CN107638061A - 锅具和具有其的电饭煲以及锅具的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锅具和具有其的电饭煲以及锅具的制备方法，锅具包括锅具本体，锅具本体设有相对于底壁的外表面内凹的第一凹槽和/或凸出于底壁的外表面的第一凸起，锅具本体的外表面设有导磁金属层。根据本发明实施例的锅具，通过在锅具本体的外表面设置第一凸起和/或第一凹槽，可以增加锅具的外表面面积，大幅增加导磁金属层与锅具本体的机械结合能力，锅具本体上的导磁金属层不仅具有降噪静音的效果，还具有较高的导磁率，从而提高锅具的导热率，进而提高锅具的加热效果。

Description

锅具和具有其的电饭煲以及锅具的制备方法

技术领域

本发明涉及生活电器技术领域，更具体地，涉及一种锅具和具有其的电饭煲以及锅具的制备方法。

背景技术

电饭煲或者电压力锅的锅具一般采用底盘加热的加热方式，该种加热方式的热量主要集中在发热盘上，即锅具底部，加热效率低，煮饭过程中米饭加热不均匀，而锅具的侧部和上面的热量传输不到，因而烹饪出的米饭的口感较差。

相关技术中的高端电饭煲、电压力锅均采用电磁加热技术，这就要求锅具具有较高的导磁性能，通常采用的方法为在锅具底部附一层不锈钢板，该种结构也有很多缺陷：加热时噪音较大，尤其在电磁炉上加热时，加热、传热效率低，耐腐蚀性能较差，加热时不锈钢板与铝基体的热膨胀系数差异大而引起脱落。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一种锅具，该锅具的结构简单，加工、制造容易，导磁性好，加热噪音低、效率高。

本发明还提出一种具有上述锅具的电饭煲以及锅具的制备方法。

根据本发明第一方面实施例的锅具，包括锅具本体，所述锅具本体设有相对于外表面内凹的第一凹槽和/或凸出于外表面的第一凸起，所述锅具本体的外表面设有导磁金属层。

根据本发明实施例的锅具，通过在锅具本体的外表面设置第一凸起和/或第一凹槽，可以增加锅具的外表面面积，大幅增加导磁金属层与锅具本体的机械结合能力，锅具本体上的导磁金属层不仅具有降噪静音的效果，还具有较高的导磁率，从而提高锅具的导热率，进而提高锅具的加热效果。该锅具的结构简单，加工、制造容易，导磁性好，加热效率高。

另外，根据本发明实施例的锅具，还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一个实施例，还包括：过渡层，所述过渡层位于所述导磁金属层与所述锅具本体的外表面之间。

根据本发明的一个实施例，所述锅具本体的底壁设有所述第一凹槽，所述第一凹槽形成为多个与所述锅具本体的中心同心布置的圆环形槽。

根据本发明的一个实施例，每个所述圆环形槽的深度为0.5mm-0.8mm，相邻两个所述圆环形槽在所述锅具本体的径向上的间隔距离为1mm-1.5mm。

根据本发明的一个实施例，所述圆环形槽的数量为10-15个。

根据本发明的一个实施例，所述锅具本体的侧壁设有多个相对于所述侧壁的外表面内凹的第二凹槽和/或多个凸出于所述侧壁的外表面的第二凸起。

根据本发明的一个实施例，多个所述第二凹槽分别沿所述侧壁的轴向和周向均匀且间隔开布置。

根据本发明的一个实施例，每个所述第二凹槽分别形成为矩形槽，所述第二凹槽的长度为1.2cm-1.5cm，所述第二凹槽的宽度为1cm-1.2cm，所述第二凹槽的深度为100μm-120μm，相邻两个所述第二凹槽的间隔距离为3mm-5mm。

根据本发明的一个实施例，所述锅具本体的侧壁与所述锅具本体的底壁之间设有过渡段，所述侧壁与所述底壁圆弧过渡，所述过渡段上设有所述第一凸起和/或所述第一凹槽，所述过渡段的外表面设有所述过渡层和所述导磁金属层，且所述过渡段上的所述过渡层和所述导磁金属层在沿所述底壁至所述侧壁的方向上的厚度逐渐减小。

根据本发明的一个实施例，所述锅具本体为铝材料件，所述过渡层为镍包铝层，所述导磁金属层为纯镍层。

根据本发明第二方面实施例的电饭煲，包括根据上述实施例所述的锅具。

根据本发明第三方面实施例的锅具的制备方法，所述锅具包括锅具本体，所述锅具本体包括侧壁和底壁，所述侧壁与所述底壁之间设有圆弧过渡段，所述制备方法包括以下步骤：S1、在所述锅具本体上加工第一凹槽；S2、对所述锅具本体进行打砂、除油除脂处理；S3、在所述锅具本体的外表面喷涂导磁金属层。

根据本发明的一个实施例，在所述步骤S2和所述步骤S3之间、对所述锅具本体的外表面喷涂过渡层。

根据本发明的一个实施例，在所述步骤S1中，在所述锅具本体的底壁和过渡段上加工所述第一凹槽。

根据本发明的一个实施例，所述第一凹槽为多个同心布置的圆环形槽，每个所述圆环形槽的深度为0.5mm-0.8mm，相邻两个所述圆环形槽的间隔距离为1mm-1.5mm，

根据本发明的一个实施例，所述圆环形槽的数量为10-15个。

根据本发明的一个实施例，在所述步骤S2之前、在所述锅具本体的侧壁上加工多个第二凹槽。

根据本发明的一个实施例，每个所述第二凹槽形成矩形槽，所述第二凹槽的长度为1.2cm-1.5cm，所述第二凹槽的宽度为1cm-1.2cm，所述第二凹槽的深度为100μm-120μm，相邻两个所述第二凹槽的间隔距离为3mm-5mm。

根据本发明的一个实施例，喷涂所述过渡层的步骤包括：由空压机提供喷砂动力、压力为4～5kg/cm²；在压缩空气的作用下,将经过筛选的带有棱角的石英砂冲击所述锅具本体表面，使所述锅具本体表面粗糙度Ra达到60μm-80μm；在喷涂所述过渡层之前，将所述锅具本体预热120℃-150℃。

根据本发明的一个实施例，采用氧-乙炔火焰喷涂工艺喷涂所述过渡层和所述导磁金属层。

根据本发明的一个实施例，所述过渡层为镍包铝层，所述导磁金属层为纯镍层。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例的锅具的立体图；

图2是图1中所示的锅具的仰视图；

图3是图1中所示的锅具的正向剖视图；

图4是根据本发明实施例的锅具的制备方法的流程图；

图5是根据本发明实施例的锅具的制备方法的喷涂过渡层的流程图。

附图标记：

100：锅具；

10：锅具本体；11：侧壁；111：第二凹槽；12：底壁；121：第一凹槽；

21：过渡层；22：导磁金属层。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图1至图3具体描述根据本发明第一方面实施例的锅具100。

根据本发明实施例的锅具100包括锅具本体10，锅具本体10设有相对于外表面内凹的第一凹槽121和/或凸出于外表面的第一凸起，锅具本体10的外表面设有导磁金属层22。

参照图1，锅具本体10形成沿竖直方向(如图1所示的上下方向)延伸的柱状，锅具本体10内限定有沿其轴向延伸且上端敞开的容纳腔，锅具本体10的外表面上设有凸出于锅具本体10的外表面的第一凸起，或者锅具本体10上设有相对锅具本体10的外表面向内凹陷的第一凹槽121。

锅具100在加工时，首先通过成型工艺制得锅具本体10，然后在锅具本体10的外表面设置凸出于锅具本体10的外表面的第一凸起或者压制出相对锅具本体10的外表面向内凹陷的第一凹槽121，最后在锅具本体10的外表面喷涂一层导磁金属层22。

由此，根据本发明实施例的锅具100，通过在锅具本体10的外表面设置第一凸起和/或第一凹槽121，可以增加锅具100的外表面面积，大幅增加导磁金属层22与锅具本体10的机械结合能力，锅具本体10上的导磁金属层22不仅具有降噪、静音的效果，还具有较高的导磁率，从而提高锅具100的导热率，进而提高锅具100的加热效果。该锅具100的结构简单，加工、制造容易，导磁性好，加热效率高。

有利地，锅具本体10还设有过渡层21，过渡层21位于导磁金属层22与锅具本体10的外表面之间。

具体地，锅具100在加工时，首先通过成型工艺制得锅具本体10，然后在锅具本体10的外表面设置凸出于锅具本体10的外表面的第一凸起或者压制出相对锅具本体10的外表面向内凹陷的第一凹槽121，然后锅具本体10的外表面喷涂有一层过渡层21，最后在过渡层21的外表面喷涂一层导磁金属层22，通过在锅具本体10的外表面与导磁金属层22之间喷涂过渡层21，有利于提高锅具100的导热率，增强导磁金属层22与锅具本体10的结合能力。

优选地，根据本发明的一个实施例，锅具本体10为铝材料件，过渡层21为镍包铝层，导磁金属层22为纯镍层。具体地，可以通过氧-乙炔火焰喷涂技术在铝材料的锅具本体10的底壁12的外表面喷涂一层镍包铝层，由于镍包铝材料与锅具本体10的铝材料的导热系数、热膨胀系数较接近，通过将过渡层21设置为镍包铝层，可以增强过渡层21与锅具本体10的结合强度；然后再通过氧-乙炔火焰喷涂技术在镍包铝层的外表面喷涂一层纯镍层，通过将导磁金属层22设置为纯镍层，使得镍包铝层成为锅具本体10与纯镍层的过渡层，保证纯镍层与锅具本体10的结合强度，提高了锅具本体10的导磁性能，从而提高锅具100的加热效率。

由此，该锅具100形成锅具本体10(铝材料件)-打底层(镍包铝层)-纯镍层结构，具有非常好的结合强度，另外，纯镍层会在表面形成一层氧化膜，使其具有良好的防腐蚀作用，锅具100的结构简单，工作噪音低，具有较高的加热效率、良好的热震性能和防腐蚀性能。

在本发明的一些具体实施方式中，锅具本体10的底壁12设有第一凹槽121。具体地，可以通过冲压工艺、在锅具本体10的底壁12的外表面压制出第一凹槽121，使得锅具本体10的底壁12的外表面的面积增加，从而增加锅具100的导磁面积，提高锅具100的加热效率。

可选地，第一凹槽121形成为多个与锅具本体10的中心同心布置的圆环形槽。也就是说，可以通过冲压工艺在锅具本体10的底壁12的外表面压制出CD纹路，即在锅具本体10的底壁12的外表面压制出多个间隔开布置且成同心布置的圆环形槽，通过在锅具本体10的底壁12的外表面压制多个同心布置的圆环形槽，既可以增加锅具本体10的底壁12的外表面面积，从而增加锅具本体10的受热面积，是的锅具100具有更好的聚热效果，又可以大幅增加导磁金属层与锅具本体10的机械结合能力，保证锅具100的使用可靠性。

其中，每个圆环形槽的深度为0.5mm-0.8mm，相邻两个圆环形槽在锅具本体10的径向上的间隔距离为1mm-1.5mm，由此，通过在锅具本体10的底壁12的外表面设置多个同心布置的圆环形槽，既可以增加锅具本体10的底壁12的受热面积，从而提高锅具100的加热效率，又可以增强锅具本体10与过渡层21的机械结合强度，保证锅具100的导磁性能，从而延长锅具100的使用寿命。再者，多个圆环形槽还可以起到装饰的作用，提高锅具100的外型美观性。

可选地，圆环形槽的数量为10-15个。例如，锅具本体10的底壁12上的设有10个、12个或者15个同心布置的圆环形槽，具体地，可以根据锅具本体10的尺寸进行适应性地选择，若锅具本体10的尺寸较大，可以适当增加圆环形槽的个数，并增加相邻两个圆环形槽之间的间距；若锅具本体10的尺寸较小，可以适当减少圆环形槽的个数，并减小相邻两个圆环形槽之间的间距。

其中，锅具本体10的侧壁11设有多个相对于侧壁11的外表面内凹的第二凹槽111和/或多个凸出于侧壁11的外表面的第二凸起。

具体地，锅具100在加工时，首先通过成型工艺制得锅具本体10，然后在锅具本体10的底壁12的外表面压制出凸出于锅具本体10的外表面的第一凸起或者压制出相对锅具本体10的外表面向内凹陷的第一凹槽121，在锅具本体10的外侧壁11上设置凸出于锅具本体10的侧壁11的外表面的第二凸起或者相对于侧壁11的外表面向内凹陷的第二凹槽111，然后锅具本体10的底壁12的外表面喷涂有一层过渡层21，最后在过渡层21的外表面喷涂一层导磁金属层22。

由此，通过在锅具本体10的侧壁11的外表面设置第二凹槽111或者第二凸起，可以增加锅具本体10的侧壁11的外表面，从而增加锅具100的受热面积，提高锅具100的聚热效果。

在本发明的另一些具体实施方式中，侧壁11设有第二凹槽111。具体地，如图3所示，在本实施例中，锅具本体10的底壁12上设有相对于底壁12的外表面向内凹陷的第一凹槽121，锅具本体10的侧壁11上设有相对于侧壁11的外表面向内凹陷的第二凹槽111，然后在锅具本体10的底壁12的外表面一层喷涂镍包铝层和一层纯镍层，提高锅具100的加热效率，而通过在底壁12上设置第一凹槽121，既可以增加锅具本体10的底壁12的受热面积，又可以增强锅具本体10与导磁金属层的机械结合强度，保证锅具100的加热效率，通过在侧壁11上设置第二凹槽111，同样可以增加锅具本体10的侧壁11的受热面积，进一步提高锅具100的加热效率。

优选地，多个第二凹槽111分别沿侧壁11的轴向和周向均匀且间隔开布置。由此，既可以增加锅具本体10的侧壁11的受热面积，保证锅具100的侧壁11受热均匀，从而提高锅具100的加热性能，又可以提高锅具100的外形美观性，给人以视觉美感。

可选地，根据本发明的一个实施例，每个第二凹槽111分别形成为矩形槽，第二凹槽111的长度为1.2cm-1.5cm，第二凹槽111的宽度为1cm-1.2cm，第二凹槽111的深度为100μm-120μm，相邻两个第二凹槽111的间隔距离为3mm-5mm。

也就是说，锅具本体10的侧壁11的外表面设有多个间隔开布置的矩形槽，多个矩形槽成多排多列布置，其中，相邻两个矩形槽之间的间隔距离为3mm-5mm，每个矩形槽的长度为1.2cm-1.5cm，每个矩形槽的宽度为1cm-1.2cm，每个矩形槽相对于锅具本体10的侧壁11的外表面向内凹陷的深度为100μm-120μm。通过在锅具本体10的侧壁11的外表面设置多个矩形槽，既可以增加锅具本体10的侧壁11的受热面积，从而提高锅具100的加热效率，又可以起到装饰的作用，提高锅具100的外型美观性。

此外，侧壁11与底壁12之间设有过渡段，侧壁11与底壁12圆弧过渡，过渡段上设有第一凸起和/或第一凹槽121，过渡段的外表面设有过渡层21和导磁金属层22，且过渡段上的过渡层21和导磁金属层22在沿底壁12至侧壁11的方向上的厚度逐渐减小。该种结构可以增加锅具本体10的受热面积，提高锅具100的导磁性能，从而提高锅具100的加热效率。

具体地,如图3所示，锅具本体10的侧壁11形成沿竖直方向(如图3所示的上下方向)延伸的环状，锅具本体10的底壁12形成沿水平方向延伸的盘状，锅具本体10的底壁12与侧壁11之间通过圆弧过渡段相连，其中，锅具本体10的底壁12以及过渡段的外表面压制有多个同心布置的圆环形槽，锅具本体10的侧壁11压制有多个成多排多列布置的矩形槽，然后再通过氧-乙炔火焰喷涂技术在锅具本体10的底壁12和过渡段的外表面依次喷涂镍包铝层和纯镍层。

由此，根据本发明实施例的锅具100，通过在铝材料的锅具本体10的底壁12设置一层多圈圆环形槽结构(CD纹结构)，可以大幅度增加涂层与铝材料的锅具本体10的机械结合能力；通过采用冲压工艺在锅具本体10的侧壁11加工一层矩形槽结构，可以增加锅具100的侧壁的受热面积，使其具有更好的聚热作用。

这里需要说明的是，由于镍包铝材料的导热系数高、热膨胀系数与铝材料的热膨胀系数接近，通过采用与铝材料接近的镍包铝材料作为放热型打底材料，即将镍包铝层作为打底层，使其与铝材料的锅具本体10之间具有非常好的结合强度，在喷涂过程中、火焰调整为中性或偏碳化，可以提高喷涂效率，改善涂层质量，再采用氧-乙炔火焰喷涂技术在镍包铝层的外表面沉积一层纯镍层，使得锅具本体10-打底层(镍包铝层)-纯镍层间有着非常好的结合强度，另外，纯镍层会在表面形成一层氧化膜，使其具有良好的防腐蚀作用。

在喷涂过程中，通过调整喷涂角度与喷涂距离，使得纯镍层的孔隙率为35-45％，由于声音在空隙内部传播时会减弱，因此，多孔涂层(纯镍层)会在工作过程中产生降噪静音的效果。具体地，经过噪音测试，这种多孔结构的纯镍层相比附底层可使噪音降低6db-10db。再者，由于镍材料为天然导磁材料，具有较高的磁导率，并且镍材料的热导率为相关技术中的不锈钢材料的数倍，使得锅具100在加热时具有很高的加热效率。

根据本发明第二方面实施例的电饭煲包括根据上述实施例的锅具100。由于根据本发明实施例的锅具100具有上述技术效果，因此，根据本申请实施例的电饭煲也具有上述技术效果，即该电饭煲的结构简单，各部件连接可靠，加工、制造容易，装拆方便，导磁效果好，加热噪音低、效率高，性能好。

下面结合附图1至图5具体描述根据本发明第三方面实施例的锅具的制备方法。

如图1至图3所示，根据本发明实施例的锅具的制备方法，锅具包括锅具本体，锅具本体包括侧壁和底壁，侧壁与底壁之间设有圆弧过渡段，制备方法包括以下步骤：

S1、在锅具本体上加工第一凹槽；

S2、对锅具本体进行打砂、除油除脂处理；

S3、在锅具本体的外表面喷涂纯镍层。

具体地，锅具在加工时，首先通过成型工艺制得锅具本体，在锅具本体的外表面压制出相对锅具本体的外表面向内凹陷的第一凹槽，然后对锅具本体进行打砂、除油除脂处理，最后在锅具本体的外表面喷涂一层导磁金属层。

由此，根据本发明实施例的锅具的制备方法，加工步骤简单，操作方便，采用上述制备方法制得的锅具的结构简单，加热噪音低，具有很高的导磁性和热导性，可以大大地提高锅具的加热效率，从而提高锅具的品质。

有利地，在步骤S2和步骤S3之间、对锅具本体的外表面喷涂过渡层。具体地，锅具在加工时，首先通过成型工艺制得锅具本体，然后在锅具本体的外表面压制出相对锅具本体的外表面向内凹陷的第一凹槽，并对锅具本体进行打砂、除油除脂处理，然后在锅具本体的外表面喷涂有一层过渡层，最后在过渡层的外表面喷涂一层导磁金属层，通过在锅具本体的外表面与导磁金属层之间喷涂过渡层，有利于提高锅具的导热率，增强导磁金属层与锅具本体的结合能力。

优选地，根据本发明的一个实施例，锅具本体为铝材料件，过渡层为镍包铝层，导磁金属层为纯镍层。由于镍包铝材料与锅具本体的铝材料的导热系数、热膨胀系数较接近，通过将过渡层设置为镍包铝层，可以增强过渡层与锅具本体的结合强度；然后再通过氧-乙炔火焰喷涂技术在镍包铝层的外表面喷涂一层纯镍层，通过将导磁金属层设置为纯镍层，使得镍包铝层成为锅具本体与纯镍层的过渡层，保证纯镍层与锅具本体的结合强度，提高了锅具本体的导磁性能，从而提高锅具的加热效率。

可选地，在步骤S1中，在锅具本体的底壁和过渡段上加工第一凹槽；在步骤S2之前、在锅具本体的侧壁上加工第二凹槽。

如图4所示，下述以过渡层为镍包铝材料、导磁金属层为纯镍材料为例进行说明，在本实施例中，锅具的制备方法包括以下步骤：

S1′：在锅具本体的底壁和过渡段加工第一凹槽；

S2′：在锅具本体的侧壁加工第二凹槽；

S3′：对锅具本体进行打砂、除油除脂处理；

S4′：在锅具本体的底壁和过渡段的外表面喷涂镍包铝涂层；

S5′：在镍包铝涂层的外表面喷涂纯镍层。

具体地，首先使用铝材料进行成型加工，制得锅具本体；然后在锅具本体的底壁和过渡段分别加工第一凹槽，在侧壁上加工第二凹槽，使锅具本体的底壁和侧壁的外表面的受热面积增大，从而达到更好的聚热效果，然后对加工凹槽后的锅具本体进行打砂、除油除脂处理；打砂、除油除脂处理后，可以在铝材料的锅具本体的底壁以及底壁与侧壁之间的过渡段上喷涂镍包铝层，最后在镍包铝层上喷涂一层纯镍层。

这里需要说明的是，在本实施例中，步骤S1′和步骤S2′并不表示加工的先后顺序，具体地，可以先在锅具本体的底壁和过渡段上加工第一凹槽，然后在锅具本体的侧壁加工第二凹槽；或者先在锅具本体的侧壁加工第二凹槽，然后在锅具本体的底壁和过渡段上加工第一凹槽；或者同时在锅具本体的底壁、过渡段、侧壁加工凹槽。

通过在铝材料的锅具本体的底壁和过渡段上设置第一凹槽，可以大幅度增加涂层与铝材料的锅具本体的机械结合能力；通过采用冲压工艺在锅具本体的侧壁加工第二凹槽，可以增加锅具的受热面积，使其具有更好的聚热作用。通过采用与铝材料接近的镍包铝材料作为放热型打底材料，即将镍包铝层作为打底层，使其与铝材料的锅具本体之间具有非常好的结合强度，再采用氧-乙炔火焰喷涂技术在镍包铝层的外表面沉积一层纯镍层，使得锅具本体-打底层(镍包铝层)-纯镍层间有着非常好的结合强度，另外，纯镍层会在表面形成一层氧化膜，使其具有良好的防腐蚀作用，纯镍层为多孔涂层，会在工作过程中产生降噪静音的效果，镍材料为天然导磁材料，具有较高的磁导率，使得锅具在加热时具有很高的加热效率。

可选地，根据本发明的一个实施例，第一凹槽为多个同心布置的圆环形槽，每个圆环形槽的深度为0.5mm-0.8mm，相邻两个圆环形槽的间隔距离为1mm-1.5mm，圆环形槽的数量为10-15个。由此，通过在锅具本体的底壁的外表面设置多个同心布置的圆环形槽，既可以增加锅具本体的底壁的受热面积，从而提高锅具的加热效率，又可以增强锅具本体与过渡层的机械结合强度，保证锅具的导磁性能，从而延长锅具的使用寿命。再者，多个圆环形槽还可以起到装饰的作用，提高锅具的外型美观性。

可选地，每个第二凹槽形成矩形槽，第二凹槽的长度为1.2cm-1.5cm，第二凹槽的宽度为1cm-1.2cm，第二凹槽的深度为μm-120μm，相邻两个第二凹槽的间隔距离为3mm-5mm。

也就是说，锅具本体的侧壁的外表面设有多个间隔开布置的矩形槽，多个矩形槽成多排多列布置，其中，相邻两个矩形槽之间的间隔距离为3mm-5mm，每个矩形槽的长度为1.2cm-1.5cm，每个矩形槽的宽度为1cm-1.2cm，每个矩形槽相对于锅具本体的侧壁的外表面向内凹陷的深度为100μm-120μm。通过在锅具本体的侧壁的外表面设置多个矩形槽，既可以增加锅具本体的侧壁的受热面积，从而提高锅具的加热效率，又可以起到装饰的作用，提高锅具的外型美观性。

其中，如图5所示，喷涂过渡层的步骤还包括：a、由空压机提供喷砂动力、压力为4～5kg/cm²；b、在压缩空气的作用下,将经过筛选的带有棱角的石英砂冲击锅具本体10表面，使锅具本体表面粗糙度Ra达到60μm-80μm；c、在喷涂过渡层例如(镍包铝层)之前，将锅具本体预热120-150℃。

该步骤操作简单，有利于提高后续喷涂的过渡层与锅具本体的结合强度，进而提高导磁金属层与锅具本体的结合能力，保证锅具的较高的加热效率，延长锅具的使用寿命。

可选地，根据本发明的一个实施例，在喷涂过渡层与导磁金属层的步骤中，采用氧-乙炔火焰喷涂工艺过渡层和导磁金属层。

具体地，下述以过渡层为镍包铝材料、导磁金属层为纯镍材料为例进行说明，其中，锅具本体上的镍包铝层的制备工艺为：选用直径为2.5mm-3.5mm的丝材，采用高速枪对锅具本体的底壁和过渡段进行喷涂，其中，高速枪的喷枪咀为3mm-3.5mm，高速枪的空气帽用6mm-7mm，氧气压力为0.5MPa-0.6MPa，乙炔压力为80kPa-120kPa，火焰调整为中性或偏碳化，进丝速度为3m/min-4m/min，喷涂距离为15cm-20cm，喷涂角度采用50°-80°，镍包铝层的涂层厚度为70μm-90μm。

而镍包铝层上的纯镍涂层的制备工艺为：选用直径为1.8mm-2.2mm的丝材，采用中速枪对喷涂有镍包铝层的锅具本体的底壁和过渡段进行喷涂，其中，中速枪的喷枪咀为2mm-2.5mmmm，中速枪的空气帽为6mm-7mm，氧气压力为0.6MPa-0.8MPa，乙炔压力为0.14MPa-0.15MPa，进丝速度为2m/min-3m/min,喷涂距离为20cm-30cm，喷涂角度为50°-80°，纯镍层的涂层厚度为180μm-220μm，使纯镍层孔的隙率达到35％-45％。

通过采用氧-乙炔火焰喷涂技术在铝材料的锅具本体的底壁的外表面喷涂一层镍包铝层和一层纯镍层，镍包铝层可以增强纯镍层与锅具本体的结合强度，在此过程中，可以调节喷涂火焰以及其他参数，从而提高喷涂效果，改善涂层质量，从而提高了锅具本体的导磁性能，进而提高锅具的加热效率。

根据本发明实施例的电饭煲的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (21)

1.一种锅具，其特征在于，包括锅具本体，所述锅具本体设有相对于外表面内凹的第一凹槽和/或凸出于外表面的第一凸起，所述锅具本体的外表面设有导磁金属层。

2.根据权利要求1中所述的锅具，其特征在于，还包括：过渡层，所述过渡层位于所述导磁金属层与所述锅具本体的外表面之间。

3.根据权利要求1中所述的锅具，其特征在于，所述锅具本体的底壁设有所述第一凹槽，所述第一凹槽形成为多个与所述锅具本体的中心同心布置的圆环形槽。

4.根据权利要求3中所述的锅具，其特征在于，每个所述圆环形槽的深度为0.5mm-0.8mm，相邻两个所述圆环形槽在所述锅具本体的径向上的间隔距离为1mm-1.5mm。

5.根据权利要求3中所述的锅具，其特征在于，所述圆环形槽的数量为10-15个。

6.根据权利要求1中所述的锅具，其特征在于，所述锅具本体的侧壁设有多个相对于所述侧壁的外表面内凹的第二凹槽和/或多个凸出于所述侧壁的外表面的第二凸起。

7.根据权利要求6中所述的锅具，其特征在于，多个所述第二凹槽分别沿所述侧壁的轴向和周向均匀且间隔开布置。

8.根据权利要求7中所述的锅具，其特征在于，每个所述第二凹槽分别形成为矩形槽，所述第二凹槽的长度为1.2cm-1.5cm，所述第二凹槽的宽度为1cm-1.2cm，所述第二凹槽的深度为100μm-120μm，相邻两个所述第二凹槽的间隔距离为3mm-5mm。

9.根据权利要求2中所述的锅具，其特征在于，所述锅具本体的侧壁与所述锅具本体的底壁之间设有过渡段，所述侧壁与所述底壁圆弧过渡，所述过渡段上设有所述第一凸起和/或所述第一凹槽，所述过渡段的外表面设有所述过渡层和所述导磁金属层，且所述过渡段上的所述过渡层和所述导磁金属层在沿所述底壁至所述侧壁的方向上的厚度逐渐减小。

10.根据权利要求2中所述的锅具，其特征在于，所述锅具本体为铝材料件，所述过渡层为镍包铝层，所述导磁金属层为纯镍层。

11.一种电饭煲，其特征在于，包括根据权利要求1-10中任一项所述的锅具。

12.一种锅具的制备方法，其特征在于，所述锅具包括锅具本体，所述锅具本体包括侧壁和底壁，所述侧壁与所述底壁之间设有圆弧过渡段，所述制备方法包括以下步骤：

S1、在所述锅具本体上加工第一凹槽；

S2、对所述锅具本体进行打砂、除油除脂处理；

S3、在所述锅具本体的外表面喷涂导磁金属层。

13.根据权利要求12中所述的锅具的制备方法，其特征在于，在所述步骤S2和所述步骤S3之间、对所述锅具本体的外表面喷涂过渡层。

14.根据权利要求12中所述的锅具的制备方法，其特征在于，在所述步骤S1中，在所述锅具本体的底壁和所述过渡段上加工所述第一凹槽。

15.根据权利要求14中所述的锅具的制备方法，其特征在于，所述第一凹槽为多个同心布置的圆环形槽，每个所述圆环形槽的深度为0.5mm-0.8mm，相邻两个所述圆环形槽的间隔距离为1mm-1.5mm。

16.根据权利要求14中所述的锅具的制备方法，其特征在于，所述圆环形槽的数量为10-15个。

17.根据权利要求14中所述的锅具的制备方法，其特征在于，在所述步骤S2之前、在所述锅具本体的侧壁上加工多个第二凹槽。

18.根据权利要求17中所述的锅具的制备方法，其特征在于，每个所述第二凹槽形成矩形槽，所述第二凹槽的长度为1.2cm-1.5cm，所述第二凹槽的宽度为1cm-1.2cm，所述第二凹槽的深度为100μm-120μm，相邻两个所述第二凹槽的间隔距离为3mm-5mm。

19.根据权利要求13中所述的锅具的制备方法，其特征在于，喷涂所述过渡层的步骤包括：

由空压机提供喷砂动力、压力为4～5kg/cm²；

在压缩空气的作用下,将经过筛选的带有棱角的石英砂冲击所述锅具本体表面，使所述锅具本体表面粗糙度Ra达到60μm-80μm；

在喷涂所述过渡层之前，将所述锅具本体预热120℃-150℃。

20.根据权利要求13中所述的锅具的制备方法，其特征在于，采用氧-乙炔火焰喷涂工艺喷涂所述过渡层和所述导磁金属层。

21.根据权利要求13中所述的锅具的制备方法，其特征在于，所述过渡层为镍包铝层，所述导磁金属层为纯镍层。