CN107698234A - 一种青釉钧瓷及其制备方法 - Google Patents
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本发明提供一种青釉钧瓷，其坯体是由以下重量份的原料制备而成：白土70‑80份、黑毛土4‑6份、焦宝石9‑15份、砂石6‑10份；其釉料是由以下重量份的原料制备而成：黄长石47‑53份、石英17‑23份、石灰石10‑16份、锑石1.5‑2.5份、铁矿石2‑4份、木灰8‑10份、滑石2‑4份。本发明与现有技术相比，坯料的配方中通过采用软性的黑毛土和白土使得坯体容易成型，再加入焦宝石、砂石增加坯体的白度、强度、硬度和亮度，使制成的坯体富有质感、不刺眼、有水色，并且成本低；釉料的配方中通过使用矿物质，未添加任何的化学物质，并且通过科学合理的原料配比及控制烧制工艺，能够降低烧成温度，并且不需要保温，即可制备出了发色自然、玉石质感和乳浊性强的青釉钧瓷，成品率高达98%。
Description
技术领域
本发明涉及一种釉料，具体涉及一种青釉钧瓷及其制备方法。
背景技术
一般钧瓷是由坯体和釉体组成，坯体是指钧瓷生坯没有上釉前预烧的胎，它既可增强坯体机械强度，使其在搬运时不容易摔坏，又可在上釉时不会因浸湿坯体而导致龟裂，现在的坯体原料的主要成份是矿石，如长石和石英等，其硅含量过高使胚体在出窑冷却后极易开裂，而且这种原材料的胚体在选择原料时相对比较严格，原料要经过长期的、循环不断的风吹、日晒、雨淋、冷冻过程，处理方法复杂，而且其品质满足不了钧瓷的制造，这也是钧瓷成品率低下的一个重要的原因。
钧瓷以釉厚为本，其色或沉釉底、或悬釉中、或浮釉表，釉层乳光莹润，层次繁多透活欲滴，立体感极强。钧瓷以窑变为神，自然窑变是钧瓷艺术的精华所在，也是钧瓷赖以扬名四海，蜚声瓷林的珍奇之处。烧制中同施一种釉，一经烧成则呈五光十色即“入窑一色，出窑万彩”。千变万化的窑变效果，形成了色彩变幻无穷的神奇，红利透紫、紫中藏青、青中寓白、白中泛红，五彩渗化，相映生辉，且有“钧瓷无对，窑变无双”之称。
钧瓷的关键在于瓷釉，瓷釉在进行烧制后的窑变色彩决定了钧瓷的价值，白色的钧瓷有月白、鱼肚白、牙白、玉白等，蓝色的钧瓷有天蓝、湖蓝、粉蓝、宝石蓝、孔雀蓝。而河南禹州的钧窑为北方青瓷窑系，一般采用柴、煤、炭和天然气烧制，不同的烧制工艺产生的釉色变化也不同。而釉料的配方同样也是影响钧瓷成品外色的重要因素，同时也是造成钧瓷入窑一色，出窑万彩的关键因素。而青釉钧瓷由于独特的工艺配方和烧造技术，采用二次烧成，先素烧后烧成，烧成温度一般为1275-1300℃，并在此烧成温度上保温0.5-1h，这样烧成所使用的液化气燃料的成本较高，因此，急需通过改变釉料的配方达到改变烧成工艺，降低制造成本。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种发色自然、玉石质感和乳浊性强、成品率高的青釉钧瓷，且生产成本低。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种青釉钧瓷，其坯体是由以下重量份的原料制备而成：白土70-80份、黑毛土4-6份、焦宝石9-15份、砂石6-10份；其釉料是由以下重量份的原料制备而成：黄长石47-53份、石英17-23份、石灰石10-16份、锑石1.5-2.5份、铁矿石2-4份、木灰8-10份、滑石2-4份。
上述的青釉钧瓷，其中，其坯体是由以下重量份的原料制备而成：白土75份、黑毛土5份、焦宝石12份、砂石8份；其釉料是由以下重量份的原料制备而成：黄长石50份、石英20份、石灰石13份、锑石2份、铁矿石3份、木灰9份、滑石3份。
上述的青釉钧瓷的制备方法，包括以下步骤：
（1）坯浆和釉浆的制备；
（2）坯体成型、干燥、素烧；
（3）施釉；
（4）烧成，烧成温度1250-1270℃。
上述的青釉钧瓷的制备方法，其中，步骤（1）中釉浆的质量浓度为51-52%。
上述的青釉钧瓷的制备方法，其中，步骤（1）中坯浆的制备过程是：将上述坯料原料混合，球磨12-15h，陈腐36-48h，过筛，脱水，即得。
上述的青釉钧瓷的制备方法，其中，步骤（2）中的素烧工艺为：素烧至920-980℃，自然冷却至室温出窑。
上述的青釉钧瓷的制备方法，其中，步骤（4）中的烧成工艺具体包括如下步骤：①氧化焰阶段：施釉后的坯体放入窑炉中，在氧化气氛下烧制，使温度在4-5h均匀升至920-980℃；②强还原焰阶段：在强还原气氛下，使温度在6-8h均匀升至1120-1180℃；③弱还原焰阶段：在弱还原气氛下，使温度在4-5h均匀升至1250-1270℃；④冷却阶段：自然冷却至室温，制得。
上述的青釉钧瓷的制备方法，其中，步骤（3）中施釉的厚度为0.8-1.0mm。
本发明中的有益效果在于：
1、在本发明中，通过科学合理的调配黄长石、石英、石灰石、木灰的含量，进而来控制钾、钠、钙、硅的含量，制备出的釉面无裂片、吸烟、流釉等缺点。
2、本发明中的青釉钧瓷的烧制过程分为四个阶段：第一阶段采用氧化火焰将窑炉温度升至920-980℃，在此过程中，匣钵、坯体及窑内的水分以及釉内的有机物等排出，釉层开始熔化，釉表面呈未烧结的小颗粒状，釉中组分铁矿石所含的二价铁被氧化成三价铁；第二阶段采用强还原火焰将窑炉内温度由920-980℃升至1120-1180℃，在此过程中，釉中的原矿物逐渐分解并重新结晶，釉面由多孔开始逐渐闭合，形成凹凸不平的状态，当窑炉的温度达到1120-1180℃，釉料中三价铁开始被还原为二价铁成为亚铁硅盐，再结合锑石的呈色，釉开始呈现出各种不同程度的青色；第三阶段采用弱还原火焰将窑炉内温度由1120-1180℃升至1250-1270℃，在此过程中，随着温度升高，釉层熔化成粘稠液体并由上而下流动，釉层的熔融使釉面变平，釉层形成玻璃体状，并且能够使三价铁的还原反应进行彻底，保证了青色的稳定性；第四阶段为停烧降温阶段，采用自然降温方式降至室温，使釉有一个很好的析晶过程，保证了青色的稳定性。
3、本发明中使用的原料均为矿物质，未添加任何化学物质，使青色发色更自然。
4、坯料的配方中通过采用软性的黑毛土和白土使得坯体容易成型，并且不需要经过长期的、循环不断的风吹、日晒、雨淋、冰冻等这些步骤，处理简便，再加入焦宝石、砂石增加坯体的白度、强度、硬度和亮度，使制成的坯体富有质感、不刺眼、有水色，并且成本低。
5、骨灰和木灰的引入更是使制备出的釉玉石质感和乳浊性强，并且通过科学合理的原料配比及控制烧制工艺，能够降低烧成温度，并且不需要保温，即可制备出了发色自然、玉石质感和乳浊性强的青釉钧瓷，大大降低了成本，并且成品率高达95%以上。
具体实施方式
实施例1
一种青釉钧瓷，其坯体是由以下重量份的原料制备而成：白土70-80份、黑毛土4-6份、焦宝石9-15份、砂石6-10份；
其釉料是由以下重量份的原料制备而成：黄长石47-53份、石英17-23份、石灰石10-16份、锑石1.5-2.5份、铁矿石2-4份、木灰8-10份、滑石2-4份。
上述青釉钧瓷的制备方法，包括以下步骤：
（1）坯浆和釉浆的制备；
①釉浆的制备：先对砂石、焦宝石进行高温煅烧，将煅烧后的砂石、焦宝石打碎后与白土、黑毛土混合，加入坯体原料总重量27-30%的水，球磨12-15h，陈腐36-48h，过150目筛，脱水，即得坯浆；
②釉浆的制备：将上述釉料配方中的各原料加入适量的水混合，球磨，得到质量浓度为51-52%的釉浆；
（2）坯体成型、干燥、素烧：将步骤（1）中制备出的坯浆注入模具内，坯体成型后取出，晾干，修整，用水擦坯后放入920-980℃的窑中烧制4-5h，停火冷却至室温，取出备用；
（3）施釉：将步骤（2）中制得的坯体浸入步骤（1）中制得的釉浆中片刻取出，再次浸入片刻，取出，利用坯体的吸水性，使釉浆均匀的附着于坯体表面，其中施釉的厚度为0.8-1.0mm；
（4）烧成，烧成温度1250-1270℃；
烧成工艺具体包括如下步骤：
①氧化焰阶段：施釉后的坯体装入匣钵后放入窑炉中，控制通气的烟囱匣板开放，窑顶天窗开放，使窑内处于氧化气氛下，并使窑内温度从室温在4-5h均匀升至920-980℃；
②强还原焰阶段：当窑内温度升至920-980℃后，关闭天窗，烟道匣门关闭或者半开放，使窑内处于强还原气氛下，使温度在6-8h均匀升至1120-1180℃；
③弱还原焰阶段：当窑内温度升至1120-1180℃后，在弱还原气氛下，使温度在4-5h均匀升至1250-1270℃；
④冷却阶段：当窑内温度升至1250-1270℃后，打开窑门，大量的氧气进入窑内，窑内呈氧化气氛，氧气对釉面氧化、冷却，釉色形成，制得。
本发明的坯料中包括土壤和矿石，土壤包括白土、黑毛土，矿石包括焦宝石和砂石，其中，白土是一种软性的块状物，色泽呈灰白色、黄白色和灰色，能够增加坯体白底和质感；黑毛土是一种内含有机物丰富的软性土，可塑性好，粘度大，色泽呈黑色，能够增加坯体的强度，焦宝石又称为碱石，色泽呈青灰色，块状，是一种低可塑性的硬质黏土，煅烧后的焦宝石主要矿物组成为莫来石和石英，能够增加坯体的强度和亮度；砂石增加坯体的白度，增强坯体的硬度。
本发明中釉料以黄长石、石英、石灰石为主要成分，其中，黄长石中含有钾、钠，具有溶剂的作用，能够缩短烧成时间，增加钧瓷的透光度，提高坯体与釉层之间的结合力；石英的主要含量为二氧化硅，能够提高釉的熔融温度与粘度，加大熔融温度范围，减少釉的流动性，减少釉的膨胀系数，提高釉的机械强度、硬度、耐磨性与耐化学腐蚀性，而且石英能够被较多的易熔物CaO、Na2O、K2O、MgO熔融生成透明状石英玻璃，使釉面光亮，提高钧瓷的光泽度；石灰石主要成分是CaCO3，是一种溶剂，能够降低釉料的熔融温度和高温粘度，促进坯釉中间层的生产，缓和坯釉间因膨胀系数差异引起的应力，增加釉的弹性、光泽度和透明度，防止釉面龟裂、秃釉、堆釉；锑石主要来源于黑石头，锑的化合物锑白是优良的白色颜料，可作为一种着色剂，而且在冷却的时候，锑离子与氧气接触后能够阻碍气泡的继续生产；铁矿石是含有铁单质或铁化合物能够经济利用的矿物集合体，凡是含有可经济利用的铁元素的矿石叫做铁矿石，铁矿石的种类很多，用于炼铁的主要有磁铁矿（Fe3O4）、赤铁矿（Fe2O3）和菱铁矿（FeCO3）等，是本发明中主要的着色剂；木灰主要引入钙、磷、钾等元素，是良好的助溶剂，对釉浆有一定的悬浮性，可降低釉的熔融温度和釉的高温粘度，同时具有乳浊性和对钧釉分相的促进作用；滑石的化学式为3MgO·4SiO2·H2O，在高温下是一种活性剂，可提高釉面的硬度、耐磨度和乳浊性。本发明中使用的白土、黑毛土、焦宝石、砂石、黄长石、石英、石灰石、锑石、铁矿石、木灰、滑石均来自禹州本地。
实施例2
一种青釉钧瓷，其坯体是由以下重量份的原料制备而成：白土75份、黑毛土5份、焦宝石12份、砂石8份；
其釉料是由以下重量份的原料制备而成：黄长石50份、石英20份、石灰石13份、锑石2份、铁矿石3份、木灰9份、滑石3份。
上述青釉钧瓷的制备方法，包括以下步骤：
（1）坯浆和釉浆的制备；
①坯浆的制备：先对砂石、焦宝石进行高温煅烧，将煅烧后的砂石、焦宝石打碎后与白土、黑毛土混合，加入坯体原料总重量28%的水，球磨14h，陈腐40h，过150目筛，脱水，即得坯浆；
②釉浆的制备：将上述釉料配方中的各原料加入适量的水混合，球磨，得到质量浓度为51.5%的釉浆；
（2）坯体成型、干燥、素烧：将步骤（1）中制备出的坯浆注入模具内，坯体成型后取出，晾干，修整，用水擦坯后放入950℃的窑中烧制4.5h，停火冷却至室温，取出备用；
（3）施釉：将步骤（2）中制得的坯体浸入步骤（1）中制得的釉浆中片刻取出，再次浸入片刻，取出，利用坯体的吸水性，使釉浆均匀的附着于坯体表面，其中施釉的厚度为0.8-1.0mm；
（4）烧成，烧成温度1260℃；
烧成工艺具体包括如下步骤：
①氧化焰阶段：施釉后的坯体装入匣钵后放入窑炉中，控制通气的烟囱匣板开放，窑顶天窗开放，使窑内处于氧化气氛下，并使窑内温度从室温在4.5h均匀升至950℃；
②强还原焰阶段：当窑内温度升至950℃后，关闭天窗，烟道匣门关闭或者半开放，使窑内处于强还原气氛下，使温度在7h均匀升至1150℃；
③弱还原焰阶段：当窑内温度升至1150℃后，在弱还原气氛下，使温度在4.5h均匀升至1260℃；
④冷却阶段：当窑内温度升至1260℃后，打开窑门，大量的氧气进入窑内，窑内呈氧化气氛，氧气对釉面氧化、冷却，釉色形成，制得。
本发明与现有技术相比，坯料的配方中通过采用软性的黑毛土和白土使得坯体容易成型，并且不需要经过长期的、循环不断的风吹、日晒、雨淋、冰冻等这些步骤，处理简便，再加入焦宝石、砂石增加坯体的白度、强度、硬度和亮度，使制成的坯体富有质感、不刺眼、有水色，并且成本低。釉料的配方中通过使用矿物质，未添加任何的化学物质，并且通过科学合理的原料配比及控制烧制工艺，能够降低烧成温度，并且不需要保温，即可制备出了发色自然、玉石质感和乳浊性强的青釉钧瓷，大大降低了成本，并且成品率高达98%。
实施例3
一种青釉钧瓷，其坯体是由以下重量份的原料制备而成：白土80份、黑毛土5份、焦宝石9份、砂石10份；
其釉料是由以下重量份的原料制备而成：黄长石52份、石英18份、石灰石14份、锑石1.5份、铁矿石3.5份、木灰10份、滑石2.5份。
上述青釉钧瓷的制备方法，包括以下步骤：
（1）坯浆和釉浆的制备；
①坯浆的制备：先对砂石、焦宝石进行高温煅烧，将煅烧后的砂石、焦宝石打碎后与白土、黑毛土混合，加入坯体原料总重量30%的水，球磨12h，陈腐46h，过150目筛，脱水，即得坯浆；
②釉浆的制备：将上述釉料配方中的各原料加入适量的水混合，球磨，得到质量浓度为52%的釉浆；
（2）坯体成型、干燥、素烧：将步骤（1）中制备出的坯浆注入模具内，坯体成型后取出，晾干，修整，用水擦坯后放入980℃的窑中烧制4h，停火冷却至室温，取出备用；
（3）施釉：将步骤（2）中制得的坯体浸入步骤（1）中制得的釉浆中片刻取出，再次浸入片刻，取出，利用坯体的吸水性，使釉浆均匀的附着于坯体表面，其中施釉的厚度为0.8-1.0mm；
（4）烧成，烧成温度1250℃；
烧成工艺具体包括如下步骤：
①氧化焰阶段：施釉后的坯体装入匣钵后放入窑炉中，控制通气的烟囱匣板开放，窑顶天窗开放，使窑内处于氧化气氛下，并使窑内温度从室温在4h均匀升至970℃；
②强还原焰阶段：当窑内温度升至970℃后，关闭天窗，烟道匣门关闭或者半开放，使窑内处于强还原气氛下，使温度在7.5h均匀升至1160℃；
③弱还原焰阶段：当窑内温度升至1160℃后，在弱还原气氛下，使温度在4h均匀升至1250℃；
④冷却阶段：当窑内温度升至1250℃后，打开窑门，大量的氧气进入窑内，窑内呈氧化气氛，氧气对釉面氧化、冷却，釉色形成，制得。
本发明与现有技术相比，坯料的配方中通过采用软性的黑毛土和白土使得坯体容易成型，并且不需要经过长期的、循环不断的风吹、日晒、雨淋、冰冻等这些步骤，处理简便，再加入焦宝石、砂石增加坯体的白度、强度、硬度和亮度，使制成的坯体富有质感、不刺眼、有水色，并且成本低。釉料的配方中通过使用矿物质，未添加任何的化学物质，并且通过科学合理的原料配比及控制烧制工艺，能够降低烧成温度，并且不需要保温，即可制备出了发色自然、玉石质感和乳浊性强的青釉钧瓷，大大降低了成本，并且成品率高达95%以上。
比较例1
一种青釉钧瓷，其坯体是由以下重量份的原料制备而成：白土75份、黑毛土5份、焦宝石12份、砂石8份；其釉料是由以下重量份的原料制备而成：黄长石40份、石英20份、石灰石13份、锑石2份、铁矿石3份、木灰9份、滑石3份。具体制备方法同实施例2。此例与实施例2相比，减少了黄长石的使用量，黄长石中主要含有钾钠，如果钾钠含量过高，会增大膨胀系数，烧制出的釉面容易流釉，成品率只有70%。
比较例2
一种青釉钧瓷，其坯体是由以下重量份的原料制备而成：白土75份、黑毛土5份、焦宝石12份、砂石8份；其釉料是由以下重量份的原料制备而成：黄长石50份、石英30份、石灰石13份、锑石2份、铁矿石3份、木灰9份、滑石3份。具体制备方法同实施例2。此例与实施例2相比，增加了石英的用量，石英主要含有硅元素，如果硅元素含量过高，会使膨胀系数过大，硬度过大，烧制出的釉面易裂片，成品率只有65%。
比较例3
一种青釉钧瓷，其坯体是由以下重量份的原料制备而成：白土75份、黑毛土5份、焦宝石12份、砂石8份；其釉料是由以下重量份的原料制备而成：黄长石50份、石英20份、石灰石19份、锑石2份、铁矿石3份、木灰9份、滑石3份。具体制备方法同实施例2。此例与实施例2相比，增加了石灰石的用量，石灰石中主要含有钙元素，如果钙含量过高，会导致釉面析晶失透，造成温度过窄，变化过少，烧制出的釉面易吸烟，成品率只有70%。
比较例4
一种青釉钧瓷，其坯体是由以下重量份的原料制备而成：白土75份、黑毛土5份、焦宝石12份、砂石8份；其釉料是由以下重量份的原料制备而成：黄长石50份、石英20份、石灰石13份、氧化锑2份、氧化铁3份、木灰9份、滑石3份。此例与实施例2相比，将铁矿石改为氧化铁，将锑石改为氧化锑，通过在配方里引入化学试剂作为着色剂，烧制出的青釉发色不自然，成品率可达70%。
比较例5
一种青釉钧瓷，其坯体是由以下重量份的原料制备而成：白土75份、黑毛土5份、焦宝石12份、砂石8份；其釉料是由以下重量份的原料制备而成：黄长石50份、石英20份、石灰石13份、锑石2份、铁矿石3份。此例与实施例2相比，未添加滑石、木灰，烧制出的釉玉石质感和乳浊性差，成品率达40%。
本发明实施例4-25提供的青釉钧瓷的坯料配方见表1-3。
表1
表2
表3
本发明实施例4-25提供的青釉的釉料配方见表4-6。
表4
表5
表6
Claims (8)
1.一种青釉钧瓷，其特征在于，其坯体是由以下重量份的原料制备而成：白土70-80份、黑毛土4-6份、焦宝石9-15份、砂石6-10份；
其釉料是由以下重量份的原料制备而成：
黄长石47-53份、石英17-23份、石灰石10-16份、锑石1.5-2.5份、铁矿石2-4份、木灰8-10份、滑石2-4份。
2.如权利要求1所述的青釉钧瓷，其特征在于，其坯体是由以下重量份的原料制备而成：白土75份、黑毛土5份、焦宝石12份、砂石8份；
其釉料是由以下重量份的原料制备而成：
黄长石50份、石英20份、石灰石13份、锑石2份、铁矿石3份、木灰9份、滑石3份。
3.如权利要求1-2任一项所述的青釉钧瓷的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）坯浆和釉浆的制备；
（2）坯体成型、干燥、素烧；
（3）施釉；
（4）烧成，烧成温度1250-1270℃。
4.如权利要求3所述的青釉钧瓷的制备方法，其特征在于步骤（1）中釉浆的质量浓度为51-52%。
5.如权利要求3所述的青釉钧瓷的制备方法，其特征在于步骤（1）中坯浆的制备过程是：将上述坯料原料混合，球磨12-15h，陈腐36-48h，过筛，脱水，即得。
6.如权利要求3所述的青釉钧瓷的制备方法，其特征在于步骤（2）中的素烧工艺为：素烧至920-980℃，自然冷却至室温出窑。
7.如权利要求3所述的青釉钧瓷的制备方法，其特征在于步骤（4）中的烧成工艺具体包括如下步骤：①氧化焰阶段：施釉后的坯体放入窑炉中，在氧化气氛下烧制，使温度在4-5h均匀升至920-980℃；②强还原焰阶段：在强还原气氛下，使温度在6-8h均匀升至1120-1180℃；③弱还原焰阶段：在弱还原气氛下，使温度在4-5h均匀升至1250-1270℃；④冷却阶段：自然冷却至室温，制得。
8.如权利要求3所述的青釉钧瓷的制备方法，其特征在于步骤（3）中施釉的厚度为0.8-1.0mm。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20180216 |
|
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |