507重熔钢锭加工泵铸件易出现气孔、夹渣、裂纹的技术缺陷，并且简化了熔炼设备和步骤，2507重熔钢锭精炼质量更高更好。
基于以上实施例，下面结合具体数据、参数和步骤对本发明做进一步说明和解释。
具体实施例1
如图1所示，一种2507不锈钢泵体的生产方法，该方法包括以下步骤：
(1)模具设计、制作
制作木模并验收；
(2)造型和制芯
2.1混砂
将石英砂和膨润土干混5分钟至均匀，再加入水玻璃和氢氧化钠溶液混合8分钟至均匀后出砂：
2.2造型
采用木模手工造型得到砂型，造型采用重物手工紧实均匀；
2.3设气孔
砂型的盖箱采用通气针插设与砂型型腔连通的出气孔作为排气通道，出气孔之间间隔50mm设置，砂型的底箱距离木模10mm同样开设多个排气通道；
2.4定型
砂型内部通入CO2气体将砂型型腔的型砂吹硬：
2.5制芯
采用手工制芯，制芯时使用通气绳捆绑于芯骨上，从砂芯头排气；
(3)刷涂料
在锆英粉醇基涂料中加入氧化铁红粉后搅拌均匀，均匀涂抹至砂型、砂芯面层后点燃；
(4)砂型、砂芯烘干
采用热风循环电炉烘烤砂型和砂芯，烘干温度280℃，保温时间2小时。
(5)合箱
5.1补刷涂料
砂型、砂芯烘干后取出观察砂型、砂芯面层的涂料是否开裂、脱落，涂料开裂、脱落则重新补刷涂料，并用天然气烤干；
5.2下砂芯
将砂芯放入砂型型腔内，使用水玻璃砂或石棉绳填塞芯头间隙；
5.3合箱
砂型在80℃时进行合箱，合箱时保证排气通道畅通无堵塞；
(6)熔炼
6.1熔钢
在中频炉中加入2507重熔钢锭熔钢，熔钢时返回料加入量为重熔钢锭重量的20％；
6.2预脱氧
加入金属硅、锰预脱氧，金属硅、锰的重量为重熔钢锭重量的0.1％：
6.3造渣
加入碎玻璃造渣，碎玻璃的重量为重熔钢锭重量的1.2％；
6.4终脱氧
加入纯稀土金属铈终脱氧，纯稀土金属铈插入炉内和钢包中，纯稀土金属铈的重量为重熔钢锭重量的0.2％：
6.5出炉
钢水温度在1600℃时出炉：
(7)浇注
钢水温度在1540℃时采用转包或底注包进行浇注，浇注时进行点火排气，浇注完成后铸钢冒口发热剂覆盖冒口；
(8)开箱、清砂：
(9)去除浇冒口；
(10)补焊：
(11)打磨、抛丸。
所述混砂步骤中，石英砂、膨润土、水玻璃及氢氧化钠溶液的重量百分比分别为：
膨润土 2％；
水玻璃 7％；
氢氧化钠溶液 0.5％；
余量为石英砂；
其中，
氢氧化钠溶液中的氢氧化钠质量百分比为15％；
水玻璃为模数2.2，密度为1.48g/cm3；
石英砂粒度为40目，其中，SiO2≥99.5％，含水量≤0.3％，含泥量≤0.2％，以上均为质量分数。
所述刷涂料步骤中，氧化铁红粉的加入量为醇基锆英粉涂料重量的2％。所述涂料为TS-155型号醇基锆英粉涂料。所述氧化铁红粉粒度等于200目，其中，Fe2O3为98％，含水量为2％，以上均为质量分数。所述造型步骤中，根据型腔内形状局部添加铬铁矿砂和冷铁进行造型。所述熔炼和浇注步骤中，钢水中均加入烘干的聚渣剂和覆盖剂，聚渣剂和覆盖剂覆盖钢水表面。所述熔炼和浇注步骤中，聚渣剂和覆盖剂的烘干温度为200℃，烘干时间为3小时。所述2507重熔钢锭由以下重量份的成分组成：C≤0.02％，Si≤0.8％，Mn≤0.8％，S≤0.02％，P≤0.03％，Cr 25.5～26.5％，Ni 6.5～7.5％，Mo 3.5～4.5％，N 0.26～0.3％，Cu0.1～0.3％，余量为铁。所述补焊步骤中，采用美国生产的E2594焊条进行焊补，焊补控制层间温度为60℃，热输入在0.5KJ/mm。
具体实施例2
如图2所示，一种2507不锈钢叶轮、副叶轮的生产方法，该方法包括以下步骤：
(1)模具设计、制作
制作木模并验收；
(2)造型和制芯
2.1混砂
将石英砂和膨润土干混6分钟至均匀，再加入水玻璃和氢氧化钠溶液混合9分钟至均匀后出砂；
2.2造型
采用木模手工造型得到砂型，造型采用重物手工紧实均匀；
2.3设气孔
砂型的盖箱采用通气针插设与砂型型腔连通的出气孔作为排气通道，出气孔之间间隔75mm设置，砂型的底箱距离木模15mm同样开设多个排气通道；
2.4定型
砂型内部通入CO2气体将砂型型腔的型砂吹硬；
2.5制芯
采用手工制芯，制芯时使用通气绳捆绑于芯骨上，从砂芯头排气；
(3)刷涂料
在锆英粉醇基涂料中加入氧化铁红粉后搅拌均匀，均匀涂抹至砂型、砂芯面层后点燃；
(4)砂型、砂芯烘干
采用热风循环电炉烘烤砂型和砂芯，烘干温度280℃，保温时间2.5小时。
(5)合箱
5.1补刷涂料
砂型、砂芯烘干后取出观察砂型、砂芯面层的涂料是否开裂、脱落，涂料开裂、脱落则重新补刷涂料，并用天然气烤干；
5.2下砂芯
将砂芯放入砂型型腔内，使用水玻璃砂或石棉绳填塞芯头间隙；
5.3合箱
砂型在100℃时进行合箱，合箱时保证排气通道畅通无堵塞；
(6)熔炼
6.1熔钢
在中频炉中加入2507重熔钢锭熔钢，熔钢时返回料加入量为重熔钢锭重量的25％；
6.2预脱氧
加入金属硅、锰预脱氧，金属硅、锰的重量为重熔钢锭重量的0.2％；
6.3造渣
加入碎玻璃造渣，碎玻璃的重量为重熔钢锭重量的1.5％；
6.4终脱氧
加入纯稀土金属铈终脱氧，纯稀土金属铈插入炉内和钢包中，纯稀土金属铈的重量为重熔钢锭重量的0.25％；
6.5出炉
钢水温度在1640℃时出炉；
(7)浇注
钢水温度在1580℃时采用转包或底注包进行浇注，浇注时进行点火排气，浇注完成后铸钢冒口发热剂覆盖冒口；
(8)开箱、清砂；
(9)去除浇冒口；
(10)补焊；
(11)打磨、抛丸。
所述混砂步骤中，石英砂、膨润土、水玻璃及氢氧化钠溶液的重量百分比分别为：
膨润土 2.5％；
水玻璃 7.5％；
氢氧化钠溶液 0.55％；
余量为石英砂；
其中，
氢氧化钠溶液中的氢氧化钠质量百分比为17％；
水玻璃为模数2.4，密度为1.52g/cm3；
石英砂粒度为55目，其中，SiO2≥99.7％，含水量≤0.15％，含泥量≤0.15％，以上均为质量分数。所述刷涂料步骤中，氧化铁红粉的加入量为醇基锆英粉涂料重量的2.5％。所述涂料为TS-155型号醇基锆英粉涂料。所述氧化铁红粉粒度等于250目，其中，Fe2O3含量为99％，含水量为1％，以上均为质量分数。所述造型步骤中，根据型腔内形状局部添加铬铁矿砂和冷铁进行造型。所述熔炼和浇注步骤中，钢水中均加入烘干的聚渣剂和覆盖剂，聚渣剂和覆盖剂覆盖钢水表面。所述熔炼和浇注步骤中，聚渣剂和覆盖剂的烘干温度为250℃，烘干时间为3.5小时。2507重熔钢锭由以下重量份的成分组成：C≤0.02％，Si≤0.8％，Mn≤0.8％，S≤0.02％，P≤0.03％，Cr 25.5～26.5％，Ni 6.5～7.5％，Mo 3.5～4.5％，N 0.26～0.3％，Cu 0.1～0.3％，余量为铁。所述补焊步骤中，采用美国生产的E2594焊条进行焊补，焊补控制层间温度为55℃，热输入在0.8KJ/mm。
具体实施例3
一种2507不锈钢泵盖的生产方法，该方法包括以下步骤：
(1)模具设计、制作
制作木模并验收；
(2)造型和制芯
2.1混砂
将石英砂和膨润土干混8分钟至均匀，再加入水玻璃和氢氧化钠溶液混合10分钟至均匀后出砂；
2.2造型
采用木模手工造型得到砂型，造型采用重物手工紧实均匀；
2.3设气孔
砂型的盖箱采用通气针插设与砂型型腔连通的出气孔作为排气通道，出气孔之间间隔100mm设置，砂型的底箱距离木模20mm同样开设多个排气通道；
2.4定型
砂型内部通入CO2气体将砂型型腔的型砂吹硬；
2.5制芯
采用手工制芯，制芯时使用通气绳捆绑于芯骨上，从砂芯头排气；
(3)刷涂料
在锆英粉醇基涂料中加入氧化铁红粉后搅拌均匀，均匀涂抹至砂型、砂芯面层后点燃；
(4)砂型、砂芯烘干
采用热风循环电炉烘烤砂型和砂芯，烘干温度280℃，保温时间3小时。
(5)合箱
5.1补刷涂料
砂型、砂芯烘干后取出观察砂型、砂芯面层的涂料是否开裂、脱落，涂料开裂、脱落则重新补刷涂料，并用天然气烤干；
5.2下砂芯
将砂芯放入砂型型腔内，使用水玻璃砂或石棉绳填塞芯头间隙；
5.3合箱
砂型在120℃时进行合箱，合箱时保证排气通道畅通无堵塞；
(6)熔炼
6.1熔钢
在中频炉中加入2507重熔钢锭熔钢，熔钢时返回料加入量为重熔钢锭重量的30％；
6.2预脱氧
加入金属硅、锰预脱氧，金属硅、锰的重量为重熔钢锭重量的0.3％；
6.3造渣
加入碎玻璃造渣，碎玻璃的重量为重熔钢锭重量的1.8％；
6.4终脱氧
加入纯稀土金属铈终脱氧，纯稀土金属铈插入炉内和钢包中，纯稀土金属铈的重量为重熔钢锭重量的0.3％；
6.5出炉
钢水温度在1650℃时出炉；
(7)浇注
钢水温度在1560℃时采用转包或底注包进行浇注，浇注时进行点火排气，浇注完成后铸钢冒口发热剂覆盖冒口；
(8)开箱、清砂；
(9)去除浇冒口；
(10)补焊；
(11)打磨、抛丸。
所述混砂步骤中，石英砂、膨润土、水玻璃及氢氧化钠溶液的重量百分比分别为：
膨润土 3％；
水玻璃 8％；
氢氧化钠溶液 0.8％；
余量为石英砂；
其中，
氢氧化钠溶液中的氢氧化钠质量百分比为20％；
水玻璃为模数2.6，密度为1.56g/cm3；
石英砂粒度为70目，其中，SiO2≥99.65％，含水量≤0.2％，含泥量≤0.15％，以上均为质量分数。所述刷涂料步骤中，氧化铁红粉的加入量为醇基锆英粉涂料重量的3％。所述涂料为TS-155型号醇基锆英粉涂料。所述氧化铁红粉粒度等于300目，其中，Fe2O3含量为99％，含水量为1％，以上均为质量分数。所述造型步骤中，根据型腔内形状局部添加铬铁矿砂和冷铁进行造型。所述熔炼和浇注步骤中，钢水中均加入烘干的聚渣剂和覆盖剂，聚渣剂和覆盖剂覆盖钢水表面。所述熔炼和浇注步骤中，聚渣剂和覆盖剂的烘干温度为300℃，烘干时间为4小时。所述2507重熔钢锭由以下重量份的成分组成：C≤0.02％，Si≤0.8％，Mn≤0.8％，S≤0.02％，P≤0.03％，Cr 25.5～26.5％，Ni 6.5～7.5％，Mo 3.5～4.5％，N 0.26～0.3％，Cu 0.1～0.3％，余量为铁。所述补焊步骤中，采用美国生产的E2594焊条进行焊补，焊补控制层间温度为50℃，热输入在1.2KJ/mm。
如上所述即为本发明的实施例。上述实施例以及实施例中的具体参数仅是为了清楚表述发明人的发明验证过程，并非用以限制本发明的专利保护范围，本发明的专利保护范围仍然以其权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种2507不锈钢泵铸件的生产方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)模具设计、制作
制作木模并验收；
(2)造型和制芯
2.1混砂
将石英砂和膨润土干混5～8分钟至均匀，再加入水玻璃和氢氧化钠溶液混合8～10分钟至均匀后出砂；
2.2造型
采用木模手工造型得到砂型，造型采用重物手工紧实均匀；
2.3设气孔
砂型的盖箱采用通气针插设与砂型型腔连通的出气孔作为排气通道，出气孔之间间隔50～100mm设置，砂型的底箱距离木模10～20mm同样开设多个排气通道；
2.4定型
砂型内部通入CO2气体将砂型型腔的型砂吹硬；
2.5制芯
采用手工制芯，制芯时使用通气绳捆绑于芯骨上，从砂芯头排气；
(3)刷涂料
在锆英粉醇基涂料中加入氧化铁红粉后搅拌均匀，均匀涂抹至砂型、砂芯面层后点燃；
(4)砂型、砂芯烘干
采用热风循环电炉烘烤砂型和砂芯，烘干温度280℃，保温时间2～3小时；
(5)合箱
5.1补刷涂料
砂型、砂芯烘干后取出观察砂型、砂芯面层的涂料是否开裂、脱落，涂料开裂、脱落则重新补刷涂料，并用天然气烤干；
5.2下砂芯
将砂芯放入砂型型腔内，使用水玻璃砂或石棉绳填塞芯头间隙；
5.3合箱
砂型在80～120℃时进行合箱，合箱时保证排气通道畅通无堵塞；
(6)熔炼
6.1熔钢
在中频炉中加入2507重熔钢锭熔钢，熔钢时返回料加入量小于重熔钢锭重量的30％；
6.2预脱氧
加入金属硅、锰预脱氧，金属硅、锰的重量为重熔钢锭重量的0.1～0.3％；
6.3造渣
加入碎玻璃造渣，碎玻璃的重量为重熔钢锭重量的1.2～1.8％；
6.4终脱氧
加入纯稀土金属铈终脱氧，纯稀土金属铈插入炉内和钢包中，纯稀土金属铈的重量为重熔钢锭重量的0.2～0.3％；
6.5出炉
钢水温度在1630～1650℃时出炉；
(7)浇注
钢水温度在1540～1600℃时采用转包或底注包进行浇注，浇注时进行点火排气，浇注完成后铸钢冒口利用发热剂覆盖冒口；
(8)开箱、清砂；
(9)去除浇冒口；
(10)补焊；
(11)打磨、抛丸。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述混砂步骤中，石英砂、膨润土、水玻璃及氢氧化钠溶液的重量百分比分别为：
膨润土2～3％；
水玻璃7-8％；
氢氧化钠溶液0.5～0.8％；
余量为石英砂；
其中，
氢氧化钠溶液中的氢氧化钠质量百分比为15～20％；
水玻璃为模数2.2～2.6，密度为1.48～1.56g/cm3；
石英砂粒度为40～70目，其中，SiO2≥98％，含水量≤0.3％，含泥量≤0.2％，以上均为质量分数。
3.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述刷涂料步骤中，氧化铁红粉的加入量为醇基锆英粉涂料重量的2～3％。
4.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于，所述涂料为TS-155型号醇基锆英粉涂料。
5.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于，所述氧化铁红粉粒度大于等于200目，其中，Fe2O3≥96％，含水量≤2％，以上均为质量分数。
6.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述造型步骤中，根据型腔内形状局部添加铬铁矿砂和冷铁进行造型。
7.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述熔炼和浇注步骤中，钢水中均加入烘干的聚渣剂和覆盖剂，聚渣剂和覆盖剂覆盖钢水表面。
8.根据权利要求7所述的生产方法，其特征在于，所述熔炼和浇注步骤中，聚渣剂和覆盖剂的烘干温度为200～300℃，烘干时间为3～4小时。
9.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述2507重熔钢锭由以下重量份的成分组成：C≤0.02％，Si≤0.8％，Mn≤0.8％，S≤0.02％，P≤0.03％，Cr 25.5～26.5％，Ni6.5～7.5％，Mo3.5～4.5％，N 0.26～0.3％，Cu 0.1～0.3％，余量为铁。
10.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述补焊步骤中，采用美国生产的E2594焊条进行焊补，焊补控制层间温度小于60℃，热输入在0.5～1.2KJ/mm。
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