CN107701659A - 齿轮机构及其制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种能够减少加工工时并且能够抑制动力传递效率下降的齿轮机构。齿轮机构(1)包括：第1齿轮(3)，所述第1齿轮(3)具有第1啮合齿(7)和第1基部(6)；第2齿轮(5)，所述第2齿轮(5)具有第2基部(8)和与第1啮合齿(7)啮合的第2啮合齿(9)，对于在基于预先设定的规定的条件形成的第1齿轮(3)和第2齿轮(5)传递了动力的情况下与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿根面侧面积比齿顶面侧面积大的第1齿轮(3)，在该第1齿轮(3)上形成有用于降低第1基部(6)的刚性的低刚性部(10(11))。

Description

齿轮机构及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种具有彼此啮合的两个齿轮的齿轮机构以及该齿轮机构的制造方法。

背景技术

在专利文献1中提出了一种具有彼此啮合的两个齿轮的齿轮机构。这些齿轮构成为抑制由在转矩传递时轴发生挠曲导致的啮合位置的变化。详细而言，各齿轮包括与轴嵌合的衬套(日文：ハブ)部和与该衬套部相连结的齿圈(日文：リム)部，该齿圈部形成为能使齿轮翘曲并且能够抑制齿轮的径向的位移。

在专利文献2以及专利文献3中提出了一种构成为减小彼此啮合的齿轮的齿隙的齿轮机构。该齿轮机构形成为使齿轮分别与彼此平行配置的两个旋转轴相连结，这些齿轮的齿面中的齿宽方向上的一侧的部分与齿轮的旋转中心轴线的距离，不同于齿宽方向上的另一侧的部分与齿轮的旋转中心轴线的距离。并且，上述齿轮机构还设置有沿轴线方向对上述齿轮中的至少任意一方齿轮的侧面进行按压的弹性构件。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011-179565号公报

专利文献2：日本特开2007-285327号公报

专利文献3：日本特开2007-205480号公报

发明内容

发明要解决的问题

另外，通常的齿轮机构的传递的转矩、转速等运转状态是各种各样的，所以将齿面的形状设定为在预先设定的运转状态下轮齿接触(日文：歯当たり)良好。因而，当在除上述预先设定的运转状态以外的运转状态下传递动力的情况下，轮齿接触有时不是良好的。那么，通过如专利文献1所述地将齿圈部形成为能使齿轮翘曲，能在动力传递时齿轮发生变形而使轮齿接触变得良好，即，能抑制动力传递效率的下降。另一方面，由于齿轮依据传递的转矩、减速比等，设定所要求的刚性、大小，所以可能无法如专利文献1所述地构成所有的齿轮的齿圈部。或者，在如专利文献1所述那样地构成所有的齿轮的齿圈部时，加工成本等可能增大。因而，现在存在用于减少加工工时并且抑制动力传递效率下降的技术上的改善的空间。

本发明是着眼于上述的技术问题而做成的，目的在于提供一种能减少加工工时并且能够抑制动力传递效率下降的齿轮机构以及该齿轮机构的制造方法。

用于解决问题的方案

为了达到上述目的，本发明的齿轮机构包括具有第1啮合齿的第1齿轮，和具有与上述第1啮合齿啮合的第2啮合齿的第2齿轮，其特征在于，上述齿轮机构包括：第1轴构件，上述第1轴构件支承上述第1齿轮；第2轴构件，上述第2轴构件支承上述第2齿轮，上述第1齿轮具有第1基部，该第1基部与上述第1轴构件相连结，并且形成有上述第1啮合齿，上述第2齿轮具有第2基部，该第2基部与上述第2轴构件相连结，并且形成有上述第2啮合齿，对于在基于预先设定的规定的条件形成的上述第1齿轮和上述第2齿轮传递了动力的情况下上述第1齿轮和上述第2齿轮中与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿根面侧的面积比齿顶面侧的面积大的一方齿轮，在该齿轮上形成有用于降低上述一方齿轮的基部的刚性的低刚性部。

在本发明中，上述一方齿轮构成为上述一方齿轮的上述基部的刚性比上述第1齿轮和上述第2齿轮中的另一方齿轮的基部的刚性低较好。

在本发明中，上述低刚性部由比构成上述一方齿轮上的其他部分的材料的杨氏模量低的材料构成较好。

在本发明中，上述低刚性部形成为如下形状较好，即，达到比上述一方齿轮上的其他部分的截面模量小的截面模量的形状。

在本发明中，上述低刚性部形成为比上述一方齿轮上的其他部分的板厚薄较好。

在本发明中，在上述一方齿轮的上述基部的侧面中的至少任意一方的侧面形成有槽部，上述低刚性部是上述槽部较好。

在本发明中，上述一方齿轮的齿面的啮合角误差构成为使进行动力的传递时与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿根面侧的面积比齿顶面侧的面积大较好。

在本发明中，上述一方齿轮的啮合齿构成为齿根侧的齿厚比基于预先设定的运转状态形成的齿形厚，或者齿顶侧的齿厚比该齿形薄较好。

在本发明中，上述第1齿轮和上述第2齿轮中的另一方齿轮的齿面的啮合角误差，构成为使进行动力的传递时与上述一方齿轮的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿顶面侧的面积，比齿根面侧的面积大较好。

在本发明中，上述另一方齿轮的啮合齿构成为齿顶侧的齿厚比基于预先设定的运转状态形成的齿形薄，或者齿根侧的齿厚比该齿形厚较好。

另外，本发明的齿轮机构的制造方法，该齿轮机构使第1齿轮的第1啮合齿与第2齿轮的第2啮合齿啮合而传递动力，其特征在于，基于预先设定的规格(日文：諸元)形成上述第1齿轮和上述第2齿轮，确定在使上述第1齿轮与上述第2齿轮啮合而传递了动力的情况下与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿根面侧的面积比齿顶面侧的面积大的上述第1齿轮和上述第2齿轮中的一方齿轮，在上述确定出的一方齿轮中的连结轴构件和啮合齿的基部，形成用于降低上述基部的刚性的低刚性部。

在本发明的制造方法中，在确定了上述一方齿轮后，进行使上述一方齿轮的上述基部的板厚变薄的加工较好。

发明效果

采用本发明，在使基于预先设定的规定的条件形成的两个齿轮啮合而传递了动力的情况下，为了降低这些齿轮中与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿根面侧的面积比齿顶面侧的面积大的一方齿轮的基部的刚性，在一方齿轮形成有低刚性部。通过这样形成低刚性部，在动力的传递时，形成有低刚性部的基部发生变形。因此，能够抑制在动力的传递时啮合位置自意图的位置发生变化，即，能够减小与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿顶面侧的面积与齿根面侧的面积的偏差。其结果是，能够抑制齿轮机构的动力的传递效率的下降。另外，由于降低一方齿轮的刚性即可，所以能够抑制加工工时的增大，并且能够抑制齿轮的刚性过度下降。

附图说明

图1是用于说明能在本发明中作为对象的齿轮机构的结构的一例的立体图。

图2是隔着第1齿轮从第2齿轮的相反侧观察到的示意图。

图3是从旋转轴的轴线方向观察到的示意图。

图4是用于说明第1齿轮与第2齿轮的啮合状态的作用俯视图。

图5是表示用于验证随着轮齿接触的方式的变化而发生的齿轮机构的动力传递效率的变化的基础实验的结果的图，是表示输入了低转矩的情况下的实验结果的图。

图6是表示用于验证随着轮齿接触的方式的变化而发生的齿轮机构的动力传递效率的变化的基础实验的结果的图，是输入了高转矩的情况下的实验结果的图。

图7是降低圆盘部的刚性而验证齿轮机构的动力传递效率后得到的实验结果，是表示以除了降低圆盘部的刚性以外，其他与第1基础实验相同的条件进行的实验结果的图。

图8是降低圆盘部的刚性而验证齿轮机构的动力的传递效率后得到的实验结果，是表示以除了降低圆盘部的刚性以外，其他与第2基础实验相同的条件进行的实验结果的图。

图9是降低圆盘部的刚性而验证齿轮机构的动力的传递效率后得到的实验结果，是表示以除了降低圆盘部的刚性以外，其他与第3基础实验相同的条件进行的实验结果的图。

图10是表示在第1圆盘部形成有低刚性部(槽)的例子的立体图。

图11是表示在第1圆盘部的两个侧面形成有槽的例子的剖视图。

图12是表示在第1圆盘部的一侧面形成有槽的例子的剖视图。

图13是表示在第1圆盘部的另一侧面形成有槽的例子的剖视图。

具体实施方式

能在本发明中作为对象的齿轮机构具有彼此啮合的两个齿轮，在图1中表示该齿轮机构的结构的一例。图1所示的齿轮机构1由如下部分构成，即，第1旋转轴2、与第1旋转轴2一体旋转的第1齿轮3、与第1旋转轴2平行配置的第2旋转轴4、和与第2旋转轴4一体地旋转并且与第1齿轮3啮合的第2齿轮5。另外，第1齿轮3的外径(或节圆直径)形成为比第2齿轮5的外径(或节圆直径)大。另外，在图1中表示的是齿向相对于齿宽方向倾斜形成的斜齿轮，但齿轮的种类没有特别限定，也可以是齿向与齿宽方向平行形成的正齿轮等。

上述的第1齿轮3具有与第1旋转轴2嵌合的第1圆盘部6，和形成在第1圆盘部6的外周面上的第1啮合齿7，第1旋转轴2以在旋转方向上与第1圆盘部6成为一体的方式插入在第1圆盘部6中。该第1旋转轴2相当于本发明的实施方式中的“第1轴构件”，是以往公知的被称作齿圈部、辐板(日文：ウェブ)部或衬套部等的部位。另外，可以通过使第1圆盘部6与第1旋转轴2花键卡合，或将第1旋转轴2压入到第1圆盘部6中等，来利用第1旋转轴2支承第1齿轮3，其结构没有特别限定。即，第1圆盘部6可以构成为与第1旋转轴2成为一体而进行旋转，并且能沿第1旋转轴2的轴线方向移动，第1圆盘部6也可以构成为与第1旋转轴2成为一体而进行旋转，并且不能沿第1旋转轴2的轴线方向移动。

另外，第2齿轮5也与第1齿轮3同样地构成。详细而言，第2齿轮5具有与第2旋转轴4嵌合的第2圆盘部8，和形成在第2圆盘部8的外周面且与第1啮合齿7啮合的第2啮合齿9，第2旋转轴4以在旋转方向上与第2圆盘部8成为一体的方式插入在第2圆盘部8中。该第2旋转轴4相当于本发明的实施方式中的“第2轴构件”，是以往公知的被称作齿圈部、辐板部或衬套部等的部位。另外，可以通过使第2圆盘部8与第2旋转轴4花键卡合，或将第2旋转轴4压入到第2圆盘部8中等，来利用第2旋转轴4支承第2齿轮5，其结构没有特别限定。即，第2圆盘部8可以构成为与第2旋转轴4成为一体而进行旋转，并且能沿第2旋转轴4的轴线方向移动，第2圆盘部8也可以构成为与第2旋转轴4成为一体而进行旋转，并且不能沿第2旋转轴4的轴线方向移动。

上述的各齿轮3、5与以往公知的齿轮同样地构成为使齿面为渐开曲线，基于齿轮机构1所传递的转矩的大小、转速等规定运转状态，预先设定各齿轮3、5的啮合齿7、9的螺旋角、啮合角等规格、啮合角误差、螺旋角误差、齿形圆度(日文：歯形丸み)和凸面等的齿面精度。详细而言，依据输入到齿轮机构1的最大转矩等，设定各啮合齿7、9的称为基准的螺旋角、啮合角等规格，进一步预先设定最频繁地传递到齿轮机构1的规定的动力，以在传递了该规定的动力的情况下使各齿轮3、5的齿面彼此最佳地接触的方式，设定各齿轮3、5的啮合齿7、9的螺旋角误差、啮合角误差等齿面精度。另外，这里所说的啮合角误差是齿高方向上的最大的啮合角与最小的啮合角的偏差，螺旋角误差是齿向方向上的最大螺旋角与最小螺旋角的偏差。

在这样设定啮合齿7、9的齿面精度的情况下，基于模拟、实验等，求出当传递规定的动力时的圆盘部6、8和啮合齿7、9的挠曲量、或各旋转轴2、4或支承该旋转轴2、4的未图示的轴承的变形量、位置偏离的量或固定轴承的壳体的变形量等，来考虑上述求得的挠曲量、变形量等。

因而，在传递到齿轮机构1的动力的大小与上述规定的动力的大小不同的情况下，圆盘部6、8和啮合齿7、9的挠曲量或旋转轴2、4的变形量等与传递规定的动力的情况不同，所以各齿轮3、5的齿面彼此的接触的方式与传递规定的动力的情况相比，可能恶化。

图2表示随着转矩的传递，齿轮3、5、旋转轴2、4或轴承或壳体发生变形，第1齿轮3的齿宽方向与第2齿轮5的齿宽方向交叉的例子。另外，图2示意地表示图1的箭头方向II上的齿的啮合状态，表示第1齿轮3相对于第2齿轮5倾斜的状态。在各齿轮3、5这样啮合的情况下，在比预先设定的时机早的时机，各齿轮3、5的啮合齿7、9开始啮合并且该啮合结束，或者在比预先设定的时机晚的时机，各齿轮3、5的啮合齿7、9开始啮合并且该啮合结束。

斜齿轮构成为使啮合沿作用平面的对角线方向前进，并且在隔着从啮合开始到啮合结束的中间位置在啮合前进方向上的一侧，齿根的面与对方侧的齿轮啮合，在另一侧使齿顶的面与对方侧啮合。因而，当如上所述地啮合开始的时机、啮合结束的时机偏离预先设定的时机时，与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿根面侧面积比齿顶面侧的面积大，或者与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿顶面侧面积比齿根面侧的面积大。另外，与对方侧的啮合齿相接触的面积是，一个啮合齿从啮合开始到该啮合结束为止与对方侧的啮合齿相接触的面积的累积值。

在以下的说明中，将如上所述地与对方侧的啮合齿相接触的接触面中的齿根面侧面积比齿顶面侧面积大的啮合记作“齿根接触”，将与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿顶面侧面积比齿根面侧面积大的啮合记作“齿顶接触”。

图3表示齿轮3、5、旋转轴2、4或轴承或壳体随着转矩的传递而发生变形，在第1齿轮3的齿宽方向与第2齿轮5的齿宽方向不平行的状态下各齿轮3、5啮合的例子。另外，图3示意地表示图1的箭头方向III上的齿的啮合状态，表示第1齿轮3相对于第2齿轮5倾斜的状态。在各齿轮3、5这样啮合的情况下，从第1齿轮3的旋转中心O到该第1齿轮3的齿宽方向上的一侧的齿顶的径向上的距离，比双方的齿轮3、5的旋转中心彼此的距离长。即，第1齿轮3的齿顶插入到第2齿轮5的齿根侧。另外，第1齿轮3的旋转中心轴线与第2齿轮5的旋转中心轴线歪扭。因此，第1齿轮3为齿根接触，第2齿轮5为齿顶接触。

另外，在正齿轮的情况下，啮合位置与作用平面上的节线平行地前进，但如图2和图3所示，当成为第1齿轮3的齿宽方向与第2齿轮5的齿宽方向随着转矩的传递而交叉，或第1齿轮3的齿宽方向与第2齿轮5的齿宽方向不平行的状态时，依据其角度，相对于节线的啮合前进方向倾斜。结果，有时与利用斜齿轮构成的情况同样地，与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿根面侧面积比齿顶面侧面积大，或者与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿顶面侧面积比齿根面侧面积大。

图4表示第1齿轮3发生了齿根接触时的作用平面。如上所述，斜齿轮的啮合沿作用平面的对角线方向前进。该啮合前进的方向(相对于节线的倾斜角度)与啮合齿7的螺旋角对应。因而，在图4所示的例子中，依据啮合齿7的螺旋角，啮合从图中的右下侧朝向左上侧前进，或者从左上侧朝向右下侧前进。即，啮合从第1啮合齿7的齿面的齿根侧朝向齿顶侧前进，并且啮合从第2啮合齿9的齿面的齿顶侧朝向齿根侧前进。另外，在图4中表示啮合从图中的右下侧朝向左上侧前进的例子，用箭头表示该啮合前进方向，用虚线表示正如意图那样地进行轮齿接触的情况下的啮合区域。

在如图4中虚线所示地正如意图那样进行轮齿接触的情况下，与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿根面侧面积和齿顶面侧面积大致相同。另一方面，在如图4中实线所示地未进行意图的轮齿接触的情况下，与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿根面侧面积比齿顶面侧面积大，或者齿顶面侧面积比齿根面侧面积大。

如以往公知的那样，通过对齿面的摩擦系数、作用于该齿面的载荷和在齿面上发生的滑移速度进行累计，能够求出齿轮机构中的动力损失。该滑移速度与距节线的距离成比例地变快。因而，在如上所述地进行齿根接触和齿顶接触的情况下，推测为齿轮机构的动力损失增大。即，推测齿轮机构的动力的传递效率下降。

本发明人通过实验验证了随着轮齿接触的方式的变化而发生的齿轮机构1的动力的传递效率的变化。根据输入到第2旋转轴4的动力与由第1旋转轴2检测到的动力的实际测量值的比例，求出该动力的传递效率。在以下的说明中，将本实验记作基础实验。在本基础实验中，首先，通过将上述规定的动力输入到齿轮机构1，求出了动力的传递效率。详细而言，使双方的啮合齿7、9的啮合状态为正如意图那样的啮合状态而求出了动力的传递效率。在以下的说明中，将该基础实验记作第1基础实验。另外，各啮合齿7、9的螺旋角、啮合角等规格设定为预先设定的规格，各啮合齿7、9的螺旋角误差、啮合角误差等齿面精度设定为使在传递规定的动力时使啮合位置良好。

接着，以第1齿轮3进行齿根接触的方式简易地只改变第1啮合齿7的啮合角误差，将规定的动力输入到齿轮机构1，从而求出了动力的传递效率。详细而言，以通过增大第1齿轮3的齿根侧的啮合角或减小第1齿轮3的齿顶侧的啮合角来增大啮合角误差的方式形成第1齿轮3，求出了动力的传递效率。在以下的说明中，将该基础实验记作第2基础实验。

此外，以第1齿轮3进行齿顶接触的方式简易地只改变第1啮合齿7的啮合角误差，将规定的动力输入到齿轮机构1，从而求出了动力的传递效率。详细而言，以通过增大第1齿轮3的齿顶侧的啮合角或减小第1齿轮3的齿根侧的啮合角来减小啮合角误差的方式形成第1齿轮3，求出了动力的传递效率。在以下的说明中，将该基础实验记作第3基础实验。

另外，第2基础实验以及第3基础实验中的各啮合齿7、9的规格与第1基础实验中的各啮合齿7、9的规格相同。

在图5以及图6中表示上述基础实验的结果，纵轴表示动力的传递效率，横轴表示第1旋转轴2或第2旋转轴4的转速。另外，图5表示输入了低转矩的情况下的基础实验的结果，图6表示输入了高转矩的情况下的基础实验的结果。另外，用菱形绘制第1基础实验的结果，用四边形绘制第2基础实验的结果，用三角形绘制第3基础实验的结果。

如图5以及图6所示，可知在进行齿顶接触的情况下、行齿根接触的情况下，无论转速和传递的转矩的大小如何，与正如意图那样地进行轮齿接触的情况相比，动力的传递效率都下降。

那么，本发明人降低第1齿轮3的第1圆盘部6的刚性而进行了与上述的基础实验同样的实验，验证了通过使第1圆盘部6的刚性下降而产生的动力传递效率变化。即，只降低第1圆盘部6的刚性，其他条件与上述的基础实验同样地进行了该实验。图7至图9表示该实验结果，纵轴表示动力的传递效率，横轴表示第1旋转轴2或第2旋转轴4的转速。另外，输入与基础实验中的高转矩同样的转矩而进行了实验。

另外，图7表示使第1啮合齿7的啮合角误差与第1基础实验相同，并且降低第1圆盘部6的刚性而进行的实验结果，图8表示使第1啮合齿7的啮合角误差与上述第2基础实验相同，并且降低第1圆盘部6的刚性而进行的实验的结果，图9表示使第1啮合齿7的啮合角误差与上述第3基础实验相同，并且降低第1圆盘部6的刚性而进行的实验的结果。并且，在各图中，用实心记号绘制成上述基础实验的结果，用空心记号绘制降低第1圆盘部6的刚性后得到的实验结果。

如图7以及图9所示，在基础实验中，正如意图那样地进行了轮齿接触的齿轮机构、进行齿顶接触的齿轮机构即使降低刚性，动力的传递效率也不变。当对进行了上述的实验后的齿面进行观察时，能够确认到在降低刚性以前和降低刚性以后，轮齿接触未发生变化。

另一方面，如图8所示，在基础实验中，进行齿根接触的齿轮机构当降低刚性时，动力的传递效率提高。当对进行了该实验后的齿面进行观察时，能够确认到在降低刚性以前和降低刚性以后，降低了刚性后的用齿根接触的面积与用齿顶接触的面积的偏差减小。即，能够确认到轮齿接触在齿顶侧发生变化。

如上所述，通过降低进行齿根接触的第1齿轮3上的第1圆盘部6的刚性，能够提高动力的传递效率。因此，本发明的实施方式中的齿轮机构1在第1圆盘部6形成有低刚性部10，以降低图10所示的齿轮机构1中进行齿根接触的齿轮(第1齿轮)的第1圆盘部6的刚性。即，使第1圆盘部6的一部分的刚性比其他部分的刚性低，或比第2齿轮5上的第2圆盘部8的刚性低。详细而言，在第1圆盘部6形成有环状的槽11。另外，即使这样地降低了第1圆盘部6的刚性，该第1圆盘部6的刚性也形成为比基于传递到齿轮机构1的最大转矩要求的刚性大。

通过这样降低在基于预先设定的规格、齿面精度形成了齿轮3、5的情况下进行齿根接触的齿轮3上的圆盘部6的刚性，在动力的传递时，圆盘部6变形。因此，能抑制在动力的传递时啮合位置自意图的位置发生变化，即，能够减少与对方侧的啮合齿9相接触的接触面的面积中的齿顶面侧面积与齿根面侧面积的偏差。结果，能够抑制齿轮机构1的动力的传递效率的下降。另外，由于降低一方齿轮3的刚性即可，所以能够抑制加工工时的增大，并且能够抑制齿轮3的刚性过度下降等的事态。

接下来，说明上述的齿轮机构1的制造方法。上述的齿轮机构1首先基于预先设定的规格、齿面精度形成各齿轮，将该齿轮机构1单元化，求出在传递了动力时的不对准量(日文：ミスアライメント量)。该不对准量是在设计上设定的各旋转轴2、4彼此的平行度等，可以通过将实际的齿轮机构1单元化地传递动力来测量，也可以通过模拟求得。另外，在求出不对准量时传递到齿轮机构1的动力，是与设定啮合齿7、9的螺旋角、啮合角等规格、啮合齿7、9的螺旋角误差、啮合角误差等齿面精度时用作基准的动力不同的动力。

接着，求出各齿轮3、5的齿面形状。该齿面形状可以通过对齿轮3、5进行实际测量而求出，也可以基于设计值设定。并且，根据上述的不对准量和齿形，通过模拟求出齿面的接触状态。详细而言，求出作用平面上的齿面的接触位置以及该齿面的面积。接着，根据齿面的接触位置和该齿面的面积，确定进行齿根接触的齿轮3和进行齿顶接触的齿轮5，形成用于降低进行该齿根接触的齿轮3的圆盘部6的刚性的低刚性部10。详细而言，以进行齿根接触的齿轮3的圆盘部6中的至少一部分的板厚变薄的方式形成槽或孔。

参照图11至图13，说明上述的低刚性部10的结构例。在图11所示的例子中，在圆盘部6的两侧面形成有环状的槽11a、11b，形成有该槽11a、11b的部位就是低刚性部10。通过这样在圆盘部6的两侧面形成槽11a、11b，即使随着齿轮机构1传递转矩，旋转轴2、4、轴承或壳体等发生了变形，因圆盘部6以使齿轮3翘曲的方式弯曲，或者圆盘部6以使啮合齿7沿旋转方向偏离的方式进行挠曲变形等，所以能够抑制齿根接触。即，能够矫正将随着转矩的传递而发生的旋转轴2、4、轴承或壳体等的变形作为主要原因的啮合位置的偏离。结果，能够抑制齿轮机构1的动力的传递效率的下降。

另外，在旋转轴、轴承或壳体等发生了变形的情况下，各啮合齿7、9的啮合位置有时沿齿宽方向偏离。在这样的情况下，也可以如图11和图12所示地在进行齿根接触的第1齿轮3的第1圆盘部6的一侧面形成环状的槽11c、11d。详细而言，在进行齿根接触的第1齿轮3的啮合位置向比预先设定的啮合位置向齿宽方向的一侧(图11中的右侧或图12中的左侧)的位置偏离的情况下，也可以在圆盘部6的侧面中啮合位置发生偏离的方向的相同侧的侧面(图11中的右侧或图12中的左侧)形成槽11c、11d。这是为了使载荷作用于齿宽方向上的一侧的齿面，从而抑制啮合齿7发生歪扭，即，为了在啮合位置沿齿宽方向发生了偏离的情况下使啮合齿7一致沿倾倒的方向(旋转方向)变形。

在这样在圆盘部6的一侧面形成有槽11c、11d的情况下，即使随着齿轮机构1传递转矩，旋转轴2、4、轴承或壳体等发生了变形，因圆盘部6以使齿轮3翘曲的方式弯曲，或者圆盘部6以使啮合齿7沿旋转方向偏离的方式挠曲变形等，所以能够抑制齿根接触。即，能够抑制齿轮机构1的动力的传递效率的下降。

另外，当基于预先设定的运转状态形成齿轮(齿形)时，在动力的传递时，有时第2齿轮5进行齿根接触。在该情况下，由于第2齿轮5是小径的齿轮，所以有时不能形成用于降低圆盘部8的刚性的槽等。即，有时不能依据进行齿根接触的齿轮5所要求的条件在进行齿根接触的齿轮5形成低刚性部。在这样的情况下，可以将啮合角误差改变为使进行齿顶接触的齿轮(这里为第1齿轮)3的齿根、进行齿根接触的齿轮(这里为第2齿轮)5的齿顶变厚，或使第1齿轮3的齿顶、第2齿轮5的齿根变薄。即，可以通过改变第1齿轮3或第2齿轮5的啮合角误差，使在基于预先设定的运转状态形成了齿轮的情况下欲进行齿根接触的齿轮进行齿顶接触，通过改变第1齿轮3或第2齿轮5的啮合角误差，使欲进行齿顶接触的齿轮进行齿根接触。

在利用这样通过改变预先设定的啮合角误差而形成的齿轮机构1传递了动力的情况下进行齿根接触的齿轮，相当于本发明的实施方式中的“一方齿轮”。另外，在上述那样改变啮合角误差的情况下，也将啮合角误差改变为使预先设定的运转状态下的啮合位置成为正如意图那样的啮合位置。

通过这样构成，对于在使用了基于预先设定的规格和齿面精度形成的齿轮3、5的情况下进行齿根接触的第2齿轮5，通过改变至少任意一方啮合齿7、9的啮合角误差，使上述第2齿轮5进行齿顶接触，通过改变至少任意一方啮合齿7、9的啮合角误差，使欲进行齿顶接触的第1齿轮3进行齿根接触。因而，能够满足上述那样的第2齿轮5所要求的条件，并且能够抑制齿轮机构1的动力的传递效率的下降。

另外，如上所述地为了降低圆盘部6的刚性而形成槽11，是为了通过降低圆盘部6的截面模量来降低刚性，除了在圆盘部6形成槽11以外，还可以形成孔等。另外，为了适当地设定圆盘部6的刚性或者调整啮合位置，也可以适当地设定图11至图13中的槽11a、11b，11c，11d的深度和槽宽等。此外，为了降低圆盘部6的刚性，也可以利用杨氏模量低的材料构成圆盘部6。即，也可以利用铝合金、镁合金或塑料或碳纤维钢化塑料等构成圆盘部6的一部分，利用低碳钢构成其他部分(包括啮合齿)。

另外，在本发明中作为对象的齿轮机构的彼此啮合的两个齿轮不限定于外齿轮，一方齿轮也可以为内齿轮。在该情况下，与旋转轴相连结的部分可以形成为圆筒状来代替圆盘部。此外，与至少任意一方齿轮相连结的轴构件不限定于能够旋转的构件，也可以是固定于壳体等的轴构件。

附图标记说明

1、齿轮机构；2、4、旋转轴；3、5、齿轮；6、8、圆盘部；7、9、啮合齿；10、低刚性部；11、11a、11b、11c、11d、槽。

Claims (12)

1.一种齿轮机构，包括第1齿轮和第2齿轮，该第1齿轮具有第1啮合齿，该第2齿轮具有与所述第1啮合齿啮合的第2啮合齿，其特征在于，

所述齿轮机构包括：第1轴构件，所述第1轴构件支承所述第1齿轮；第2轴构件，所述第2轴构件支承所述第2齿轮，

所述第1齿轮具有第1基部，该第1基部与所述第1轴构件相连结，并且形成有所述第1啮合齿，

所述第2齿轮具有第2基部，该第2基部与所述第2轴构件相连结，并且形成有所述第2啮合齿，

在基于预先设定的规定的条件形成的所述第1齿轮和所述第2齿轮传递了动力的情况下所述第1齿轮和所述第2齿轮中与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿根面侧面积比齿顶面侧面积大的一方齿轮上，形成有用于降低所述一方齿轮的基部的刚性的低刚性部。

2.根据权利要求1所述的齿轮机构，其特征在于，

所述一方齿轮构成为所述一方齿轮的所述基部的刚性比所述第1齿轮和所述第2齿轮中的另一方齿轮的基部的刚性低。

3.根据权利要求1或2所述的齿轮机构，其特征在于，

所述低刚性部由杨氏模量比构成所述一方齿轮上的其他部分的材料低的材料构成。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的齿轮机构，其特征在于，

所述低刚性部的截面模量比所述一方齿轮上的其他部分的截面模量小。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的齿轮机构，其特征在于，

所述低刚性部形成为比所述一方齿轮上的其他部分的板厚薄。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的齿轮机构，其特征在于，

在所述一方齿轮的所述基部的侧面中的至少任意一方侧面形成有槽部，

所述低刚性部是所述槽部。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的齿轮机构，其特征在于，

所述一方齿轮的齿面的啮合角误差构成为使进行动力的传递时与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿根面侧面积比齿顶面侧面积大。

8.根据权利要求7所述的齿轮机构，其特征在于，

所述一方齿轮的啮合齿构成为齿根侧的齿厚比基于预先设定的运转状态形成的齿形厚，或者齿顶侧的齿厚比该齿形薄。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的齿轮机构，其特征在于，

所述第1齿轮和所述第2齿轮中的另一方齿轮的齿面的啮合角误差，构成为使进行动力的传递时与所述一方齿轮的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿顶面侧的面积比齿根面侧的面积大。

10.根据权利要求9所述的齿轮机构，其特征在于，

所述另一方齿轮的啮合齿构成为齿顶侧的齿厚比基于预先设定的运转状态形成的齿形薄，或者齿根侧的齿厚比该齿形厚。

11.一种齿轮机构的制造方法，该齿轮机构使第1齿轮的第1啮合齿与第2齿轮的第2啮合齿啮合而传递动力，其特征在于，

基于预先设定的规格形成所述第1齿轮和所述第2齿轮，

确定在使所述第1齿轮与所述第2齿轮啮合而传递了动力的情况下与对方侧的啮合齿相接触的接触面的面积中的齿根面侧面积比齿顶面侧面积大的所述第1齿轮和所述第2齿轮中的一方齿轮，

在所述确定出的一方齿轮中的连结轴构件和啮合齿的基部，形成用于降低所述基部的刚性的低刚性部。

12.根据权利要求11所述的齿轮机构的制造方法，其特征在于，

在确定了所述一方齿轮后，进行使所述一方齿轮的所述基部的板厚变薄的加工。