CN107650662A - 一种动力总成悬置结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种动力总成悬置结构，包括用于从下前方支撑发动机的前悬置、用于从下后方支撑发动机的后悬置和用于安装前悬置及后悬置的发动机纵梁；前悬置包括安装在发动机纵梁上的第一下支承件，第一下支承件上设有锥孔，锥孔内安装有同轴设置的第一上支承件，第一上支承件的外周为锥形结构；第一下支承件与第一上支承件之间设有第一隔振块；第一上支承件与发动机连接；后悬置包括固定设置在发动机纵梁上的第二下支承件，第二下支承件上通过第一螺栓安装有第二隔振块、第二上支承件和胶垫，第二上支承件截面为梯形结构，第一螺栓穿过第二上支承件的下端面，胶垫位于第二上支承件内部。本发明能够对发动机进行减振，提高舒适性。

Description

一种动力总成悬置结构

技术领域

本发明涉及汽车悬置技术领域，特别是一种动力总成悬置结构。

背景技术

动力总成悬置作用是承接发动机和变速箱的重要部件，为了更好的适应恶劣路况，动力总成悬置以柔性材料来衔接发动机，变速箱与车架之间的链接。动力总成悬置包含发动机前悬置，发动机后悬置和变速箱悬置。

现有技术中，请参照图1到图3，图1为现有技术公开的发动机的安装结构示意图；图2为现有技术公开的发动机后悬置的结构示意图；图3为现有技术公开的发动机前悬置的结构示意图；后悬置1’包括支架连接板2’和后悬置下支撑梁3’；支架连接板2’通过螺栓与车架4’固定连接，后悬置下支撑梁3’与支架连接板2’固定,并且上面设有用于连接发动机后悬置支脚5’的连接孔，此时，发动机后悬置点即可固定，发动机后悬置支脚5’自带减振胶垫可使发动机在振动过程中起到减振效果。但此结构在整车布置上空间占用率大，国五载货车无法装配排气道。发动机的前悬置6’包括前悬支架连接板7’和前减振支脚连接支架8’。其连接方式与后悬置连接相同都是以螺栓连接，发动机前端自带支脚减振橡胶垫，主要用于减小动力总成振动时产生的冲击。

现有技术中存在以下缺陷：

(1)、在整车布置上空间占用率大，部分车型无法装配排气道；

(2)、安装后悬置下支架时需要操作员在安装线下方进行安装固定，存在较大的安全隐患；

(3)、在发动机启动时驾驶室抖动严重，NVH性能不佳，舒适性差。

发明内容

本发明的目的是提供一种动力总成悬置结构，以解决现有技术中的不足，它能够降低整车布置空间。

本发明提供了一种动力总成悬置结构，其中，包括用于从下前方支撑发动机的前悬置、用于从下后方支撑所述发动机的后悬置和用于安装所述前悬置及所述后悬置的发动机纵梁；

所述前悬置包括固定设置在所述发动机纵梁上的第一下支承件和导向限位螺栓，所述第一下支承件上设有锥孔，且所述锥孔沿从上到下的方向内径变小；所述锥孔内安装有同轴设置的第一上支承件，所述第一上支承件的外周为锥形结构，所述第一上支承件沿从上到下的方向外径变小；所述第一下支承件与所述第一上支承件之间设有第一隔振块；所述导向限位螺栓由下到上依次贯穿所述第一下支承件、所述第一隔振块、所述第一上支承件和所述发动机的前支脚；

所述后悬置包括固定设置在所述发动机纵梁上的第二下支承件，所述第二下支承件上通过第一螺栓安装有第二隔振块、第二上支承件和胶垫，所述第二上支承件截面为梯形结构，所述第一螺栓穿过所述第二上支承件的下端面，所述胶垫位于所述第二上支承件内部。

如上所述的动力总成悬置结构，其中，优选的是，还包括变速箱悬置，所述变速箱悬置包括横梁、两个支架总成、两个减振机构和用于连接变速箱的吊耳；

所述支架总成安装在所述发动机纵梁上，所述支架总成与所述发动机纵梁一一对应；每个所述减振机构的下端均安装在对应的所述支架总成上，所述横梁的两端分别安装在两所述减振机构的上端；

所述横梁的中部向上拱起，所述吊耳固定安装在所述横梁的底部，所述吊耳的中部向下弯曲，形成倒“几”字形结构。

如上所述的动力总成悬置结构，其中，优先的是，所述减振机构包括第二螺栓、下垫板、上垫板和减振块；

所述减振块为圆柱形，所述上垫板安装在所述减振块的上端，所述下垫板安装在所述减振块的下端；所述第二螺栓由下到上依次穿过所述支架总成、所述下垫板、所述减振块、所述上垫板和所述横梁。

如上所述的动力总成悬置结构，其中，优先的是，所述支架总成包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板的两端均与所述发动机纵梁连接，所述第二连接板安装在所述第一连接板的中部，且所述第一连接板与所述第二连接板垂直；所述第二连接板与所述减振机构连接。

如上所述的动力总成悬置结构，其中，优先的是，所述第一隔振块为多个，且所述多个第一隔振块沿所述第一下支承件的中心线呈圆周阵列分布，且所述第一隔振块内设有空腔。

如上所述的动力总成悬置结构，其中，优先的是，所述第一下支承件通过前支架安装在所述发动机纵梁上，所述前支架包括第一固定板和第一安装板，所述第一固定板安装在所述发动机纵梁上，所述第一安装板垂直安装在所述第一固定板上，所述第一下支承件安装在所述第一安装板上；所述第一固定板与所述第一安装板之间设有第一肋板。

如上所述的动力总成悬置结构，其中，优先的是，所述第一隔振块的两端均设有垫片，所述垫片靠近所述第一隔振块的一端设有凸台，所述凸台与所述第一隔振块的连接处设有圆弧形倒角结构。

如上所述的动力总成悬置结构，其中，优先的是，所述发动机纵梁沿从后到前的方向高度逐渐变小。

如上所述的动力总成悬置结构，其中，优先的是，所述第二下支承件通过后支架安装到所述发动机纵梁上；所述后支架包括第二固定板和第二安装板，所述第二固定板固定安装在所述发动机纵梁上，所述第二安装板与所述第二固定板垂直连接，所述第二安装板与所述第二下支承件连接。

如上所述的动力总成悬置结构，其中，优先的是，所述第二固定板与所述第二安装板之间设有多个平行设置的第二肋板。

与现有技术相比，本发明通过在发动机纵梁上设置从下前方支撑发动机的前悬置、从下后方支撑发动机的后悬置，其中前悬置包括上第一下支承件和第一上支承件，由于第一下支承件上设有锥孔，该锥孔的孔径沿从上到下的方向内径变小，第一上支承件的外周也为锥形，第一上支承件与第一下支承件同轴安装，通过在第一上支承件与第一下支承件之间设置第一隔振块，能够有效吸收各个方向的振动，同时，通过锥形设置，增大了第一隔振块的作用面。能够大大减小发动机带来的振动。通过将现有技术中的整体式后悬置改为从发动机后方的两侧进行支撑，能够极大地减小后悬置的占用空间。

附图说明

图1为现有技术公开的发动机的安装结构示意图；

图2为现有技术公开的发动机后悬置的结构示意图；

图3为现有技术公开的发动机前悬置的结构示意图；

图4为本发明具体实施方式提出的动力总成悬置结构的示意图；

图5为本发明具体实施方式提出的前悬置和后悬置的安装结构示意图；

图6为本发明具体实施方式提出的前悬置的结构示意图；

图7为本发明具体实施方式提出的前悬置的安装结构示意图；

图8为本发明具体实施方式提出的前悬置的剖视图；

图9为本发明具体实施方式提出的前悬置与发动机的安装结构示意图；

图10为本发明具体实施方式提出的前悬置与发动机纵梁的安装结构示意图；

图11为本发明具体实施方式提出的垫片的结构示意图；

图12为图11中A处的局部放大图；

图13为本发明具体实施方式提出的前悬置的俯视图；

图14为本发明具体实施方式提出的前支架的结构示意图；

图15为本发明具体实施方式提出的前支架的正视图；

图16为本发明具体实施方式提出的后悬置的安装示意图；

图17为本发明具体实施方式提出的后悬置与发动机纵梁的安装结构示意图；

图18为本发明具体实施方式提出的后悬置的剖视图；

图19为本发明具体实施方式提出的后支架的结构示意图；

图20为本发明具体实施方式提出的变速箱悬置的安装结构示意图；

图21为本发明具体实施方式提出的减振机构的安装示意图；

图22为本发明具体实施方式提出的变速箱悬置的俯视图；

图23为本发明具体实施方式提出的变速箱悬置的结构示意图；

图24为本发明具体实施方式提出的变速箱悬置的拆解图；

图25为本发明具体实施方式提出的下垫板的结构示意图；

图26为本发明具体实施方式提出的上垫板的结构示意图。

附图标记说明：

1’-后悬置，2’-后置连接板，3’-后悬置下支撑梁，4’-车架，5’-发动机后悬置支脚，6’-前悬置，7’-前悬支架连接板，8’-前减振支脚连接支架；

1-发动机，2-前悬置，3-后悬置，4-发动机纵梁，5-变速箱悬置，6-第一下支承件，7-第一上支承件，8-第一隔振块，9-第二下支承件，10-第一螺栓，11-第二隔振块，12-第二上支承件，13-胶垫，14-横梁，15-支架总成，16-减振机构，17-吊耳，18-连接孔，19-垫块，20-第二螺栓，21-下垫板，22-上垫板，23-减振块，24-第一凹槽，25-第二凹槽，26-第一连接板，27-第二连接板，28-空腔，29-第一固定板，30-第一安装板，31-第一肋板，32-前支架，33-垫片，34-凸台，35-后支架，36-第二固定板，37-第二安装板，38-第二肋板，39-第一转接板，40-第二转接板，41-导向限位螺栓。

具体实施方式

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

图4为本发明具体实施方式提出的动力总成悬置结构的示意图；图5为本发明具体实施方式提出的前悬置和后悬置的安装结构示意图；图6为本发明具体实施方式提出的前悬置的结构示意图；图7为本发明具体实施方式提出的前悬置的安装结构示意图；图8为本发明具体实施方式提出的前悬置的剖视图；图9为本发明具体实施方式提出的前悬置与发动机的安装结构示意图；图10为本发明具体实施方式提出的前悬置与发动机纵梁的安装结构示意图；图11为本发明具体实施方式提出的垫片的结构示意图；图12为图11中A处的局部放大图；图13为本发明具体实施方式提出的前悬置的俯视图；图14为本发明具体实施方式提出的前支架的结构示意图；图15为本发明具体实施方式提出的前支架的正视图；图16为本发明具体实施方式提出的后悬置的安装示意图；图17为本发明具体实施方式提出的后悬置与发动机纵梁的安装结构示意图；图18为本发明具体实施方式提出的后悬置的剖视图；图19为本发明具体实施方式提出的后支架的结构示意图；图20为本发明具体实施方式提出的变速箱悬置的安装结构示意图；图21为本发明具体实施方式提出的减振机构的安装示意图；图22为本发明具体实施方式提出的变速箱悬置的俯视图；图23为本发明具体实施方式提出的变速箱悬置的结构示意图；图24为本发明具体实施方式提出的变速箱悬置的拆解图；图25为本发明具体实施方式提出的下垫板的结构示意图；图26为本发明具体实施方式提出的上垫板的结构示意图。

请参照图4和图5，本发明具体实施方式提出了一种动力总成悬置结构，其中，包括用于从下前方支撑发动机1的前悬置2、用于从下后方支撑所述发动机1的后悬置3、用于安装所述前悬置2及所述后悬置3的发动机纵梁4和变速箱悬置5；

请参照图4到图10，所述前悬置2包括固定设置在所述发动机纵梁4上的第一下支承件6和导向限位螺栓41，所述第一下支承件6上设有锥孔，且所述锥孔沿从上到下的方向内径变小；所述锥孔内同轴安装有第一上支承件7，所述第一上支承件7的外周为锥形结构，所述第一上支承件7沿从上到下的方向外径变小；所述第一下支承件6与所述第一上支承件7之间设有第一隔振块8；所述导向限位螺栓41由下到上依次贯穿所述第一下支承件6、所述第一隔振块8、所述第一上支承件7和所述发动机1上的前支脚。

请参照图16到图18，所述后悬置3包括固定设置在所述发动机纵梁4上的第二下支承件9，所述第二下支承件9上通过第一螺栓10安装有第二隔振块11、第二上支承件12和胶垫13，所述第二上支承件12截面为梯形结构，所述第一螺栓10穿过所述第二上支承件12的下端面，所述胶垫13位于所述第二上支承件12内部。

请参照图4、图5和图7，具体使用时，通过在第一下支承件6上设置锥孔，且锥孔沿从上到下的方向直径变小，并在锥孔内安装外表为锥形的第一上支承件7。由于第一上支承件7与第一下支承件6之间设有第一隔振块8，通过第一隔振块8能够减小发动机1工作时的振动，通过第一上支承件7与第二上支承件12的配合，能够减小发动机1在各个方向上的振动。如此，能够提高车辆的NVH性能；请参照图17和图18，在发动机1的后下方设置后悬置3，第一螺栓10沿从下到上的方向依次穿过第二下支承件9、第二隔振块11、第二上支承件12的下端面和胶垫13，由于第二上支承件12的截面为梯形结构。能够保证第二上支承件12的外侧面与第二隔振块11连接，第二上支承件12的内壁与胶垫13贴合，如此，在减小发动机1后悬置3尺寸的同时，增大了第二上支承件12与第二隔振块11的接触面积，能够提高后旋转的隔振效果，同时减小了振动及噪音的产生。此外，将现有技术中的整体式后悬置3支架改为从左右两侧分别与两发动机纵梁4连接的结构，能够有效减少后悬置3占用的空间，从而便于发动机1排气管道的布置。具体实施时，所述第一隔振块8和所述第二隔振块11均由橡胶材料制成。

作为一种优选方式，请参照图20到图24，所述变速箱悬置5包括横梁14、两个支架总成15、两个减振机构16和用于连接变速箱的吊耳17；所述支架总成15安装在所述发动机纵梁4上，所述支架总成15与所述发动机纵梁4一一对应；每个所述减振机构16的下端均安装在对应的所述支架总成15上，所述横梁14的两端分别安装在两所述减振机构16的上端；

请参照图23和图24，所述横梁14的中部向上拱起，所述吊耳17固定安装在所述横梁14的底部，所述吊耳17的中部向下弯曲，形成倒“几”字形结构。具体实施时，所述吊耳17的中部设有连续的倒“几”字形结构，且所述倒“几”字形结构为两个，所述吊耳17上设有用于与变速箱连接的连接孔18，所述连接孔18位于倒“几”字形结构处，具体地，所述连接孔18处设有垫块19，所述垫块19位于所述吊耳17靠近所述横梁14的一侧。实施时，所述吊耳17焊接在所述横梁14上。如此，通过设置横梁14，能够从上侧对变速箱提供支撑点，所述横梁14的两端分别与两发动机纵梁4连接，由于横梁14的中部向上拱起，形成拱形结构，能够大大提高所述横梁14的支撑力。

进一步地，请参照图24到图26，所述减振机构16包括第二螺栓20、下垫板21、上垫板22和减振块23；所述减振块23为圆柱形，所述上垫板22安装在所述减振块23的上端，所述下垫板21安装在所述减振块23的下端；所述第二螺栓20由下到上依次穿过所述支架总成15、所述下垫板21、所述减振块23、所述上垫板22和所述横梁14。如此，通过减振机构16能够对横梁14进行减振，从而减小变速器的振动。具体实施时，所述减振块23为两个，所述第二螺栓20穿过两所述减振块23，每个减振块23的上端均设有上垫板22、每个减振块23的下端均设有下垫板21；所述下垫板21的顶部设有用于容纳对应的减振块23的下端的第一凹槽24，所述上垫板22的底部设有用于容纳对应的减振块23的上端的第二凹槽25。如此，能够保证上垫板22、下垫板21与对应的减振块23之间的接触面积，提高减振效果。

更进一步地，请参照图23和图24，所述支架总成15包括第一连接板26和第二连接板27，所述第一连接板26的两端均与所述发动机纵梁4连接，所述第二连接板27安装在所述第一连接板26的中部，且所述第一连接板26与所述第二连接板27垂直；所述第二连接板27与所述减振机构16连接。具体地，所述第一连接板26与第二连接板27之间设有加强筋，如此，将第一连接板26与发动机纵梁4连接起来，由于第一连接板26与发动机纵梁4的连接面积较大，可在第一连接板26与发动机纵梁4之间通过多个螺栓连接；以保证支架总成15与发动机纵梁4之间的连接强度。具体实施时，第一连接板26通过第一转接板39安装在所述发动机纵梁4上，具体地，所述第一转接板39的截面为倒“几”字形，其两端均安装在发动机纵梁4的内侧壁上，所述第一连接板26安装在所述第一转接板39的中部，将第一转接板39设置成倒“几”字形，能够有效避免发动机纵梁4与横梁14、减振机构16之间发生干涉，同时，增加了第一转接板39与横梁14之间的固定面，具体地，第一转接板39焊接在所述横梁14上，如此，便于对变速箱的安装和固定。具体实施时，所述第一转接板39上设有两个连续的倒“几”字形结构。

请参照图13，作为一种优方式，所述第一隔振块8为多个，且所述多个第一隔振块8沿所述第一下支承件6的中心线呈圆周阵列分布，且所述第一隔振块8内设有空腔28。具体实施时，也可以将第一隔振块8设置成一个整体，通过在第一隔振块8内设置空腔28，能够保证第一隔振块8的弹性，防止第一隔振块8的弹性过小，能够保证隔振效果。

作为一种优选方式，所述第一下支承件6通过前支架32安装在所述发动机纵梁4上，所述前支架32包括第一固定板29和第一安装板30，所述第一固定板29安装在所述发动机纵梁4上，所述第一安装板30垂直安装在所述第一固定板29上，所述第一下支承件6安装在所述第一安装板30上；所述第一固定板29与所述第一安装板30之间设有第一肋板31。具体实施时，第一固定板29和第一安装板30可以是一体成型的L形板，所述第一固定板29、所述第一安装板30均与所述第一肋板31垂直，如此，能够保证前支架32的整体强度。具体实施时，所述前支架32通过第二转接板40与发动机纵梁4连接，所述第二转接板40为U形结构，所述第二转接板40与所述发动机纵梁4凹面相向配合，所述第一固定板29安装在所述第二转接板40上。如此，通过第二转接板40与发动机纵梁4的配合形成截面为“口”字形的结构，能够有效提高第二转接板40与发动机纵梁4之间的连接强度。所述第二转接板40上设有多个凸焊螺母，所述多个凸焊螺母多排分布，且同一排上的凸焊螺母沿发动机纵梁4的长度方向倾斜布置，其倾斜角度与发动机的倾斜角度相等。

作为一种优选方式，所述第一隔振块8的两端均设有垫片33，请参照图11和图12，所述垫片33靠近所述第一隔振块8的一端设有凸台34，所述凸台34与所述第一隔振块8的连接处设有圆弧形倒角结构。更具体地，所述倒角结构处设有凹陷结构。如此，能够有效解决所述凸台34与垫片之间的应力集中问题。具体实施时，所述凸台34位于所述第一上支承件7的孔内，通过设置垫片33，能够保证第一隔振块8的作用面增大，提高第一隔振块8的作用效果。

作为一种优选方式，请参照图4和图5，所述发动机纵梁4沿从后到前的方向高度逐渐变小。如此，能够有效提高发动机1舱内的空间，便于发动机1舱内零件的布置。此处所说的高度是指所述发动机纵梁4和竖直方向的尺寸。

作为一种优选方式，所述第二下支承件9通过后支架35安装到所述发动机纵梁4上；所述后支架35包括第二固定板36和第二安装板37，所述第二固定板36固定安装在所述发动机纵梁4上，所述第二安装板37与所述第二固定板36垂直连接，所述第二安装板37与所述第二下支承件9连接。进一步地，所述第二固定板36与所述第二安装板37之间设有多个平行设置的第二肋板38。具体地，所述第二肋板38的数量为两个，所述第二安装板37上设有用于连接所述第二下支承件9的安装孔，所述安装孔位于两所述第二肋板38之间，如此，能够保证所述后支架35的支撑强度。

具体实施时，所述前悬置2上还设有导向限位螺栓41，所述导向限位螺栓41由下到上依次穿过第一下支承件6、第一隔振块8和第一上支承件7。如此，通过设置导向限位螺栓41，能够防止在竖直方向上的振幅过大，同时，还能够起到导向作用，防止在水平方向上的位移过大。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种动力总成悬置结构，其特征在于：包括用于从下前方支撑发动机的前悬置、用于从下后方支撑所述发动机的后悬置和用于安装所述前悬置及所述后悬置的发动机纵梁；

所述前悬置包括固定设置在所述发动机纵梁上的第一下支承件和导向限位螺栓，所述第一下支承件上设有锥孔，且所述锥孔沿从上到下的方向内径变小；所述锥孔内同轴安装有第一上支承件，所述第一上支承件的外周为锥形结构，所述第一上支承件沿从上到下的方向外径变小；所述第一下支承件与所述第一上支承件之间设有第一隔振块；所述导向限位螺栓由下到上依次贯穿所述第一下支承件、所述第一隔振块、所述第一上支承件和所述发动机的前支脚；

所述后悬置包括固定设置在所述发动机纵梁上的第二下支承件，所述第二下支承件上通过第一螺栓安装有第二隔振块、第二上支承件和胶垫，所述第二上支承件截面为梯形结构，所述第一螺栓穿过所述第二上支承件的下端面，所述胶垫位于所述第二上支承件内部。

2.根据权利要求1所述的动力总成悬置结构，其特征在于：还包括变速箱悬置，所述变速箱悬置包括横梁、两个支架总成、两个减振机构和用于连接变速箱的吊耳；

所述支架总成安装在所述发动机纵梁上，所述支架总成与所述发动机纵梁一一对应；每个所述减振机构的下端均安装在对应的所述支架总成上，所述横梁的两端分别安装在两所述减振机构的上端；

所述横梁的中部向上拱起，所述吊耳固定安装在所述横梁的底部，所述吊耳的中部向下弯曲，形成倒“几”字形结构。

3.根据权利要求2所述的动力总成悬置结构，其特征在于：所述减振机构包括第二螺栓、下垫板、上垫板和减振块；

所述减振块为圆柱形，所述上垫板安装在所述减振块的上端，所述下垫板安装在所述减振块的下端；所述第二螺栓由下到上依次穿过所述支架总成、所述下垫板、所述减振块、所述上垫板和所述横梁。

4.根据权利要求2所述的动力总成悬置结构，其特征在于：所述支架总成包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板的两端均与所述发动机纵梁连接，所述第二连接板安装在所述第一连接板的中部，且所述第一连接板与所述第二连接板垂直；所述第二连接板与所述减振机构连接。

5.根据权利要求1所述的动力总成悬置结构，其特征在于：所述第一隔振块为多个，且所述多个第一隔振块沿所述第一下支承件的中心线呈圆周阵列分布，所述第一隔振块内设有空腔。

6.根据权利要求1所述的动力总成悬置结构，其特征在于：所述第一下支承件通过前支架安装在所述发动机纵梁上，所述前支架包括第一固定板和第一安装板，所述第一固定板安装在所述发动机纵梁上，所述第一安装板垂直安装在所述第一固定板上，所述第一下支承件安装在所述第一安装板上；所述第一固定板与所述第一安装板之间设有第一肋板。

7.根据权利要求1所述的动力总成悬置结构，其特征在于：所述第一隔振块的两端均设有垫片，所述垫片靠近所述第一隔振块的一端设有凸台，所述凸台与所述第一隔振块的连接处设有圆弧形倒角结构。

8.根据权利要求1所述的动力总成悬置结构，其特征在于：所述发动机纵梁沿在竖直方向的尺寸逐渐变小。

9.根据权利要求1-8任一项所述的动力总成悬置结构，其特征在于：所述第二下支承件通过后支架安装到所述发动机纵梁上；所述后支架包括第二固定板和第二安装板，所述第二固定板固定安装在所述发动机纵梁上，所述第二安装板与所述第二固定板垂直连接，所述第二安装板与所述第二下支承件连接。

10.根据权利要求9所述的动力总成悬置结构，其特征在于：所述第二固定板与所述第二安装板之间设有多个平行设置的第二肋板。