CN107663555B - 一种三聚氰胺树脂鞣剂的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种三聚氰胺树脂鞣剂的制备方法，其特征在于：经过配制亚硫酸氢钠溶液、配制尿素溶液、缩合反应和干燥步骤完成树脂鞣剂的制备。其优点在于：本发明通过在缩合反应过程中加入一定量的分散剂，促进了甲醛和三聚氰胺的反应，提高了反应效率；通过加入过量的亚硫酸氢钠与物料中的游离甲醛发生反应，除去了产品中的游离甲醛，使产品更加环保。
Description
技术领域
本发明属于皮革化学品合成技术领域，具体涉及一种三聚氰胺树脂鞣剂的制备方法。
背景技术
皮革作为一种高分子材料，广泛应用于防护服、沙发、家具、室内装潢、飞机和汽车内装饰及坐垫等领域。毛皮的鞣制直接影响皮革的质量，因此鞣剂的研制已成为皮革生产中的重点研究项目。
鞣剂通常分为：树脂鞣剂、酚类鞣剂、金属鞣剂、稠环化合物鞣剂。其中酚类鞣剂填充性能好，但渗透能力差，很容易造成裂面。三聚氰胺树脂鞣剂，亦称为树脂鞣剂D，是一种阴离子复鞣剂，易溶于水，能与各种阴离子复鞣剂、染料和助剂相容。该类树脂在皮革化工领域被广泛应用于复鞣填充工序，尤其是对较软的区域有特别明显的填充效果，能解决皮革丰满度不够、弹性差、皮革松面等一系列问题。树脂鞣剂D漂白作用不明显，皮革经它处理后在染色时可得到非常均匀的色调，牛巴革与反绒革经本品处理后会有更好的绒面。
传统的三聚氰胺树脂鞣剂的制备方法是首先三聚氰胺与甲醛反应生成羟甲基三聚氰胺；然后羟甲基三聚氰胺在一定条件下发生缩合反应，在缩合反应中，用甲酸调节物料的pH值为7.5-9.5即可制备完成。此方法工艺流程简单，但制备得到的皮革具有非常高的游离甲醛含量，其数值远大于欧盟皮革技术规范要求和国标GB20400-2006中规定的数值。因此不适用于皮革行业的应用要求。而目前市面上销售的三聚氰胺类复鞣剂绝大部分也都存在使制得的皮革内游离甲醛含量过高的问题。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种环保、无污染、工艺流程简单、复鞣效果好的三聚氰胺树脂鞣剂的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种三聚氰胺树脂鞣剂的制备方法，其创新点在于：经过配制亚硫酸氢钠溶液、配制尿素溶液、缩合反应和干燥步骤完成树脂鞣剂的制备，具体步骤如下：
（1）配制亚硫酸氢钠溶液：在溶解釜中加入225-235kg水，开启搅拌，从人孔加入130-136kg焦亚硫酸酸，搅拌至完全溶解；
（2）配制尿素溶液：在另一溶解釜中加入60-70kg水，开启搅拌，升温至50℃，从人孔加入75-85kg尿素，搅拌至完全溶解；
（3）缩合反应：将上述配制好的亚硫酸氢钠溶液转入缩合釜内，开启搅拌，在缩合釜中加入229-239kg甲醛，甲醛加入完毕后，从人孔加入200-250kg的分散剂和41.6-43.4kg三聚氰胺，将缩合釜内温度升温到90℃，并在此温度下保温反应2h，保温结束后，将上述尿素溶液全部转入缩合釜内，然后将釜内温度调整至80℃，在此温度下保温反应3h，保温结束后，滴加63.6-66.4kg32%液碱，然后将缩合釜内温度调节至55-60℃，从人孔加入49-51kg亚硫酸钠，并在此温度下保温1h，然后加入5-10kg甲酸，调节缩合物内物料，过滤除去杂质，滤液转入到半成品槽；
（4）干燥：上述半成品槽内的物料经泵输送至压力式喷雾干燥塔，喷雾干燥，产品经二次旋风分离进入料仓，完成树脂鞣剂的制备。
进一步的，所述步骤（3）中缩合釜加热时夹套温度不超过100℃。
进一步的，所述步骤（4）中喷雾干燥塔进风温度为270-290℃，出风温度为120-130℃。
本发明的有益效果如下：
（1）本发明通过在缩合反应过程中加入一定量的分散剂，促进了甲醛和三聚氰胺的反应，提高了反应效率；
（2）本发明通过加入过量的亚硫酸氢钠与物料中的游离甲醛发生反应，除去了产品中的游离甲醛，使产品更加环保。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明。
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
实施例1
一种三聚氰胺树脂鞣剂的制备方法，具体步骤如下：
（1）配制亚硫酸氢钠溶液：在溶解釜中加入230kg水，开启搅拌，从人孔加入133kg焦亚硫酸酸，搅拌至完全溶解；
（2）配制尿素溶液：在另一溶解釜中加入65kg水，开启搅拌，升温至50℃，从人孔加入80kg尿素，搅拌至完全溶解；
（3）缩合反应：将上述配制好的亚硫酸氢钠溶液转入缩合釜内，开启搅拌，在缩合釜中加入234kg甲醛，甲醛加入完毕后，从人孔加入225kg的分散剂和42.5kg三聚氰胺，将缩合釜内温度升温到90℃，缩合釜加热时夹套温度不超过100℃,并在90℃下保温反应2h，保温结束后，将上述尿素溶液全部转入缩合釜内，然后将釜内温度调整至80℃，在80℃下保温反应3h，保温结束后，滴加65kg32%液碱，调节pH值≥11，然后将缩合釜内温度调节至57℃，从人孔加入50kg亚硫酸钠，并在57℃下保温1h，然后加入7kg甲酸，调节缩合物内物料，过滤除去杂质，滤液转入到半成品槽；
（4）干燥：上述半成品槽内的物料经泵输送至压力式喷雾干燥塔，喷雾干燥，喷雾干燥塔进风温度为280℃，出风温度为125℃,产品经二次旋风分离进入料仓，水蒸汽经二次水膜除尘放空，完成树脂鞣剂的制备。
实施例2
一种三聚氰胺树脂鞣剂的制备方法，具体步骤如下：
（1）配制亚硫酸氢钠溶液：在溶解釜中加入225kg水，开启搅拌，从人孔加入130kg焦亚硫酸酸，搅拌至完全溶解；
（2）配制尿素溶液：在另一溶解釜中加入60kg水，开启搅拌，升温至50℃，从人孔加入75kg尿素，搅拌至完全溶解；
（3）缩合反应：将上述配制好的亚硫酸氢钠溶液转入缩合釜内，开启搅拌，在缩合釜中加入229kg甲醛，甲醛加入完毕后，从人孔加入200kg的分散剂和41.6kg三聚氰胺，将缩合釜内温度升温到90℃，缩合釜加热时夹套温度不超过100℃,并在90℃下保温反应2h，保温结束后，将上述尿素溶液全部转入缩合釜内，然后将釜内温度调整至80℃，在80℃下保温反应3h，保温结束后，滴加63.6kg32%液碱，调节pH值≥11，然后将缩合釜内温度调节至55℃，从人孔加入49kg亚硫酸钠，并在55℃下保温1h，然后加入5kg甲酸，调节缩合物内物料，过滤除去杂质，滤液转入到半成品槽；
（4）干燥：上述半成品槽内的物料经泵输送至压力式喷雾干燥塔，喷雾干燥，喷雾干燥塔进风温度为270℃，出风温度为120℃,产品经二次旋风分离进入料仓，蒸汽经二次水膜除尘放空，完成树脂鞣剂的制备。
实施例3
一种三聚氰胺树脂鞣剂的制备方法，具体步骤如下：
（1）配制亚硫酸氢钠溶液：在溶解釜中加入235kg水，开启搅拌，从人孔加入136kg焦亚硫酸酸，搅拌至完全溶解；
（2）配制尿素溶液：在另一溶解釜中加入70kg水，开启搅拌，升温至50℃，从人孔加入85kg尿素，搅拌至完全溶解；
（3）缩合反应：将上述配制好的亚硫酸氢钠溶液转入缩合釜内，开启搅拌，在缩合釜中加入239kg甲醛，甲醛加入完毕后，从人孔加入250kg的分散剂和43.4kg三聚氰胺，将缩合釜内温度升温到90℃，缩合釜加热时夹套温度不超过100℃,并在90℃下保温反应2h，保温结束后，将上述尿素溶液全部转入缩合釜内，然后将釜内温度调整至80℃，在80℃下保温反应3h，保温结束后，滴加66.4kg32%液碱，调节pH值≥11，然后将缩合釜内温度调节至60℃，从人孔加入51kg亚硫酸钠，并在60℃下保温1h，然后加入10kg甲酸，调节缩合物内物料，过滤除去杂质，滤液转入到半成品槽；
（4）干燥：上述半成品槽内的物料经泵输送至压力式喷雾干燥塔，喷雾干燥，喷雾干燥塔进风温度为290℃，出风温度为130℃,产品经二次旋风分离进入料仓，蒸汽经二次水膜除尘放空，完成树脂鞣剂的制备。
由实施例1-3制备的三聚氰胺树脂鞣剂的理化指标如表1所示。
表1 实施例1-3制备的三聚氰胺树脂鞣剂的理化指标
注：外观以目力测试；固含量按GB/T2793-1995标准；10%的三聚氰胺树脂鞣剂水溶液pH值按GB/T6368-2008标准；游离甲醛含量按HJ601-2011标准。
结论：由表1可知，实施例1-3中产品具有较高的固含量，较低的游离甲醛含量，低于欧盟皮革技术规范要求和国标GB20400-2006中规定的数值。
以上所述是本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明之权利范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明的保护范围。
Claims (3)
1.一种三聚氰胺树脂鞣剂的制备方法，其特征在于：经过配制亚硫酸氢钠溶液、配制尿素溶液、缩合反应和干燥步骤完成树脂鞣剂的制备，具体步骤如下：
（1）配制亚硫酸氢钠溶液：在溶解釜中加入225-235kg水，开启搅拌，从人孔加入130-136kg焦亚硫酸酸，搅拌至完全溶解；
（2）配制尿素溶液：在另一溶解釜中加入60-70kg水，开启搅拌，升温至50℃，从人孔加入75-85kg尿素，搅拌至完全溶解；
（3）缩合反应：将上述配制好的亚硫酸氢钠溶液转入缩合釜内，开启搅拌，在缩合釜中加入229-239kg甲醛，甲醛加入完毕后，从人孔加入200-250kg的分散剂和41 .6-43 .4kg三聚氰胺，将缩合釜内温度升温到90℃，并在此温度下保温反应2h，保温结束后，将上述尿素溶液全部转入缩合釜内，然后将釜内温度调整至80℃，在此温度下保温反应3h，保温结束后，滴加63 .6-66 .4kg32%液碱，然后将缩合釜内温度调节至55-60℃，从人孔加入49-51kg亚硫酸钠，并在此温度下保温1h，然后加入5-10kg甲酸，调节缩合物内物料，过滤除去杂质，滤
液转入到半成品槽；
（4）干燥：上述半成品槽内的物料经泵输送至压力式喷雾干燥塔，喷雾干燥，产品经二次旋风分离进入料仓，完成树脂鞣剂的制备。
2.根据权利要求1所述的一种三聚氰胺树脂鞣剂的制备方法，其特征在于：所述步骤（3）中缩合釜加热时夹套温度不超过100℃。
3.根据权利要求1所述的一种三聚氰胺树脂鞣剂的制备方法，其特征在于：所述步骤（4）中喷雾干燥塔进风温度为270-290℃，出风温度为120-130℃。
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