CN107701255A - 一种气门早关摇臂机构与一种发动机 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种气门早关摇臂机构，包括摇臂、摇臂轴、活塞和电磁阀，摇臂轴的外周设有充油槽和泄油槽，摇臂轴的内部设有连通充油槽与发动机主油道的摇臂轴润滑油道以及连通泄油槽和电磁阀的摇臂轴泄油道；摇臂的推杆支撑端和/或气门桥支撑端设有用于容纳活塞的活塞腔，摇臂设有连通摇臂轴孔和活塞腔的充油道以及泄油道，充油道内设有由摇臂轴孔至活塞腔方向单向导通的单向阀。当凸轮转至基圆位置时，活塞腔充油；当凸轮转至凸轮升程位置时，电磁阀可控制活塞腔进行泄油。本方案实现了活塞腔的充油和泄油，从而实现气门在原有升程的基础上的降低和提前关闭，实现气门早关的相关应用，如米勒循环，改善发动机性能。本申请还公开了一种发动机。

Description

一种气门早关摇臂机构与一种发动机

技术领域

本发明涉及发动机零部件技术领域，尤其涉及一种气门早关摇臂机构与一种发动机。

背景技术

传统发动机多采用凸轮轴驱动进气门和排气门开启的机械式配气机构，气门的运动通过曲轴与凸轮轴，凸轮轴与各个气门之间的机械传动来达到控制定时。机械式配气机构的凸轮配气相位是通过各种不同配气相位的试验，从中选取某一固定配气相位兼顾各种工况，是发动机性能的一种折中方案，因而不可能在各种情况下都达到最佳性能。

现有的发动机摇臂为刚性摇臂，一端承受凸轮-挺柱-推杆传递的升程，并传递至气门侧，控制气门运动，然而，刚性摇臂无法对凸轮-挺柱-推杆的冲击进行缓冲，也无法实现气门升程可变。

随着能源和环境问题的日益突出，怎样有效地利用燃油产生的能源来提高发动机的效率是一直以来研究的课题。为了改善发动机性能，提高热效率并降低有害物排放，使配气机构的配气相位可调节(如气门早关等)已成为必然趋势。

与固定式配气相位相比，可变配气相位则可以在发动机整个工作范围内的转速和负荷下，提供合适的气门定时或气门升程，从而改善发动机进、排气性能，较好地满足高转速和低转速或大负荷和小负荷时的动力性、经济性和废气排放的要求。

因此，如何实现可变气门升程，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种气门早关摇臂机构，该机构可以实现气门在原有升程的基础上的降低和提前关闭，从而实现气门早关的相关应用，改善发动机性能。本发明的另一个目的是提供一种包括该气门早关摇臂机构的发动机。

为了实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种气门早关摇臂机构，包括摇臂、摇臂轴、活塞和电磁阀，其中，

所述摇臂轴与所述摇臂的摇臂轴孔可转动配合连接，所述摇臂轴的与所述摇臂轴孔配合的轴段的外周设置有充油槽和泄油槽，所述摇臂轴内部设置有与所述充油槽连通的摇臂轴润滑油道，所述摇臂轴润滑油道连通于发动机主油道，所述摇臂轴内部设置有与所述泄油槽连通的摇臂轴泄油道，所述摇臂轴泄油道连通于所述电磁阀；

所述摇臂的用于连接推杆的端部和/或用于连接气门桥的端部设置有用于容纳所述活塞并与所述活塞可往复滑动配合的活塞腔，所述摇臂设置有连通所述摇臂轴孔和所述活塞腔的充油道以及泄油道，所述充油道内设置有由所述摇臂轴孔至所述活塞腔方向单向导通的单向阀；

当凸轮转至基圆位置时，所述充油道与所述充油槽连通且所述单向阀处于导通，并且所述泄油道与所述泄油槽之间处于截止；当所述凸轮转至凸轮升程位置时，所述泄油道与所述泄油槽连通，且所述单向阀处于截止。

优选地，在上述气门早关摇臂机构中，所述泄油道设置有用于减小泄油速度的泄油缓冲结构。

优选地，在上述气门早关摇臂机构中，所述泄油道包括第一泄油道和第二泄油道，所述第一泄油道在所述活塞腔的开口距所述活塞腔底部的距离大于所述第二泄油道在所述活塞腔的开口距所述活塞腔底部的距离，所述第二泄油道的孔径小于所述第一泄油道的孔径，所述第二泄油道和所述第一泄油道的另一端均连通至位于所述摇臂轴孔的同一个泄油孔。

优选地，在另一种泄油缓冲结构中，所述泄油道在所述活塞腔的开口与所述活塞腔底部存在间距，所述活塞设置有可连通所述活塞腔与所述泄油道的缓冲泄油孔，所述缓冲泄油孔的孔径小于所述泄油道的孔径；当所述活塞覆盖所述泄油道在所述活塞腔的开口时，所述缓冲泄油孔与所述泄油道连通。

优选地，在上述气门早关摇臂机构中，所述充油道设有连通于所述摇臂外侧的用于安装所述单向阀的单向阀油道，所述单向阀包括可封堵所述充油道的阀芯和弹簧，所述单向阀油道位于所述摇臂外侧的开口处设置有用于固定所述弹簧的密封堵头。

优选地，在上述气门早关摇臂机构中，所述充油槽和所述泄油槽均沿所述摇臂轴的周向延伸。

优选地，在上述气门早关摇臂机构中，所述充油槽和所述泄油槽在所述摇臂轴的轴向上存在第一间距。

优选地，在上述气门早关摇臂机构中，所述充油槽和所述泄油槽在所述摇臂轴的周向上存在第二间距。

优选地，在上述气门早关摇臂机构中，所述活塞与所述活塞腔之间设有活塞复位弹簧，所述活塞腔的内壁设置有用于防止所述活塞脱出的挡销。

本发明提供的气门早关摇臂机构，包括摇臂、摇臂轴、活塞和电磁阀，其中，摇臂轴的外周设有充油槽和泄油槽，摇臂轴的内部设有连通充油槽与发动机主油道的摇臂轴润滑油道，摇臂轴内部还设有与泄油槽连通的摇臂轴泄油道，摇臂轴泄油道连通有电磁阀；摇臂的推杆支撑端和/或气门桥支撑端设有用于容纳活塞的活塞腔，摇臂设有连通摇臂轴孔和活塞腔的充油道以及泄油道，充油道内设有由摇臂轴孔至活塞腔方向单向导通的单向阀。

当凸轮转至基圆位置时，充油道与充油槽连通且单向阀导通，并且泄油道与泄油槽截止，此时活塞腔充油。当凸轮转至凸轮升程位置时，活塞受推杆传递的顶力，导致活塞腔内油压上升，推动充油道内的单向阀截止，形成高压油腔，并推动摇臂继续转动，转动至设定位置时，泄油道与泄油槽连通，此时，若电磁阀断路，则摇臂活塞腔内的油无法泄油，继续保持高压油腔推动摇臂转动；若电磁阀通路，则摇臂活塞腔内的油通过泄油道和电磁阀泄油，直至活塞腔内活塞与活塞腔底部之间的间隙消除后，摇臂才会继续转动，继续压动气门运动。

本方案实现了摇臂内活塞腔的充油和泄油，从而可以实现气门在原有升程的基础上的降低和提前关闭。通过泄油槽的角度调整以及泄油速度的控制，可以实现在特定摇臂转动角度下的充油和泄油，即实现特定配气相位下的充油和泄油，达到多种气门升程变化效果，实现气门早关的相关应用，如米勒循环，改善发动机性能。

本发明还提供了一种包括上述气门早关摇臂机构的发动机。该发动机产生的有益效果的推导过程与上述气门早关摇臂机构带来的有益效果的推导过程大体类似，故本文不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施例中的气门早关摇臂机构装配结构示意图；

图2为本发明具体实施例中的摇臂分解结构示意图；

图3为本发明具体实施例中的摇臂的剖视图；

图4为本发明具体实施例中的活塞腔内充油道和泄油道位置关系示意图；

图5为本发明具体实施例中的第一泄油道和第二泄油道的位置关系示意图；

图6为本发明具体实施例中的摇臂轴孔内充油道和泄油道的位置关系示意图；

图7为本发明具体实施例中的摇臂轴的结构示意图；

图8为本发明具体实施例中的摇臂轴的俯视图；

图9为图8中的B-B向剖视图；

图10为图8中的A-A向剖视图；

图11为本发明具体实施例中的活塞腔充油状态示意图；

图12为本发明具体实施例中的泄油槽与泄油道截止状态示意图；

图13为本发明具体实施例中的泄油槽与泄油道连通状态示意图；

图14为本发明具体实施例中的第一泄油道和第二泄油道共同泄油状态示意图；

图15为本发明具体实施例中的活塞部分遮盖第一泄油道时的泄油状态示意图；

图16为本发明具体实施例中的第二泄油道单独泄油状态示意图；

图17为本发明具体实施例第二种泄油缓冲结构中的泄油道泄油状态示意图；

图18为本发明具体实施例第二种泄油缓冲结构中的缓冲泄油孔泄油状态示意图；

图19为本发明提供的气门早关摇臂机构所能实现的一种气门升程变化效果示意图；

图20为本发明提供的气门早关摇臂机构所能实现的第二种气门升程变化效果示意图；

图21为本发明提供的气门早关摇臂机构所能实现的第三种气门升程变化效果示意图。

图1至图21中：

1-摇臂轴、2-摇臂、3-推杆、4-气门桥、5-活塞、51-活塞复位弹簧、6-单向阀、61-阀芯、62-弹簧、63-密封堵头、7-挡销、11-充油槽、12-泄油槽、13-摇臂轴润滑油道、14-摇臂轴泄油道、21-摇臂调整螺钉、22-活塞腔、23-摇臂轴孔、24-推杆支撑端、25-气门桥支撑端、26-泄油道、27-缓冲泄油孔、221-第一堵头、222-第二堵头、223-第三堵头、224-第四堵头、225-充油道、226-单向阀油道、227-第一泄油道、228-第二泄油道、229-台阶孔、230-泄油孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参照图1至图16，在一种具体实施例方案中，本发明提供了一种气门早关摇臂机构，包括摇臂2、摇臂轴1、活塞5和电磁阀，其中：

摇臂轴1与摇臂2的摇臂轴孔23可转动配合连接，摇臂轴1的与摇臂轴孔23配合的轴段的外周设置有充油槽11和泄油槽12，如图7和图8所示，摇臂轴1内部设置有与充油槽11连通的摇臂轴润滑油道13，如图9所示，摇臂轴润滑油道13连通于发动机主油道，用于为摇臂活塞腔22的充油提供一定压力的润滑油；摇臂轴1内部设置有与泄油槽12连通的摇臂轴泄油道14，如图10所示，摇臂轴泄油道14连通于电磁阀，用于为摇臂活塞腔22的泄油提供泄油油路；

摇臂2的用于连接推杆3的端部(即图3中的推杆支撑端24)和/或用于连接气门桥4的端部(即图3中的气门桥支撑端25)设置有用于容纳活塞5并与活塞5可往复滑动配合的活塞腔22，活塞5和活塞腔22组成用于在摇臂2摆动过程中循环充油和泄油的空间，从而可以进一步改变摇臂2的摆动过程，进而改变气门升程；摇臂2设置有连通摇臂轴孔23和活塞腔22的充油道225以及泄油道26，充油道225内设置有由摇臂轴孔23至活塞腔22方向单向导通的单向阀6，如图11所示；

当凸轮转至基圆位置时，充油道225与充油槽11连通且单向阀6处于导通，并且泄油道26与泄油槽12之间处于截止；当凸轮转至凸轮升程位置时，泄油道26与泄油槽12连通，且单向阀6处于截止。

请参照图2和图3，图2为本发明具体实施例中的摇臂分解结构示意图。图2中，摇臂2的左端(即气门桥支撑端25)用于连接支撑气门桥4，从而控制气门动作，气门桥支撑端25的下方还设置有摇臂调整螺钉21。需要说明的是，本方案中可以在摇臂2的推杆支撑端24设置活塞腔22以连接活塞5，也可以在气门桥支撑端25设置活塞腔22来连接活塞5，还可以在摇臂2的上述两端均设置有活塞腔22以分别容纳一个活塞5，本领域技术人员可以根据具体所需改变气门升程的需求来设置。本具体实施例方案中，为了便于加工，仅在图2中摇臂2的右端，即推杆支撑端24设置了一个活塞腔22。推杆支撑端24通过活塞5以及推杆3实现与凸轮之间的传动，凸轮在旋转过程中，不断通过推杆3以及活塞5来推动摇臂2，从而实现摇臂2的往复摆动。当凸轮由凸轮升程位置旋转至基圆位置时，推杆3连同活塞5要一同下落，为了便于活塞5快速下落，本方案在活塞5活塞腔22之间设有活塞复位弹簧51，如图2所示，活塞5加工有用于放置活塞复位弹簧51的凹槽，当活塞5下落时，活塞复位弹簧51可以快速将活塞5弹回至凸轮基圆位置。活塞腔22的内壁还设置有用于防止活塞5从活塞腔22中脱出的挡销7，活塞5与活塞腔22之间可组成一个密闭的腔体，防止润滑机油从活塞5下方泄漏，保证活塞腔22中的油压。活塞5的下方设有用于活动球接推杆3的球头结构。

另外，需要说明的是，本方案中在原有的摇臂2基础上加工出充油道225和泄油道26等结构，需要进行钻孔加工，为了便于加工，本方案在活塞腔22的外侧直接钻孔，从而使油道钻穿到摇臂轴孔23。为了使活塞腔22封闭，本方案在活塞腔22侧壁钻孔处设置有堵头，如图2所示，第一堵头221用于封堵第二泄油道228的上端开孔，第二堵头222用于封堵第二泄油道228的侧方开口，第三堵头223用于封堵第一泄油道227的侧方开口，第四堵头224用于封堵充油道225的侧方开口。

为了便于在充油道225中安装单向阀6，优选地，本方案在摇臂2上开设了用于安装单向阀6的单向阀油道226，该单向阀油道226连通于充油道225并且开口于摇臂2外侧，如此便于加工。单向阀6的结构也可以设计为多种形式，本方案中的单向阀6包括可封堵充油道225的阀芯61和弹簧62，单向阀油道226的位于摇臂2外侧的开口处设置有用于固定弹簧62的密封堵头63，如图2和图3所示，摇臂轴孔23通向活塞腔22的充油道225首先经过单向阀油道226，弹簧62将阀芯61抵接在单向阀油道226内部的台阶孔处，充油时，摇臂轴润滑油道13中的高压润滑油可冲开阀芯61的阻挡进入充油道225。其中，阀芯61可以设计为球形、锥形或其他形状。

优选地，本方案中的泄油道26设置有用于减小泄油速度的泄油缓冲结构，通过设置泄油缓冲结构可以控制泄油终了时的活塞落座速度，进而实现减缓凸轮-挺柱-推杆的冲击作用。

请参照图4，图4为本发明具体实施例中的活塞腔内充油道和泄油道位置关系示意图。在一种优选实施例方案中，本方案中的泄油道26包括第一泄油道227和第二泄油道228，第一泄油道227在活塞腔22的开口距活塞腔22底部的距离大于第二泄油道228在活塞腔22的开口距活塞腔22底部的距离，第二泄油道228的孔径小于第一泄油道227的孔径，第二泄油道228和第一泄油道227的另一端均连通至位于摇臂轴孔23的同一个泄油孔230，如图14所示，即第一泄油道227和第二泄油道228共用一个泄油孔230。从图4中可以看出，第一泄油道227与第二泄油道228在活塞腔22内的开口位置不同，第一泄油道227的开口位置较低，距离活塞腔22底部有一定距离，第二泄油道228的开口位置较高，位于活塞腔22底部，如此设置，当活塞5向上运动并泄油时，润滑油首先可以通过第一泄油道227和第二泄油道228同时泄油，当活塞5遮盖住第一泄油道227时，仅通过第二泄油道228泄油。如此设置，采用两条泄油油道可以实现泄油节流，控制泄油终了时的活塞落座速度，进而实现减缓冲击的作用。

请参照图5和图6，图5为本发明具体实施例中的第一泄油道和第二泄油道的位置关系示意图，图6为本发明具体实施例中的摇臂轴孔内充油道和泄油道的位置关系示意图。由图5可见，第一泄油道227在摇臂2内部的位置低于第二泄油道228在摇臂2内部的位置，为了便于加工第二泄油道228，本方案将第二泄油道228设计为弯折的油道，即，第二泄油道228包括由活塞腔22侧方钻孔形成的直油道(即图5中第二泄油道228的右段平直油道)以及由摇臂2外侧钻孔形成的斜油道(即图5中第二泄油道228的左侧倾斜布置的油道)，同时，为了使第二泄油道228的孔径小于第一泄油道227的孔径，本方案在第二泄油道228的斜油道中设置了台阶孔229，台阶孔229的下段孔径小于上段孔径并且小于第二泄油道228的右段孔径，从而使第二泄油道228实现泄油节流的作用。

请参照图7至图10，与摇臂2转动配合的摇臂轴1上设置有充油槽11和泄油槽12，在摇臂2随凸轮转动的过程中，摇臂轴1的充油槽11会与摇臂轴孔23的充油道225开口在某些转动角度下重合接通，摇臂轴1的泄油槽12与摇臂轴孔23的泄油孔230也会在某些转动角度下重合接通。本方案通过设计摇臂轴1上油槽的加工角度以及充油道225和泄油道26在摇臂轴孔23的开口位置，可以实现在特定摇臂转动角度下的充油和泄油，即，实现特定配气相位下的充油和泄油。

如图9所示，摇臂轴1上的充油槽11与摇臂轴润滑油道13连通，当摇臂轴孔23上的充油道225的开口(即摇臂充油孔)与摇臂轴1上的充油槽11对准连通时，摇臂2的活塞腔22内进行充油，其中，摇臂轴润滑油道13连通于发动机主油道，用于为摇臂活塞腔22的充油提供一定压力的润滑油。

如图10所示，摇臂轴1上的泄油槽12与摇臂轴泄油道14连通，当摇臂轴孔23上的泄油孔230与摇臂轴1的泄油槽12对准连通时，摇臂2的活塞腔22与泄油道26连通，当摇臂轴泄油道14连接的电磁阀通路时，活塞腔22内的油通过泄油道26和电磁阀泄油；当摇臂轴泄油道14连接的电磁阀断路时，活塞腔22不泄油。其中，摇臂轴泄油道14通往电磁阀，电磁阀断路时，摇臂轴泄油道14与外界不通，不起泄油功能；当电磁阀通路时，摇臂轴泄油道14与外界连通，起到泄油作用。

如图7所示，优选地，本方案中的充油槽11和泄油槽12均沿摇臂轴1的周向延伸，如此设置，就更加便于充油孔与充油槽11对准以及泄油孔230与泄油槽12对准，还可以方便通过调整充油槽11和泄油槽12在周向延伸的长度来分别调整充油时间和泄油时间。

如图7所示，优选地，本方案中的充油槽11和泄油槽12在摇臂轴1的轴向上存在第一间距，如此设置，可以更加便于充油道225和泄油道26的结构布置，使充油孔和泄油孔230分别对应摇臂轴1的不同轴向位置，保证充油油路和泄油油路相互分离。

如图7所示，进一步优选地，上述充油槽11和泄油槽12在摇臂轴1的周向上存在第二间距，即，充油槽11和泄油槽12不仅在摇臂轴1的轴向位置不同，而且在周向布置的位置也相隔一定距离，这样设置，可以进一步使充油槽11和泄油槽12分隔开来，避免相互干扰，同时，还可以使摇臂轴孔23内的充油孔和泄油孔230进一步分开布置。

下面结合图11至图16来详细介绍该气门早关摇臂机构的工作过程。

如图11所示，当凸轮转至基圆位置时，充油道225与充油槽11连通且单向阀6在摇臂轴润滑油道13内高压润滑机油的压力下实现导通，同时，泄油道26与泄油槽12之间截止且不泄油，摇臂轴孔23上的泄油孔230被摇臂轴1密封遮盖，如图12所示，此时，活塞腔22充油。

如图12所示，当凸轮进入凸轮升程段后，活塞5受推杆3传递的顶力，导致活塞腔22内油压上升，推动充油道225内的单向阀6截止并封闭充油道225，从而使活塞腔22内形成高压油腔，并推动摇臂2继续转动。

如图13所示，当摇臂2继续转动至设定位置时，泄油孔230与泄油槽12对准，泄油道与泄油槽12连通，此时，若电磁阀断路，则摇臂活塞腔22内的油无法泄油，继续保持高压油腔推动摇臂2转动；若电磁阀通路，则摇臂活塞腔22内的油通过泄油道和电磁阀泄油，直至活塞腔22内活塞5与活塞腔22底部之间的间隙消除后，摇臂2才会继续转动，继续压动气门运动。

下面请参照图14至图16，介绍本方案中的第一种泄油缓冲结构的泄油节流原理。

请参照图14，当摇臂轴孔23的泄油孔230与摇臂轴1的泄油槽12接通，且电磁阀通路时，摇臂2的活塞腔22开始泄油，图14所示的初始泄油位置时，第一泄油道227和第二泄油道228同时泄油，实现快速泄油状态。

请参照图15，随着泄油的进行以及活塞5在活塞腔22内的继续上行，孔径较大的第一泄油道227逐渐被活塞5遮挡，活塞腔22的泄油量逐渐减小，第二泄油道228则继续泄油，此时为减速泄油状态。

请参照图16，活塞5继续上行，第一泄油道227被活塞5完全遮挡，从而失去泄油作用，第二泄油道228继续泄油，由于第二泄油道228左段设有台阶孔229，且台阶孔229下段泄油的孔径缩小，因此可实现节流效果。此时，泄油速度减慢，处于慢速泄油状态，直至活塞5顶面与活塞腔22底部压合，泄油结束。

本方案通过泄油速度的控制，可以控制活塞落座速度，减缓活塞落座时受到的冲击力，减小凸轮-挺柱-推杆的磨损。

请参照图17和图18，本方案还提供了第二种泄油缓冲结构，该种结构不用设置两个泄油道，而采用活塞5侧面的小泄油孔来减小泄油终了时的泄油速度，达到活塞落座缓冲的效果。具体的，泄油道26在活塞腔22的开口与活塞腔22底部存在间距，活塞5设置有可连通活塞腔22与泄油道26的缓冲泄油孔27，缓冲泄油孔27的孔径小于泄油道26的孔径；当活塞5覆盖泄油道26在活塞腔22的开口时，缓冲泄油孔27与泄油道26连通。如图17所示，当活塞5上行时，先由泄油道26泄油，此时，缓冲泄油孔27位于泄油道26的下方且无法与泄油道26连通。当活塞5继续上行，泄油道26被活塞5逐渐遮挡，泄油量逐渐减小，当泄油道26被活塞5完全遮挡时，只剩缓冲泄油孔27可进行泄油，由于缓冲泄油孔27的孔径小于泄油道26的孔径，因此可实现节流效果。此时，泄油速度减慢，处于慢速泄油状态，直至活塞5顶面与活塞腔22底部压合，泄油结束。

本方案实现了摇臂2内活塞腔22的充油和泄油，从而可以实现气门在原有升程的基础上的降低和提前关闭。通过泄油槽12的角度调整以及泄油速度的控制，可以实现在特定摇臂转动角度下的充油和泄油，即实现特定配气相位下的充油和泄油，达到包括但不限于如图19、图20和图21所示的多种气门升程变化效果，实现气门早关的相关应用，如米勒循环，改善发动机性能。

上述技术方案的活塞5放置于摇臂的推杆支撑端24，也可以放置于摇臂2的气门桥支撑端25，即象足位置，可实现相同的功能，达到同样的技术效果。

本发明还提供了一种包括上述气门早关摇臂机构的发动机。该发动机产生的有益效果的推导过程与上述气门早关摇臂机构带来的有益效果的推导过程大体类似，故本文不再赘述。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种气门早关摇臂机构，其特征在于，包括摇臂(2)、摇臂轴(1)、活塞(5)和电磁阀，其中，

所述摇臂轴(1)与所述摇臂(2)的摇臂轴孔(23)可转动配合连接，所述摇臂轴(1)的与所述摇臂轴孔(23)配合的轴段的外周设置有充油槽(11)和泄油槽(12)，所述摇臂轴(1)内部设置有与所述充油槽(11)连通的摇臂轴润滑油道(13)，所述摇臂轴润滑油道(13)连通于发动机主油道，所述摇臂轴(1)内部设置有与所述泄油槽(12)连通的摇臂轴泄油道(14)，所述摇臂轴泄油道(14)连通于所述电磁阀；

所述摇臂(2)的用于连接推杆(3)的端部和/或用于连接气门桥(4)的端部设置有用于容纳所述活塞(5)并与所述活塞(5)可往复滑动配合的活塞腔(22)，所述摇臂(2)设置有连通所述摇臂轴孔(23)和所述活塞腔(22)的充油道(225)以及泄油道(26)，所述充油道(225)内设置有由所述摇臂轴孔(23)至所述活塞腔(22)方向单向导通的单向阀(6)；

当凸轮转至基圆位置时，所述充油道(225)与所述充油槽(11)连通且所述单向阀(6)处于导通，并且所述泄油道(26)与所述泄油槽(12)之间处于截止；当所述凸轮转至凸轮升程位置时，所述泄油道(26)与所述泄油槽(12)连通，且所述单向阀(6)处于截止。

2.根据权利要求1所述的气门早关摇臂机构，其特征在于，所述泄油道(26)设置有用于减小泄油速度的泄油缓冲结构。

3.根据权利要求2所述的气门早关摇臂机构，其特征在于，所述泄油道(26)包括第一泄油道(227)和第二泄油道(228)，所述第一泄油道(227)在所述活塞腔(22)的开口距所述活塞腔(22)底部的距离大于所述第二泄油道(228)在所述活塞腔(22)的开口距所述活塞腔(22)底部的距离，所述第二泄油道(228)的孔径小于所述第一泄油道(227)的孔径，所述第二泄油道(228)和所述第一泄油道(227)的另一端均连通至位于所述摇臂轴孔(23)的同一个泄油孔(230)。

4.根据权利要求2所述的气门早关摇臂机构，其特征在于，所述泄油道(26)在所述活塞腔(22)的开口与所述活塞腔(22)底部存在间距，所述活塞(5)设置有可连通所述活塞腔(22)与所述泄油道(26)的缓冲泄油孔(27)，所述缓冲泄油孔(27)的孔径小于所述泄油道(26)的孔径；当所述活塞(5)覆盖所述泄油道(26)在所述活塞腔(22)的开口时，所述缓冲泄油孔(27)与所述泄油道(26)连通。

5.根据权利要求1所述的气门早关摇臂机构，其特征在于，所述充油道(225)设有连通于所述摇臂(2)外侧的用于安装所述单向阀(6)的单向阀油道(226)，所述单向阀(6)包括可封堵所述充油道(225)的阀芯(61)和弹簧(62)，所述单向阀油道(226)位于所述摇臂(2)外侧的开口处设置有用于固定所述弹簧(62)的密封堵头(63)。

6.根据权利要求1所述的气门早关摇臂机构，其特征在于，所述充油槽(11)和所述泄油槽(12)均沿所述摇臂轴(1)的周向延伸。

7.根据权利要求6所述的气门早关摇臂机构，其特征在于，所述充油槽(11)和所述泄油槽(12)在所述摇臂轴(1)的轴向上存在第一间距。

8.根据权利要求7所述的气门早关摇臂机构，其特征在于，所述充油槽(11)和所述泄油槽(12)在所述摇臂轴(1)的周向上存在第二间距。

9.根据权利要求1所述的气门早关摇臂机构，其特征在于，所述活塞(5)与所述活塞腔(22)之间设有活塞复位弹簧(51)，所述活塞腔(22)的内壁设置有用于防止所述活塞(5)脱出的挡销(7)。

10.一种发动机，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的气门早关摇臂机构。