CN107722396A - 一种木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料及其制备方法 - Google Patents

一种木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于橡胶复合材料技术领域，公开了一种木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料及其制备方法。本发明复合材料按质量份计，由包括以下组分反应得到：丁腈橡胶100份；木质素1～50份；炭黑1～50份；配位硫化剂1～20份；单质硫S 0.5～5份；硫化助剂0.1～10份。本发明还提供其制备方法。本发明通过配位硫化剂的作用，在丁腈橡胶的链段之间以及木质素和丁腈橡胶相界面间构建动态配位交联网络，使复合材料具有优良的综合力学性能，克服了因木质素与丁腈橡胶相容性差而导致物理性能差的问题，其拉伸强度可为15～35MPa，断裂伸长率为250～700％；以木质素部分代替炭黑增强橡胶，来源广泛，可再生，节约了石化资源。

Description

一种木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料及其制备方法
技术领域
本发明属于橡胶复合材料技术领域，特别涉及一种木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料及其制备方法。
背景技术
丁腈橡胶，简称NBR，由丁二烯与丙烯腈乳液共聚而制得的一种合成橡胶，由于耐油、耐热性能和物理机械性能优异，已经成为耐油橡胶制品的标准弹性体，广泛用于汽车、航空航天、石油开采、石化、纺织、电线电缆、印刷和食品包装等领域。丁腈橡胶本身机械性能较差，无法直接工业应用，需要添加大量的补强剂(通常为炭黑)以提高其物理机械性能。同时，丁腈橡胶抗热氧老化和抗紫外老化性能差，需要加入小分子的抗氧剂和光稳定剂，如受阻酚类、受阻胺类等，但存在迁移、抽出、具有一定毒性且会造成环境污染等问题[合成橡胶工业,2001,24(1):51.]。
木质素是一种具有芳环结构的天然有机高分子，在自然界中的丰度仅次于纤维素。工业木质素通常来自造纸工业的副产品，除当燃料以外，木质素的有效利用率不到5％。木质素可降解、无毒害、可再生、密度低，将木质素代替炭黑作丁腈橡胶补强剂，不仅可以实现木质素的高附加值利用，而且能节省炭黑和橡胶资源。同时它的苯环、酚羟基等特征结构使其具有优异的抗紫外辐射与抗老化性能[Green Chem.,2015,17(1):320.]。
但木质素含有大量的酚羟基，使其分子间作用力强，极易团聚，导致其与橡胶基体相容性差并且不易分散，补强性能差，难以完全代替传统的炭黑补强剂。虽然国内外已有大量木质素与橡胶共混制备复合材料的研究报道，但大部分制备出来的复合材料性能差，并且对木质素改性步骤繁琐、成本较高，不利于工业生产与应用。
因此，将木质素部分代替炭黑，如何进一步提高木质素与橡胶基体的界面相容性，使得木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料的性能可以赶上甚至超过炭黑/丁腈橡胶复合材料的性能，是当前研究急需解决的重大难点。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点与不足，本发明的首要目的在于提供一种木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料。
本发明另一目的在于提供一种上述木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料的制备方法。
本发明的目的通过下述方案实现：
一种木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料，按质量份计，由包括以下组分反应得到：
所述的木质素可为造纸工业中碱法制浆所得到的副产物碱木质素，或木质纤维素发酵制乙醇提取的酶解木质素，或有机溶剂法从木质纤维素中提取的有机溶剂木质素等。
所述的丁腈橡胶为丙烯腈和丁二烯的共聚物，其中丙烯腈含量优选为20～50wt％。
所述的炭黑为通用的橡胶补强炭黑即可，采用ASTM标准进行分类。
所述的配位硫化剂为ZnCl2、CaCl2、FeCl3、CuCl2、CuSO4、丙烯酸锌ZDA或甲基丙烯酸锌中的至少一种。
所述的硫化助剂为常规硫化助剂即可，如ZnO、硬脂酸、N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺CZ、二硫化二苯骈噻唑DM等，其用量为常规用量即可，优选为5质量份ZnO、2质量份硬脂酸、1.5质量份N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺CZ、0.5质量份二硫化二苯骈噻唑DM。
本发明通过配位硫化剂的作用，在丁腈橡胶的链段之间以及木质素和丁腈橡胶相界面间构建动态配位交联网络，促进了木质素在橡胶基体中的分散，提高了木质素与橡胶基体的界面相容性，并且动态配位交联网络还能在外力作用下先于共价交联网络发生断裂，并能反复地断裂与重构，从而大量地消耗外部机械能，使制备的木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料具有优良的综合力学性能，克服了因木质素与丁腈橡胶相容性差而导致复合材料物理性能差的问题，其拉伸强度可为15～35MPa，断裂伸长率为250～700％；同时以木质素部分代替炭黑增强橡胶，来源广泛，可再生，且成本低，节约了石化资源，实现了木质素的高效利用。
本发明还提供了一种上述木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料的制备方法，包括以下步骤：先将丁腈橡胶、木质素、炭黑混炼5～20min；加入配位硫化剂，继续混炼5～20min；加入硫化助剂和单质硫S，混炼5～20min；出料，压片，熟化，硫化成型，即可得到木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料。
所述混炼的温度范围可为25～120℃。
所述混炼可在密炼机中进行。
所述压片可在双辊开炼机中进行。
所述熟化的时间根据需要进行调整即可，优选为24h。
所述硫化成型的条件优选为在160～210℃、10～20MPa下硫化10～30min。
所述硫化成型可在平板硫化机中进行。
本发明相对于现有技术，具有如下的优点及有益效果：
1、本发明所述的木质素为碱法制浆所得到的副产物碱木质素或木质纤维素发酵制乙醇提取的酶解木质素或有机溶剂法从木质纤维素中提取的有机溶剂木质素，原料可降解、无毒害、可再生、来源广泛，且密度比炭黑小。木质素部分代替炭黑，不仅可以降低材料的成本，同时使得工业废弃物木质素得到高效利用，减少环境污染。
2、本发明所用的木质素本身具有优良的抗紫外辐射与防老化功能，赋予了复合材料更好的抗紫外辐射与防老化性能。
3、本发明中使用木质素和炭黑共同增强丁腈橡胶，通过在木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料体系中引入配位硫化剂和单质硫S双硫化剂，在丁腈橡胶的链段之间以及木质素和丁腈橡胶的相界面间构建起动态配位交联网络。单质硫所构建的共价交联网络断裂后不能重构，而这种动态配位交联网络不仅能促进木质素在橡胶基体中的分散，提高木质素与橡胶基体的界面相容性，还能在外力作用下先于共价交联网络发生断裂，并能反复地断裂与重构，从而大量地消耗外部机械能。通过调节共价交联网络和动态配位交联网络的比例关系，可以制备出性能优异的木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
下列实施例中涉及的物料均可从商业渠道获得。
实施例1
质量份计，在25℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、20份干燥的碱木质素粉末、20份干燥的炭黑，混炼10min；补加2份ZnCl2，继续混炼5min；随后补加1.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
实施例2
质量份计，在25℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、20份干燥的酶解木质素粉末、20份干燥的炭黑，混炼10min；补加4份ZnCl2，继续混炼5min；随后补加1.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
实施例3
质量份计，在25℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、20份干燥的碱木质素粉末、20份干燥的炭黑，混炼10min；补加6份ZnCl2，继续混炼5min；随后补加1.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
实施例4
质量份计，在25℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、20份干燥的碱木质素粉末、20份干燥的炭黑，混炼10min；补加8份ZnCl2，继续混炼5min；随后补加1.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
实施例5
质量份计，在25℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、20份干燥的碱木质素粉末、20份干燥的炭黑，混炼10min；补加10份ZnCl2，继续混炼5min；随后补加1.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
实施例6
质量份计，在25℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、20份干燥的碱木质素粉末、20份干燥的炭黑，混炼10min；补加20份ZnCl2，继续混炼10min；随后补加1.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
实施例7
质量份计，将密炼机预热到80℃，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、20份干燥的有机溶剂木质素粉末、20份干燥的炭黑，混炼10min；补加4份ZnCl2，继续混炼5min；将物料降温至80℃以下，补加1.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
实施例8
质量份计，将密炼机预热到120℃，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、20份干燥的有机溶剂木质素粉末、20份干燥的炭黑，混炼10min；补加4份ZnCl2，继续混炼5min；将物料降温至80℃以下，补加1.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼10min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
实施例9
质量份计，在25℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、20份干燥的碱木质素粉末、20份干燥的炭黑，混炼10min；补加3份ZnCl2，继续混炼5min；随后补加1份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
实施例10
质量份计，在25℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、20份干燥的碱木质素粉末、20份干燥的炭黑，混炼10min；补加20份ZnCl2，继续混炼5min；随后补加1份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
实施例11
质量份计，在30℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、20份干燥的碱木质素粉末、20份干燥的炭黑，混炼10min；补加2份ZnCl2，继续混炼5min；随后补加0.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
实施例12
质量份计，在30℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、20份干燥的碱木质素粉末、20份干燥的炭黑，混炼10min；补加4份ZnCl2，继续混炼5min；随后补加0.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
实施例13
质量份计，在30℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、20份干燥的碱木质素粉末、20份干燥的炭黑，混炼10min；补加20份ZnCl2，继续混炼5min；随后补加0.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
实施例14
质量份计，在25℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、10份干燥的碱木质素粉末、30份干燥的炭黑，混炼10min；补加6份ZnCl2，继续混炼20min；随后补加1.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
实施例15
质量份计，在120℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、30份干燥的碱木质素粉末、10份干燥的炭黑，混炼10min；补加20份ZnCl2，继续混炼5min；随后补加1.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在190℃、20MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
实施例16
配位硫化剂为2份CaCl2，其他同实施例1。
实施例17
配位硫化剂为5份FeCl3，其他同实施例1。
实施例18
配位硫化剂为10份CuCl2，其他同实施例1。
实施例19
配位硫化剂为15份CuSO4，其他同实施例1。
实施例20
配位硫化剂为20份丙烯酸锌ZDA，其他同实施例1。
实施例21
配位硫化剂为15份甲基丙烯酸锌，其他同实施例1。
对比实施例：
对比例1
质量份计，在25℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、40份干燥的碱木质素粉末，混炼10min；随后补加1.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％。
本对比例中未添加炭黑和配位硫化剂。
对比例2
质量份计，在25℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、40份干燥的炭黑，混炼10min；随后补加1.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
本对比例中未添加木质素和配位硫化剂。
对比例3
质量份计，在25℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、20份干燥的碱木质素粉末、20份干燥的炭黑，混炼10min；随后补加1.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
本对比例中未添加配位硫化剂。
对比例4
质量份计，在25℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、20份干燥的碱木质素粉末、20份干燥的炭黑，混炼10min；补加3份ZnCl2，继续混炼5min；随后补加硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、15MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
本对比例未添加单质硫S。
对比例5
质量份计，在25℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、50份干燥的炭黑，混炼10min；补加6份ZnCl2，继续混炼5min；随后补加1.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼5min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在160℃、10MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41wt％，所选用的炭黑牌号为N660。
本对比例未添加木质素。
对比例6
质量份计，在25℃条件下，向密炼机中依次定量加入100份干燥的丁腈橡胶NBR、50份干燥的碱木质素粉末，混炼10min；补加6份ZnCl2，继续混炼5min；随后补加1.5份单质硫S和硫化助剂(ZnO、硬脂酸、CZ、DM等)，继续混炼20min出料；然后将物料在双辊开炼机压片，熟化24小时，最后再放入平板硫化机，在210℃、20MPa的条件下硫化30min即可得到木质素/丁腈橡胶复合材料。所选用的丁腈橡胶中丙烯腈含量41％，所选用的炭黑牌号为N660。
本对比例未添加炭黑。
将实施例产品制成符合GBT 1040-2006标准的样条，采用MTS万能试验机测试拉伸强度、断裂拉伸率等力学性能数据，结果见表1。
表1木质素/丁腈橡胶复合材料的拉伸结果
表1为部分实施例所制得复合材料的拉伸试验测试结果。从表1可见，相对于不添加配位硫化剂的木质素/炭黑/NBR样品(对比例3)，添加了配位硫化剂后样品的拉伸强度随着配位硫化剂的添加量的增大而提高，实施例5所得的复合材料的拉伸强度甚至高于纯炭黑样品(对比例2)。此外，添加配位硫化剂的木质素/炭黑/NBR样品(实施例1-12)，其拉伸强度比单纯以木质素为填料的复合材料(对比例1)都要高。并且即使只以木质素为填料，添加配位硫化剂后(对比例6)的样品弹性模量比未添加配位硫化剂(对比例1)的样品要明显增加。通过调节配位硫化剂和单质硫S的含量，可以制备出不同性能的复合材料，使得复合材料的拉伸强度、断裂伸长率及断裂吸收能进一步提高，如实施例11。实施例结果表明，通过引入配位硫化剂的作用，在木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料体系中构建起动态配位交联网络，能对复合材料起到有效的增强和增韧效果。
由于其它实施例采用的原料和共混工艺与表1中的实施例具有类似特点，经测试，其它实施例所制得复合材料的性能与上述结果有类似特点，因此不一一重复。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料，其特征在于按质量份计，由包括以下组分反应得到：
2.根据权利要求1所述的木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料，其特征在于：所述的配位硫化剂为ZnCl2、CaCl2、FeCl3、CuCl2、CuSO4、丙烯酸锌ZDA或甲基丙烯酸锌中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料，其特征在于：所述的木质素为造纸工业中碱法制浆所得到的副产物碱木质素，或木质纤维素发酵制乙醇提取的酶解木质素，或有机溶剂法从木质纤维素中提取的有机溶剂木质素。
4.根据权利要求1所述的木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料，其特征在于：所述的丁腈橡胶为丙烯腈和丁二烯的共聚物，其中丙烯腈含量为20～50wt％。
5.根据权利要求1所述的木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料，其特征在于：所述的炭黑为橡胶补强炭黑。
6.根据权利要求1所述的木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料，其特征在于：所述的硫化助剂为ZnO、硬脂酸、N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺CZ和二硫化二苯骈噻唑DM中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料，其特征在于：所述的硫化助剂为5质量份ZnO、2质量份硬脂酸、1.5质量份N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺CZ和0.5质量份二硫化二苯骈噻唑DM。
8.一种权利要求1～7任一项所述的木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料的制备方法，其特征在于包括以下步骤：先将丁腈橡胶、木质素、炭黑混炼5～20min；加入配位硫化剂，继续混炼5～20min；加入硫化助剂和单质硫S，混炼5～20min；出料，压片，熟化，硫化成型，即得到木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料。
9.根据权利要求8所述的木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料的制备方法，其特征在于：所述混炼的温度范围为25～120℃。
10.根据权利要求8所述的木质素/炭黑/丁腈橡胶复合材料的制备方法，其特征在于：所述硫化成型的条件为在160～210℃、10～20MPa下硫化10～30min。
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