CN107695800A - 一种钢板打磨工艺 - Google Patents

一种钢板打磨工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN107695800A
CN107695800A CN201710797190.8A CN201710797190A CN107695800A CN 107695800 A CN107695800 A CN 107695800A CN 201710797190 A CN201710797190 A CN 201710797190A CN 107695800 A CN107695800 A CN 107695800A
Authority
CN
China
Prior art keywords
plate
sander
cylinder body
grinder
checked
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201710797190.8A
Other languages
English (en)
Inventor
张文平
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiangmen Ze Tianda Science And Technology Co Ltd
Original Assignee
Jiangmen Ze Tianda Science And Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiangmen Ze Tianda Science And Technology Co Ltd filed Critical Jiangmen Ze Tianda Science And Technology Co Ltd
Priority to CN201710797190.8A priority Critical patent/CN107695800A/zh
Publication of CN107695800A publication Critical patent/CN107695800A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B1/00—Processes of grinding or polishing; Use of auxiliary equipment in connection with such processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B41/00—Component parts such as frames, beds, carriages, headstocks
    • B24B41/005—Feeding or manipulating devices specially adapted to grinding machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B7/00—Machines or devices designed for grinding plane surfaces on work, including polishing plane glass surfaces; Accessories therefor
    • B24B7/06—Machines or devices designed for grinding plane surfaces on work, including polishing plane glass surfaces; Accessories therefor involving conveyor belts, a sequence of travelling work-tables or the like

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)

Abstract

本发明公开了一种钢板打磨工艺，包括以下步骤：入板‑微蚀‑吸干‑水洗‑酸洗‑水洗3次‑磨板‑冲污水‑压力水洗‑清水洗‑吸干‑强风吹干‑发热风吹干。本发明工序安排合理、协调，能够有效地降低废品率且产品质量高，进一步提高产品质量。

Description

一种钢板打磨工艺
技术领域
本发明涉及钢板加工领域，特别是一种钢板打磨工艺。
背景技术
目前，现有的磨板工艺存在工艺步骤不协调、不合理的现象，有时会产生重复处理或过度处理，严重影响产品质量，而且废品率偏高，对员工操作技能要求较高，造成产品成本偏高。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的上述技术问题之一。为此，本发明提出一种钢板打磨工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种钢板打磨工艺，包括以下步骤：
入板-微蚀-吸干-水洗-酸洗-水洗3次-磨板-冲污水-压力水洗-清水洗-吸干-强风吹干-发热风吹干。
作为上述技术方案的改进，所述入板工序前包括以下测试步骤：
1)清洗缸体：对缸体内壁进行冲洗，将杂物清除干净，然后向缸体内加入水至缸体体积的1/3，再向缸体内加入占缸体体积3～5％的硫酸，再向缸体内补加清水至缸体要求液位；
2)开机测试：包括以下步骤
i.检查喷嘴：检查磨板机内各喷嘴，确保其喷嘴畅通，且喷嘴与印制板板面垂直；
ii.检查过滤芯：查看磨板机上的各滤芯，确保滤芯内无杂物，且及时更换破损的滤芯；
iii.检查吸水棉：确保吸水棉轮保持清洁，并呈半湿润状态，且无破损。
进一步，所述入板工序前还包括以下测试步骤：
1)磨板机预启动：将磨板机严格按照操作要求启动，控制传输速度范围为2～4m/min，酸洗压力范围为1.0～1.5kg/cm2，水洗压力范围为1.5～2.5kg/cm2，烘干温度范围为90～100℃；
2)磨痕测试：包括以下子步骤：
i.选择光板：取宽度为500～600mm的光板，放在磨板机输送带上；
ii.输送至打磨器位置：开启输送，将光板传送至打磨器下方，停止输送，开启打磨器并调整打磨器深度；
iii.打磨器：同时开启喷淋和打磨器，调整打磨器压力到2.6～2.9A，对光板进行打磨器3～5s，关闭打磨器，将光板输出；
iv.测试磨痕宽度：用刻度尺测量磨痕宽度，并根据磨痕宽度调整打磨器压力，当磨痕宽度在10～18mm之间时，磨痕测试完成。
进一步，所述入板步骤中，采用左右交错放板并统一方向，板与板之间的距离间隔3～5cm，板外沿与磨板机内壁间隔3～5cm。
本发明的有益效果是：本发明工序安排合理、协调，能够有效地降低废品率且产品质量高，此外，设置测试步骤能有效提高整个工序中的稳定性，进一步提高产品质量。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行进一步的描述，
实施例一：
1)清洗缸体：对缸体内壁进行冲洗，将杂物清除干净，然后向缸体内加入水至缸体体积的1/3，再向缸体内加入占缸体体积5％的硫酸，再向缸体内补加清水至缸体要求液位；
2)开机测试：包括以下步骤
i.检查喷嘴：检查磨板机内各喷嘴，确保其喷嘴畅通，且喷嘴与印制板板面垂直；
ii.检查过滤芯：查看磨板机上的各滤芯，确保滤芯内无杂物，且及时更换破损的滤芯；
iii.检查吸水棉：确保吸水棉轮保持清洁，并呈半湿润状态，且无破损。
3)磨板机预启动：将磨板机严格按照操作要求启动，控制传输速度范围为4m/min，酸洗压力范围为1.0kg/cm2，水洗压力范围为1.5kg/cm2，烘干温度范围为90℃；
4)磨痕测试：包括以下子步骤：
i.选择光板：取宽度为500mm的光板，放在磨板机输送带上；
ii.输送至打磨器位置：开启输送，将光板传送至打磨器下方，停止输送，开启打磨器并调整打磨器深度；
iii.打磨器：同时开启喷淋和打磨器，调整打磨器压力到2.9A，对光板进行打磨器3s，关闭打磨器，将光板输出；
iv.、测试磨痕宽度：用刻度尺测量磨痕宽度，并根据磨痕宽度调整打磨器压力，当磨痕宽度在10～18mm之间时，磨痕测试完成。
5)入板-微蚀-吸干-水洗-酸洗-水洗3次-磨板-冲污水-压力水洗-清水洗-吸干-强风吹干-发热风吹干。
所述入板步骤中，采用左右交错放板并统一方向，板与板之间的距离间隔5cm，板外沿与磨板机内壁间隔3cm。
实施例二：
1)清洗缸体：对缸体内壁进行冲洗，将杂物清除干净，然后向缸体内加入水至缸体体积的1/3，再向缸体内加入占缸体体积4％的硫酸，再向缸体内补加清水至缸体要求液位；
2)开机测试：包括以下步骤
i.检查喷嘴：检查磨板机内各喷嘴，确保其喷嘴畅通，且喷嘴与印制板板面垂直；
ii.检查过滤芯：查看磨板机上的各滤芯，确保滤芯内无杂物，且及时更换破损的滤芯；
iii.检查吸水棉：确保吸水棉轮保持清洁，并呈半湿润状态，且无破损。
3)磨板机预启动：将磨板机严格按照操作要求启动，控制传输速度范围为3m/min，酸洗压力范围为1.2kg/cm2，水洗压力范围为2kg/cm2，烘干温度范围为95℃；
4)磨痕测试：包括以下子步骤：
i.选择光板：取宽度为550mm的光板，放在磨板机输送带上；
ii.输送至打磨器位置：开启输送，将光板传送至打磨器下方，停止输送，开启打磨器并调整打磨器深度；
iii.打磨器：同时开启喷淋和打磨器，调整打磨器压力到2.8A，对光板进行打磨器4s，关闭打磨器，将光板输出；
iv.、测试磨痕宽度：用刻度尺测量磨痕宽度，并根据磨痕宽度调整打磨器压力，当磨痕宽度在10～18mm之间时，磨痕测试完成。
5)入板-微蚀-吸干-水洗-酸洗-水洗3次-磨板-冲污水-压力水洗-清水洗-吸干-强风吹干-发热风吹干。
所述入板步骤中，采用左右交错放板并统一方向，板与板之间的距离间隔4cm，板外沿与磨板机内壁间隔4cm。
实施例三个：
1)清洗缸体：对缸体内壁进行冲洗，将杂物清除干净，然后向缸体内加入水至缸体体积的1/3，再向缸体内加入占缸体体积3％的硫酸，再向缸体内补加清水至缸体要求液位；
2)开机测试：包括以下步骤
i.检查喷嘴：检查磨板机内各喷嘴，确保其喷嘴畅通，且喷嘴与印制板板面垂直；
ii.检查过滤芯：查看磨板机上的各滤芯，确保滤芯内无杂物，且及时更换破损的滤芯；
iii.检查吸水棉：确保吸水棉轮保持清洁，并呈半湿润状态，且无破损。
3)磨板机预启动：将磨板机严格按照操作要求启动，控制传输速度范围为2m/min，酸洗压力范围为1.5kg/cm2，水洗压力范围为2.5kg/cm2，烘干温度范围为100℃；
4)磨痕测试：包括以下子步骤：
i.选择光板：取宽度为600mm的光板，放在磨板机输送带上；
ii.输送至打磨器位置：开启输送，将光板传送至打磨器下方，停止输送，开启打磨器并调整打磨器深度；
iii.打磨器：同时开启喷淋和打磨器，调整打磨器压力到2.6A，对光板进行打磨器5s，关闭打磨器，将光板输出；
iv.、测试磨痕宽度：用刻度尺测量磨痕宽度，并根据磨痕宽度调整打磨器压力，当磨痕宽度在10～18mm之间时，磨痕测试完成。
5)入板-微蚀-吸干-水洗-酸洗-水洗3次-磨板-冲污水-压力水洗-清水洗-吸干-强风吹干-发热风吹干。
所述入板步骤中，采用左右交错放板并统一方向，板与板之间的距离间隔3cm，板外沿与磨板机内壁间隔5cm。
以上具体结构和尺寸数据是对本发明的较佳实施例进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (4)

1.一种钢板打磨工艺，其特征在于：包括以下步骤：
入板-微蚀-吸干-水洗-酸洗-水洗3次-磨板-冲污水-压力水洗-清水洗-吸干-强风吹干-发热风吹干。
2.根据权利要求1所述的一种钢板打磨工艺，其特征在于：所述入板工序前包括以下测试步骤：
1)清洗缸体：对缸体内壁进行冲洗，将杂物清除干净，然后向缸体内加入水至缸体体积的1/3，再向缸体内加入占缸体体积3～5％的硫酸，再向缸体内补加清水至缸体要求液位；
2)开机测试：包括以下步骤
i.检查喷嘴：检查磨板机内各喷嘴，确保其喷嘴畅通，且喷嘴与印制板板面垂直；
ii.检查过滤芯：查看磨板机上的各滤芯，确保滤芯内无杂物，且及时更换破损的滤芯；
iii.检查吸水棉：确保吸水棉轮保持清洁，并呈半湿润状态，且无破损。
3.根据权利要求1所述的一种钢板打磨工艺，其特征在于：所述入板工序前还包括以下测试步骤：
1)磨板机预启动：将磨板机严格按照操作要求启动，控制传输速度范围为2～4m/min，酸洗压力范围为1.0～1.5kg/cm2，水洗压力范围为1.5～2.5kg/cm2，烘干温度范围为90～100℃；
2)磨痕测试：包括以下子步骤：
i.选择光板：取宽度为500～600mm的光板，放在磨板机输送带上；
ii.输送至打磨器位置：开启输送，将光板传送至打磨器下方，停止输送，开启打磨器并调整打磨器深度；
iii.打磨器：同时开启喷淋和打磨器，调整打磨器压力到2.6～2.9A，对光板进行打磨器3～5s，关闭打磨器，将光板输出；
iv.测试磨痕宽度：用刻度尺测量磨痕宽度，并根据磨痕宽度调整打磨器压力，当磨痕宽度在10～18mm之间时，磨痕测试完成。
4.根据权利要求1所述的一种钢板打磨工艺，其特征在于：所述入板步骤中，采用左右交错放板并统一方向，板与板之间的距离间隔3～5cm，板外沿与磨板机内壁间隔3～5cm。
CN201710797190.8A 2017-09-06 2017-09-06 一种钢板打磨工艺 Pending CN107695800A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710797190.8A CN107695800A (zh) 2017-09-06 2017-09-06 一种钢板打磨工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710797190.8A CN107695800A (zh) 2017-09-06 2017-09-06 一种钢板打磨工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN107695800A true CN107695800A (zh) 2018-02-16

Family

ID=61172099

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710797190.8A Pending CN107695800A (zh) 2017-09-06 2017-09-06 一种钢板打磨工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107695800A (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108620827A (zh) * 2018-05-10 2018-10-09 来安县隆华摩擦材料有限公司 一种增加铆接强度的离合器面片制造方法
CN108679128A (zh) * 2018-05-10 2018-10-19 来安县隆华摩擦材料有限公司 一种离合器片边缘处理工艺
CN114877778A (zh) * 2022-04-29 2022-08-09 广东喜珍电路科技有限公司 一种用于pcb磨痕测试的检测片及其检测方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN201510976U (zh) * 2009-08-10 2010-06-23 漳州市福世通电子有限公司 一种新型防氧化的osp板生产设备
CN203181422U (zh) * 2013-04-19 2013-09-04 福建闽威电路板实业有限公司 Osp板生产设备
CN105208786A (zh) * 2015-08-18 2015-12-30 四川海英电子科技有限公司 精细线路印制板磨板工艺
CN105648449A (zh) * 2014-11-26 2016-06-08 重庆市巴南区永兴机械厂 一种酸洗磨板工艺

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN201510976U (zh) * 2009-08-10 2010-06-23 漳州市福世通电子有限公司 一种新型防氧化的osp板生产设备
CN203181422U (zh) * 2013-04-19 2013-09-04 福建闽威电路板实业有限公司 Osp板生产设备
CN105648449A (zh) * 2014-11-26 2016-06-08 重庆市巴南区永兴机械厂 一种酸洗磨板工艺
CN105208786A (zh) * 2015-08-18 2015-12-30 四川海英电子科技有限公司 精细线路印制板磨板工艺

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
张彩荣: "《电路实验实训及仿真教程》", 31 August 2015, 东南大学出版社 *
李言荣等: "《电子材料》", 31 January 2013, 清华大学出版社 *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108620827A (zh) * 2018-05-10 2018-10-09 来安县隆华摩擦材料有限公司 一种增加铆接强度的离合器面片制造方法
CN108679128A (zh) * 2018-05-10 2018-10-19 来安县隆华摩擦材料有限公司 一种离合器片边缘处理工艺
CN114877778A (zh) * 2022-04-29 2022-08-09 广东喜珍电路科技有限公司 一种用于pcb磨痕测试的检测片及其检测方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107695800A (zh) 一种钢板打磨工艺
CN103103753A (zh) 一种偶联剂表面处理纤维或织物的方法
CN105666337B (zh) 一种多道喷砂除磷工艺
CN110280451A (zh) 一种铝板滚涂生产线
CN105208786A (zh) 精细线路印制板磨板工艺
CN107500568A (zh) 一种已钢化玻璃面板次品的返工工艺方法
CN208867003U (zh) 一种基于抛丸冲击的带钢除鳞装置
CN207760541U (zh) 一种纺织用喷雾装置
CN103469234B (zh) 热轧带钢酸洗表面水印控制装置及水印控制方法
CN112062476B (zh) 垂直式玻璃防炫目处理系统及处理工艺
CN102616070A (zh) 一种金属、塑料复合件表面装饰加工的方法
CN202516862U (zh) 一种用于钢带机械除鳞的设备
CN217732976U (zh) 一种玻璃薄化装置及连续化生产线
CN103418622A (zh) 一种冷态金属板带表面连续射流除鳞系统及方法
CN105208787A (zh) 精细线路印制板阻焊磨板工艺
CN204918689U (zh) 无缝钢管分段淬火装置
CN202081162U (zh) 辊体退锌处理用装置
CN102745175A (zh) 一种汽车自动清洗装置
CN213103375U (zh) 一种钢板抛丸机丸粒清扫装置
CN109250896A (zh) 一种玻璃面板的加工方法及用途
CN109926385A (zh) 一种手机玻璃的清洗方法
CN207480348U (zh) 一种铜合金高效抛光、清洗装置
CN207479143U (zh) 一种酒瓶内部冲洗设备
CN207845796U (zh) 一种钢卷酸洗装置
CN207391771U (zh) 一种环保型印染装置

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20180216

RJ01 Rejection of invention patent application after publication