CN107716552B - 一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法 - Google Patents
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Abstract
一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法:常规冶炼并浇铸成坯后对铸坯加热;采用除末机架以外的精轧机架精轧;在末机架压制花纹;冷却;卷取。本发明能在保证花纹钢板使用力学并美观的前提下,还能实现减重率不低于10%,并能节能减排,满足更高市场需求,且花形残缺率由原来的11%降到不超过2%、板型平整返工率由原来的53%降低到不超过7%,板型质量优良。
Description
技术领域
本发明涉及一种花纹钢板的生产方法,具体地指一种基于CSP短流程生产线的极薄花纹板生产的方法,其能生产花纹板的最薄厚度为1.4mm。
背景技术
目前,由于花纹钢板具有良好的防滑及耐磨形能,同时还易于清刷,故被广泛应用于建筑、船舶、交通运输和机械制造等技术领域中。花纹钢板外形以扁豆形、菱形、圆豆形三种花纹为主,其中扁豆形由于其花纹属开口型,美观大方、防滑效果好、去水和去油污方便、纹高耐磨,因此市场上普遍接受的是扁豆形花纹板。
花纹是在轧制过程中金属填入轧辊凹槽而形成的,花纹高度取决于轧制过程中流入模型压花辊凹槽的金属量。然而流入金属量的多少又取决于成品机架的压下量及花纹间距、花纹宽度 、花纹侧壁夹角、花纹的排列方向角等参数。
本申请人根据实际生产中平辊磨损情况与轧制单位的对应关系看,发现:如果同一宽度轧制量超过50%以上,就会在轧辊上产生一个凹槽。以轧制花纹板宽度为1250mm为例,实际控制在1270mm左右,这样在花纹辊上就产生了一个1270mm宽的凹槽。凹槽的边缘部位在咬钢、抛钢时就会产生极强的应力集中现象,同时辊身又有1.6~2.7mm深的花纹槽,这两者相互作用,就产生了轧辊掉肉现象。
另外花纹板轧制时采用平辊轧制过程中板型难以保证,加之表面存在较多花纹,层流冷却积水无法及时去除导致冷却不均匀,造成极薄规格花纹板板型难以平整。
现有市场中,花纹钢板基本上都是采用传统的两段式轧制法进行进行生产的,其存在的不足是钢板厚度大,一般在2mm及以上,也有采用短流程生产的,其厚度最薄是1.8mm。然而从其所用领域来讲,尤其用于船舶、汽车、建筑等领域,其要求在不影响使用性能及美观的前提下,尽可能做到轻量化,并能节能减排。故从现有花纹钢板市场的情况来看,都难以满足本技术领域发展的趋势及更高要求。如:
经检索,名称为《薄规格花纹板试轧与工艺改进》的文献,其主要解决2.3mm厚的薄规格花纹板的工艺改进问题,未涉及如此薄的规格,即不同于本发明的1.4mm薄规格的花纹板。
名称为《极限薄规格花纹板轧制新技术研究与应用》的文献,其主要生产的薄规格厚度在1.8mm左右,且ESP受其全无头轧制的特点,组批不灵活,无法按照CSP这样单块轧制的灵活特点安排花纹辊更换。其厚度也不同于本发明。
河钢承钢在2016年9月成功生产1.2mm规格花纹板,由于其为常规热轧的特点,无法批量极薄规格持续生产,连续化生产难度大。
发明内容
本发明在于克服现有技术存在的不足,提供一种能在保证花纹钢板使用力学并美观的前提下,还能实现减重率不低于10%,并能节能减排,满足更高市场需求,且花形残缺率不超过2%、板型平整返工率降低到不超过7%的用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法。
实现上述目的的措施:
一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其步骤:
1)经常规冶炼并浇铸成坯后对铸坯加热,其均热温度控制在1160~1190℃;
2)采用除末机架以外的精轧机架进行精轧,并轧制至1.4mm厚的基板,控制其终轧温度在830~870℃;
3)在末机架压制花纹:末机架的上辊为模型压花辊,下辊为平辊的方式压制成花纹板;花纹豆高控制在基板厚度的10~30%,压下率控制在14~16%,控制轧制压花后的带钢速度在9.5~10.4m/s;
4)对花纹板进行冷却,其冷却方式采用:花纹板的上下面为层流冷却方式、侧面采用侧喷方式冷却至卷取温度,并控制花纹板上不能存在积水现象;
5)进行卷取,控制卷取温度在卷取温度570℃~640℃。
进一步地:精轧终轧温度在835~865℃。
其在于:所述平辊式下辊,其以该辊的长度中心线为准,中心处比两边的辊直径小0.185~0.25mm,并平滑过渡。
其在于当模型压花辊连续压制三块板时,采取位移方式调节模型压花辊辊位,位移长度为所轧制花纹状的一个花纹长度。
其在于当模型压花辊上的花纹宽度磨损率达到30%以上时更换该辊。
其在于上辊直径大于平辊式下辊直径1~5mm。
其在于:所述生产方法适用钢种组分及重量百分比含量为:C:0.02-0.05% ,Si≤0.03% ,Mn:0.1~0.25%,P≤0.020%,S≤0.008%,Als:0.02~0.06% ,N≤0.007%,其余为铁及不可避免的杂质。
本发明中主要工艺的作用及机理:
本发明之所以控制终轧温度在830~870℃,是由于,当其低于830℃时,由于温度过低,会低造成变形抗力过大,容易造成花纹辊花纹破损;当其高于870℃时,则由于速度较高,会导致填充不充分而使花纹的豆度不够,且容易发生带钢头部翻起。
本发明之所以控制末机架的压下率在14-16%,轧制速度在9.5~10.4m/s,是由于压下率过小,则会导致花纹豆高不够;压下率过大又会造成花纹辊花纹破损。轧制速度的控制是与轧制温度是相辅相成的。
本发明之所以将卷取温度控制在570℃~640℃,是由于,当其低于570℃时,由于温度过低,造成冷却水量过大,造成表面余水吹扫不干净,钢板容易形成为浪形;温度高于限定,则强度不够容易造成扁卷。
本发明之所以将花纹辊配置为上辊,其一方面减小辊径差,利用板卷自重使得脱槽容易,并且上辊存在花纹摩擦力大采用上辊辊径大也起到防止缠辊的目的; 另一方面减少对辊道的不均匀磨损,利于生产组织,且花纹在外表面亦美观漂亮 。
本发明之所以控制末机架上辊直径大于平辊式下辊直径1~5mm,是由于能使花纹钢板出成品机架不会出现向上及向下弯曲现象,且满生产工艺要求,便于轧辊组织。如果大于下辊过多则会出现叩头风险。
本发明之所以控制末机架的平辊式下辊制作为以该辊的中心线为准,中心处比两边的辊直径小0.185~0.25mm,并平滑过渡,是由于花纹辊在轧制时没有辊型,对于带钢浪形控制能力稍弱,减少了中间浪形产生,效果较好。
本发明之所以当模型压花辊上花纹宽度磨损率达到30%及以上时更换该辊,是由于花纹辊在批量连续化生产过程中,特别在于生产极薄材时,花纹不断变浅,通过大量实际跟踪摸索出满足豆高需求的花纹辊循环上机标准,以保证带钢在花纹辊中填充足够的问题。
本发明与现有技术相比,本发明能在保证花纹钢板使用力学并美观的前提下,还能实现减重率不低于10%,并能节能减排,满足更高市场需求,且花形残缺率由原来的11%降到不超过2%、板型平整返工率由原来的53%降低到不超过7%,板型质量优良。
附图说明
图1为本发明钢板的形貌图;
图2为本发明末机架所采用的末机架的平辊式下辊的形状示意图。
具体实施方式
下面对本发明予以详细描述:
下面各实施例的试验钢种成分均在钢种组分及重量百分比含量为: C:0.02-0.05% ,Si≤0.03% ,Mn:0.1~0.25%,P≤0.020%,S≤0.008%,Als:0.02~0.06% ,N≤0.007%,其余为铁及不可避免的杂质内的任一取值。
实施例1
本实施例的花纹为扁豆型,长度为33mm,豆高为基板厚度的17.1%,即为0.24mm.
一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其步骤:
1)经常规冶炼并浇铸成坯后对铸坯加热,其均热温度控制在1173℃;
2)采用除末机架以外的精轧机架进行精轧,并轧制至1.41mm厚的基板,控制其终轧温度在832℃;
3)在末机架压制花纹:末机架的上辊为模型压花辊,下辊为平辊的方式压制成花纹板;花纹豆高控制在基板厚度的17.1%,压下率在14.5%,轧制压花后的带钢速度在9.6m/s;
4)对花纹板进行冷却,其冷却方式采用:花纹板的上下面为层流冷却方式、侧面采用侧喷方式冷却至卷取温度,并控制花纹板上不能存在积水现象;
5)进行卷取,控制卷取温度在卷取温度573℃。
经检测,减重率为11.2%,花形残缺率为1.91%、板型平整返工率降低到5.9%,其板型良好。
实施例2
本实施例的花纹为扁豆型,其花长度为32mm,豆高为基板厚度的15%,即为0.21mm。
一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其步骤:
1)经常规冶炼并浇铸成坯后对铸坯加热,其均热温度控制在1176℃;
2)采用除末机架以外的精轧机架进行精轧,并轧制至1.4mm厚的基板,控制其终轧温度在835℃;
3)在末机架压制花纹:末机架的上辊为模型压花辊,下辊为平辊的方式压制成花纹板;花纹豆高控制在基板厚度的15%,压下率在14.1%,轧制压花后的带钢速度在9.55m/s;
4)对花纹板进行冷却,其冷却方式采用:花纹板的上下面为层流冷却方式、侧面采用侧喷方式冷却至卷取温度,并控制花纹板上不能存在积水现象;
5)进行卷取,控制卷取温度在卷取温度581℃。
经检测,减重率为11.7%,花形残缺率为1.87%、板型平整返工率降低到5.7%,其板型良好。
实施例3
本实施例的花纹为扁豆型,长度为33mm,豆高为基板厚度的15.7%,即为0.22mm。
一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其步骤:
1)经常规冶炼并浇铸成坯后对铸坯加热,其均热温度控制在1166℃;
2)采用除末机架以外的精轧机架进行精轧,并轧制至1.4mm厚的基板,控制其终轧温度在843℃;
3)在末机架压制花纹:末机架的上辊为模型压花辊,下辊为平辊的方式压制成花纹板;花纹豆高控制在基板厚度的15.7%,压下率在14.7%,轧制压花后的带钢速度在9.7m/s;
4)对花纹板进行冷却,其冷却方式采用:花纹板的上下面为层流冷却方式、侧面采用侧喷方式冷却至卷取温度,并控制花纹板上不能存在积水现象;
5)进行卷取,控制卷取温度在卷取温度588℃。
经检测,减重率为12.1%,花形残缺率为1.89%、板型平整返工率降低到5.8%,其板型良好。
实施例4
本实施例的花纹为扁豆型,长度为32mm,豆高为基板厚度的16.3%,即为0.23mm。
一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其步骤:
1)经常规冶炼并浇铸成坯后对铸坯加热,其均热温度控制在1183℃;
2)采用除末机架以外的精轧机架进行精轧,并轧制至1.41mm厚的基板,控制其终轧温度在853℃;
3)在末机架压制花纹:末机架的上辊为模型压花辊,下辊为平辊的方式压制成花纹板;花纹豆高控制在基板厚度的16.3%,压下率在15.2%,轧制压花后的带钢速度在9.65m/s;
4)对花纹板进行冷却,其冷却方式采用:花纹板的上下面为层流冷却方式、侧面采用侧喷方式冷却至卷取温度,并控制花纹板上不能存在积水现象;
5)进行卷取,控制卷取温度在卷取温度593℃。
经检测,减重率为10.6%,花形残缺率为1.9%、板型平整返工率降低到5.9%,其板型良好。
实施例5
本实施例的花纹为扁豆型,长度为32mm,豆高为基板厚度的18.6%,即为0.26mm。
一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其步骤:
1)经常规冶炼并浇铸成坯后对铸坯加热,其均热温度控制在1172℃;
2)采用除末机架以外的精轧机架进行精轧,并轧制至1.4mm厚的基板,控制其终轧温度在848℃;
3)在末机架压制花纹:末机架的上辊为模型压花辊,下辊为平辊的方式压制成花纹板;花纹豆高控制在基板厚度的18.6%,压下率在15.6%,轧制压花后的带钢速度在9.7m/s;
4)对花纹板进行冷却,其冷却方式采用:花纹板的上下面为层流冷却方式、侧面采用侧喷方式冷却至卷取温度,并控制花纹板上不能存在积水现象;
5)进行卷取,控制卷取温度在卷取温度602℃。
经检测,减重率为10.3%,花形残缺率为1.85%、板型平整返工率降低到6.1%,其板型良好。
实施例6
本实施例的花纹为扁豆型,长度为32mm,豆高为基板厚度的20%,即为0.28mm。
一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其步骤:
1)经常规冶炼并浇铸成坯后对铸坯加热,其均热温度控制在1186℃;
2)采用除末机架以外的精轧机架进行精轧,并轧制至1.4mm厚的基板,控制其终轧温度在862℃;
3)在末机架压制花纹:末机架的上辊为模型压花辊,下辊为平辊的方式压制成花纹板;花纹豆高控制在基板厚度的20%,压下率在15.9%,轧制压花后的带钢速度在9.9m/s;
4)对花纹板进行冷却,其冷却方式采用:花纹板的上下面为层流冷却方式、侧面采用侧喷方式冷却至卷取温度,并控制花纹板上不能存在积水现象;
5)进行卷取,控制卷取温度在卷取温度612℃。
经检测,减重率为11.9%,花形残缺率为1.93%、板型平整返工率降低到5.6%,其板型良好。
实施例6
本实施例的花纹为扁豆型,长度为30mm,豆高为基板厚度的13.5%,即为0.19mm。
一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其步骤:
1)经常规冶炼并浇铸成坯后对铸坯加热,其均热温度控制在1168℃;
2)采用除末机架以外的精轧机架进行精轧,并轧制至1.4mm厚的基板,控制其终轧温度在865℃;
3)在末机架压制花纹:末机架的上辊为模型压花辊,下辊为平辊的方式压制成花纹板;花纹豆高控制在基板厚度的13.5%,压下率在14.3%,轧制压花后的带钢速度在10.1m/s;
4)对花纹板进行冷却,其冷却方式采用:花纹板的上下面为层流冷却方式、侧面采用侧喷方式冷却至卷取温度,并控制花纹板上不能存在积水现象;
5)进行卷取,控制卷取温度在卷取温度577℃。
经检测,减重率为11.1%,花形残缺率为1.9%、板型平整返工率降低到5.3%,其板型良好。
实施例7
本实施例的花纹为扁豆型,长度为30mm,豆高为基板厚度的11.4%,即为0.16mm。
一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其步骤:
1)经常规冶炼并浇铸成坯后对铸坯加热,其均热温度控制在1171℃;
2)采用除末机架以外的精轧机架进行精轧,并轧制至1.4mm厚的基板,控制其终轧温度在867℃;
3)在末机架压制花纹:末机架的上辊为模型压花辊,下辊为平辊的方式压制成花纹板;花纹豆高控制在基板厚度的11.4%,压下率在14.5%,轧制压花后的带钢速度在10.3m/s;
4)对花纹板进行冷却,其冷却方式采用:花纹板的上下面为层流冷却方式、侧面采用侧喷方式冷却至卷取温度,并控制花纹板上不能存在积水现象;
5)进行卷取,控制卷取温度在卷取温度587℃。
经检测,减重率为10.9%,花形残缺率为1.91%、板型平整返工率降低到5.4%,其板型良好。
实施例8
本实施例的花纹为扁豆型,长度为30mm,豆高为基板厚度的10.7%,即为0.15mm。
一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其步骤:
1)经常规冶炼并浇铸成坯后对铸坯加热,其均热温度控制在1171℃;
2)采用除末机架以外的精轧机架进行精轧,并轧制至1.4mm厚的基板,控制其终轧温度在866℃;
3)在末机架压制花纹:末机架的上辊为模型压花辊,下辊为平辊的方式压制成花纹板;花纹豆高控制在基板厚度的11.4%,压下率在14.2%,轧制压花后的带钢速度在10.4m/s;
4)对花纹板进行冷却,其冷却方式采用:花纹板的上下面为层流冷却方式、侧面采用侧喷方式冷却至卷取温度,并控制花纹板上不能存在积水现象;
5)进行卷取,控制卷取温度在卷取温度589℃。
经检测,减重率为10.8%,花形残缺率为1.92%、板型平整返工率降低到5.8%,其板型良好。
实施例9
本实施例的花纹为扁豆型,长度为32mm,豆高为基板厚度的14.3%,即为0.2mm。
一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其步骤:
1)经常规冶炼并浇铸成坯后对铸坯加热,其均热温度控制在1187℃;
2)采用除末机架以外的精轧机架进行精轧,并轧制至1.4mm厚的基板,控制其终轧温度在851℃;
3)在末机架压制花纹:末机架的上辊为模型压花辊,下辊为平辊的方式压制成花纹板;花纹豆高控制在基板厚度的14.3%,压下率在14.7%,轧制压花后的带钢速度在10.0m/s;
4)对花纹板进行冷却,其冷却方式采用:花纹板的上下面为层流冷却方式、侧面采用侧喷方式冷却至卷取温度,并控制花纹板上不能存在积水现象;
5)进行卷取,控制卷取温度在卷取温度619℃。
经检测,减重率为10.8%,花形残缺率为1.9%、板型平整返工率降低到6.1%,其板型良好。
实施例10
本实施例的花纹为扁豆型,长度为33mm,豆高为基板厚度的15.7%,即为0.22mm。
一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其步骤:
1)经常规冶炼并浇铸成坯后对铸坯加热,其均热温度控制在1189℃;
2)采用除末机架以外的精轧机架进行精轧,并轧制至1.4mm厚的基板,控制其终轧温度在856℃;
3)在末机架压制花纹:末机架的上辊为模型压花辊,下辊为平辊的方式压制成花纹板;花纹豆高控制在基板厚度的15.7%,压下率在14.9%,轧制压花后的带钢速度在9.7m/s;
4)对花纹板进行冷却,其冷却方式采用:花纹板的上下面为层流冷却方式、侧面采用侧喷方式冷却至卷取温度,并控制花纹板上不能存在积水现象;
5)进行卷取,控制卷取温度在卷取温度587℃。
经检测,减重率为10.5%,花形残缺率为1.86%、板型平整返工率降低到6.2%,其板型良好。
需要说明的是:
各实施例所用平辊式下辊,其以该辊的长度中心线为准,中心处比两边的辊直径在0.185~0.25mm范围内小任一值均可,并对称性平滑过渡。
各实施例当模型压花辊连续压制三块板时,均按照各自的花形长度位移一个花纹长度在进行轧制。并往复执行。但当模型压花辊上的花纹宽度磨损率达到30%以上时及时更换该辊。
上辊直径只要在1~5mm范围内任一大于平辊式下辊直径即可。
本具体实施方式仅为最佳例举,并非对本发明技术方案的限制性实施。
Claims (6)
1.一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其步骤:
1)经常规冶炼并浇铸成坯后对铸坯加热,其均热温度控制在1160~1190℃;
2)采用除末机架以外的精轧机架进行精轧,并轧制至1.4mm厚的基板,控制其终轧温度在830~870℃;
3)在末机架压制花纹:末机架的上辊为模型压花辊,下辊为平辊的方式压制成花纹板;花纹豆高控制在基板厚度的10~30%,压下率控制在14~16%,控制轧制压花后的带钢速度在9.5~10.4m/s;
4)对花纹板进行冷却,其冷却方式采用:花纹板的上下面为层流冷却方式、侧面采用侧喷方式冷却至卷取温度,并控制花纹板上不能存在积水现象;
5)进行卷取,控制卷取温度在570~593℃或卷取温度在602~640℃;
所述用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板组分及重量百分比含量为:C:0.02-0.05% ,Si≤0.03% ,Mn:0.1~0.25%,P≤0.020%,S≤0.008%,Als:0.02~0.06% ,N≤0.007%,其余为铁及不可避免的杂质。
2.如权利要求1所述的一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其特征在于:精轧终轧温度在835~865℃。
3.如权利要求1所述的一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其特征在于:所述平辊式下辊,其以该辊的长度中心线为准,中心处比两边的辊直径小0.185~0.25mm,并平滑过渡。
4.如权利要求1所述的一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其特征在于:当模型压花辊连续压制三块板时,采取位移方式调节模型压花辊辊位,位移长度为所轧制花纹状的一个花纹长度。
5.如权利要求1所述的一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其特征在于:当模型压花辊上的花纹宽度磨损率达到30%以上时更换该辊。
6.如权利要求1所述的一种用CSP流程生产厚度为1.4mm花纹板的方法,其特征在于:上辊直径大于平辊式下辊直径1~5mm。
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