CN107696105A - 一种侧边自动多向直切设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了模具制造领域中的一种侧边自动多向直切设备，在台面架上设有调速电机、制具组件以及刀片组件，调速电机连接刀片组件中的刀片齿轮，刀片齿轮的上方设有刀片，制具组件包括制具底板和制具模型，制具模型通过旋转连动杆与制具底板连接，旋转连动杆连接旋转气缸，制具底板的侧面设有制具齿条，制具齿条与刀片齿轮啮合连接，制具底板下方设有制具滑轨，制具滑轨沿着台面架前后滑动。本发明应用在纸塑、塑胶、五金等后加工处理过程中，实现产品侧面的完整环切，能适应侧面切割或者环形产品的环切，另外保证产品受力的均匀，使得切边更加美观、细腻。

Description

一种侧边自动多向直切设备
技术领域
本发明涉及模具制造领域，具体的说，是涉及一种应用于纸塑、塑胶、五金生产过程中的侧边自动多向直切设备。
背景技术
在纸塑、塑胶、五金生产后期，为了产品的美观度和实用度，常常需要对对应产品进行整形、切边处理，传统的切边过程采用正面刀模进行压切处理，实现半成品杂边的切除，进而保留成品。
而传统的切割设备仅能实现单边的侧面加工，对于方形等环形的产品的侧面切割容易造成产品的形变，且切割后产品边缘细腻度差，影响产品的美观。
上述缺陷，值得解决。
发明内容
为了克服现有的技术的不足，本发明提供一种侧边自动多向直切设备。
本发明技术方案如下所述：
一种侧边自动多向直切设备，其特征在于，在台面架上设有调速电机、制具组件以及刀片组件；控制箱内的控制器与所述调速电机连接；所述调速电机连接所述刀片组件中的刀片齿轮，所述刀片齿轮的上方设有刀片；所述制具组件包括制具底板和制具模型，所述制具模型通过旋转连动杆与所述制具底板连接，所述旋转连动杆连接旋转气缸，所述制具底板的侧面设有制具齿条，所述制具齿条与所述刀片齿轮啮合连接；所述制具底板下方设有制具滑轨，所述制具滑轨沿着所述台面架前后滑动。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述刀片组件设有两组，并且所述刀片组件分布在所述制具组件的左右两侧。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述刀片齿轮的上方通过刀片连动杆连接所述刀片，所述刀片齿轮转动带动所述刀片转动。
进一步的，所述刀片的上下两侧分别设有刀片压板，所述刀片压板套在所述刀片连动杆上。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述刀片和所述刀片齿轮均与刀片轮支架连接，所述刀片轮支架固定在所述台面架上。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述刀片与所述制具模型的下侧边缘位于同一水平面。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述制具模型的上方设有制具压模，所述制具压模上方通过压模杆固定在制具支架上，所述制具支架固定在所述制具底板上。
进一步的，所述压模杆上套有压模弹簧。
进一步的，所述压模杆设有两个，并且所述压模杆均匀设置在所述制具压模的上方。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述制具齿条沿着所述制具底板前后延伸形成长条形。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述台面架上设有滑轨凹槽，所述制具滑轨套在所述滑轨凹槽内，并且所述制具滑轨沿着所述台面架前后滑动。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述制具底板的下侧设有制具滑板，所述制具滑轨固定在所述制具滑板的下侧。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述控制箱上设有控制开关。
根据上述方案的本发明，其有益效果在于：本发明应用在纸塑、塑胶、五金等后加工处理过程中，通过调速电机依次带动刀片齿轮和制具齿轮转动，同时在切割完成一个侧面后，制具模型自动旋转，返回滑动并实现产品另一侧面的切割，进而实现产品侧面的完整环切；本发明能适应直角直边产品的侧面切割或者环切，整体应用范围更广；通过两次的切割动作就可以完成产品的侧切，量产效率高；另外本发明保证产品受力的均匀，环切过程避免了产品的形变，同时使得切边更加美观、细腻。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的侧视图。
图3为本发明切割时刀片位置的示意图。
在图中，10、台面架；20、调速电机；30、刀片组件；31、刀片齿轮；32、刀片；40、制具组件；41、制具齿条；42、制具模型；43、旋转连动杆；44、制具压模；45、压模杆；46、制具支架；47、制具底板；48、制具滑板；49、制具滑轨；50、产品。
具体实施方式
下面结合附图以及实施方式对本发明进行进一步的描述：
如图1-2所示，一种侧边自动多向直切设备，在台面架10上设有调速电机20、制具组件40以及刀片组件30，控制箱内的控制器与调速电机20连接，控制箱上设有控制开关，用于控制调速电机20的旋转等动作，避免人工作操作不慎割伤。
调速电机20连接刀片组件30中的刀片齿轮31，刀片齿轮31的上方设有刀片32。刀片32和刀片齿轮31均与刀片轮支架（图中未示出，下同）连接，刀片轮支架固定在台面架10上，保证了刀片32和刀片齿轮31的稳定性。
刀片齿轮31的上方通过刀片连动杆连接刀片，刀片齿轮31转动带动刀片32转动，优选的，刀片32的上下两侧分别设有刀片压板（图中未示出，下同），刀片压板套在刀片连动杆上。
在本实施例中，刀片组件30设有两组，并且刀片组件30分布在制具组件40的左右两侧，这样方形的产品50仅仅旋转一次就可以实现整个产品的多面切割，施工速度更快、效率更高。
制具组件40包括制具底板47和制具模型42，制具模型42通过旋转连动杆43与制具底板47连接，旋转连动杆43连接旋转气缸（图中未示出，下同），制具底板47的侧面设有制具齿条41，制具齿条41与刀片齿轮31啮合连接。制具齿条41沿着制具底板47前后延伸形成长条形，刀片齿轮31的转动转换形成制具齿条41的平行滑动，实现制具组件40的前后滑动。
制具底板47下方设有制具滑轨49，制具滑轨49沿着台面架10前后滑动。优选的，台面架10上设有滑轨凹槽，制具滑轨49套在滑轨凹槽内，并且制具滑轨49沿着台面架10前后滑动，保证制具滑轨49滑动的均匀性，避免制具滑轨49晃动，影响产品50的切割美观度。优选的，制具底板47的下侧设有制具滑板48，制具滑轨49固定在制具滑板48的下侧，保证制具滑轨49的受力均匀。
刀片32与制具模型42的下侧边缘位于同一水平面，在切割过程中，刀片32沿着制具模型42的下表面转动切割，既保证了切割线条的均匀，同时通过制具模型42增加产品50的支撑能力，避免切割过程中刀片32施力造成的产品50变形。
优选的，制具模型42的上方设有制具压模44，制具压模44上方通过压模杆45固定在制具支架46上，制具支架46固定在制具底板47上，通过制具压模44压制套在制具模型42上的产品50，避免产品50晃动影响切割的顺滑度。在本实施例中，压模杆45设有两个，并且压模杆45均匀设置在制具压模44的上方，保证了制具压模44受力均匀，使得产品50的切割效果更优。
压模杆45上套有压模弹簧，便于制具压模44的抬起和压制，既不会损伤产品50，同时便于安放和拿取产品50。
如图3所示，在切割过程中，调速电机20带动刀片齿轮31转动，进而带动制具齿条41滑动，制具模型42的滑动将产品50带到刀片32处进行切割，切割完成后继续滑动，直到单向运动到极限。旋转气缸通过旋转连动杆43带动制具模型42转动90度，调速电机20反向旋转，实现刀片齿轮31反向滑动，使得回程过程中刀片32对产品50进行切割。
通过两侧的刀片32进行切割，在一个来回的工作过程中就可以实现产品50的完整切割，加快了切割速度。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
上面结合附图对本发明专利进行了示例性的描述，显然本发明专利的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明专利的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明专利的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种侧边自动多向直切设备，其特征在于，在台面架上设有调速电机、制具组件以及刀片组件；
控制箱内的控制器与所述调速电机连接；
所述调速电机连接所述刀片组件中的刀片齿轮，所述刀片齿轮的上方设有刀片；
所述制具组件包括制具底板和制具模型，所述制具模型通过旋转连动杆与所述制具底板连接，所述旋转连动杆连接旋转气缸，所述制具底板的侧面设有制具齿条，所述制具齿条与所述刀片齿轮啮合连接；
所述制具底板下方设有制具滑轨，所述制具滑轨沿着所述台面架前后滑动。
2.根据权利要求1所述的侧边自动多向直切设备，其特征在于，所述刀片组件设有两组，并且所述刀片组件分布在所述制具组件的左右两侧。
3.根据权利要求1所述的侧边自动多向直切设备，其特征在于，所述刀片齿轮的上方通过刀片连动杆连接所述刀片，所述刀片齿轮转动带动所述刀片转动。
4.根据权利要求3所述的侧边自动多向直切设备，其特征在于，所述刀片的上下两侧分别设有刀片压板，所述刀片压板套在所述刀片连动杆上。
5.根据权利要求1所述的侧边自动多向直切设备，其特征在于，所述刀片和所述刀片齿轮均与刀片轮支架连接，所述刀片轮支架固定在所述台面架上。
6.根据权利要求1所述的侧边自动多向直切设备，其特征在于，所述制具模型的上方设有制具压模，所述制具压模上方通过压模杆固定在制具支架上，所述制具支架固定在所述制具底板上。
7.根据权利要求6所述的侧边自动多向直切设备，其特征在于，所述压模杆设有两个，并且所述压模杆均匀设置在所述制具压模的上方。
8.根据权利要求1所述的侧边自动多向直切设备，其特征在于，所述制具齿条沿着所述制具底板前后延伸形成长条形。
9.根据权利要求1所述的侧边自动多向直切设备，其特征在于，所述制具底板的下侧设有制具滑板，所述制具滑轨固定在所述制具滑板的下侧。
10.根据权利要求1所述的侧边自动多向直切设备，其特征在于，所述控制箱上设有控制开关。
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